导读:本文包含了双刀加工论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:双刀,加工,加工中心,静力,运动学,薄壁,汽轮机。
双刀加工论文文献综述
刘江[1]（2016）在《复合镗铣加工中心双刀库电气控制的研究与开发》一文中研究指出复合式镗铣加工中心是一种功能较为齐全的数控加工机床,其加工效率为普通机床的5-10倍,现在已经普遍应用于各机械加工行业。但是传统的数控加工中心只有一个刀库,换刀时间较长。复合式镗铣加工中心采用的是双刀库的自动换刀设计思想,即固定换刀刀库和随机换刀刀库主要是为方便镗床和铣床在机加工过程换刀效率从而提高机床的加工精度并且提高机床的加工效率从而提高整个加工中心的工作效率。一般加工中心的刀库都是封闭的,但是在加床加工的过程中尤其是随机换刀刀库看不刀机床中主轴和刀库中各个刀座上具体是存放的哪种刀具,本文针对此问题使用VB6.0编程语言研究设计了复合镗铣加工中心双刀库可视化的人机界面。实现在机床刀库中随机换刀的可视化控制,实时监控机床随机换刀的运行状态。通过实验运行证明,该运行系统具有有效稳定性,精确性,实时性。本文以国家项目“精密智能复合镗铣加工中心的研究与开发”为研究对象。通过对镗铣加工中心数控机床包括机床数控系统的选用,多轴组的控制原理,机床整体电气原理控制,PLC的编程,机床各个主轴的运动过程,NUM内置PLC编程研究分析的基础上。然后编写了机床镗刀和铣刀头的电气原理图,刀库就近换刀流程图,就近选刀程序,刀盘电机正转与反转梯形图,刀库机械手换刀PLC梯形图和刀库换刀程序。再对随机换刀的电气主控,电气辅助控制进行具体的设计。最后对刀库管理进行了二次开发,能够通过界面准确掌握刀库随机换刀的刀库信息,同时对刀库的电机温度进行检测,通过机械手的震动来检测机械手换刀的拔刀与还刀的完成状况,从而决定下一步的换刀动作是否执行。(本文来源于《沈阳理工大学》期刊2016-12-10）
尚广云[2]（2016）在《双刀车削加工细长轴的尺寸误差研究》一文中研究指出由于轴是组成机器的重要零件,在支持回转零件、传递运动和转矩中发挥了不可替代的作用,人们对轴类零件的精度要求也非常高。而对于刚度差和受力大的细长轴来说,在车削时极易产生弯曲变形以及振动等影响刀具的实际切削量因素,增加了细长轴切削误差。传统的切削加工方式难以满足现阶段细长轴加工精度要求,随着对称式双刀车削加工方式的提出,由于双刀对称安装,在一定程度上减弱了细长轴切削力的径向力,降低了弯曲变形程度,使加工精度提高。本文通过对国内外双刀车削加工细长轴现状以及细长轴自身的特性的分析,围绕细长轴的加工方法、加工过程中振动特性研究、有限元法在细长轴车削加工中的应用、误差控制补偿以及细长轴的装夹方式和参数的选择等几个方面展开论述。分析双刀车削加工细长轴的误差来源,经过翻阅文献分析研究,最终确定了影响双刀车削加工细长轴弯曲变形产生误差的主要原因是刀具的切削力。通过建立对双刀车削受力分析,确定了径向力是影响细长轴弯曲变形的主要因素。对双刀车削细长轴径向力进行分析,求解得出双刀车削细长轴在径向力作用下的弯曲变形方程。建立双刀车削加工细长轴误差控制模型,构建PID闭环制造系统,设计并安装CCD在线检测系统。最后,本文通过理论分析以及ANSYS Workbench仿真分析,找出最适合双刀车削加工的背吃刀量、进给量以及车削速度,结合文中最后一部分的PID控制补偿系统以及CCD在线检测系统更加充分地论述了减少双刀车削加工细长轴尺寸误差的方法。结果表明采用尺寸误差补偿方法能够显着的提高细长轴的车削加工精度,达到了预期的目的,同时为后续细长轴精度的提高提供了重要依据。(本文来源于《西华大学》期刊2016-05-01）
刘军,张俊,赵万华,卢秉恒[3]（2016）在《面向双刀加工的中长型叶片型面轨迹规划方法》一文中研究指出针对中长型叶片加工出现的变形问题,基于切削力抵消的思想,提出叶片整体型面上的双刀纵切加工系统实现方案及轨迹规划方法。根据叶片型面特性和双刀对刀加工需求,建立双刀系统运动自由度分配方案;基于NURBS曲面的理论建立了叶片型面的参数化模型,建立牛鼻刀在空间姿态下加工复杂曲面的切削力计算的解析模型,在此基础上进行了双刀加工的轨迹规划。通过有限元计算对比单刀和双刀加工的变形。结果表明:优化后的路径在保证叶片整体表面质量的前提下能够有效地减小加工变形,整个叶片型面上的变形量平均减少了56.76%,为中长型叶片的高精双刀加工提供了一种实际解决思路。(本文来源于《机械工程学报》期刊2016年11期）
邓志平,尚广云,仲良,蒋朝鸿[4]（2015）在《细长轴双刀切削加工的振动特性研究》一文中研究指出根据细长轴切削振动理论,建立了细长轴加工过程中的弯曲振动模型,并运用MATLAB数值分析软件求解切削振动的前叁阶固有频率和振型函数以及振型图;运用ANSYS有限元法对单、双刀切削加工工件长度方向上的1/4,1/2,3/4处进行了前叁阶的振动模态分析.通过对比得出:双刀切削加工方法可以提高加工质量,双刀切削加工的细长轴工件弯曲变形尺寸只有单刀切削加工的1/3.(本文来源于《中国工程机械学报》期刊2015年04期）
苏于梁[5]（2015）在《双主轴双刀塔车削加工中心CAPP关键技术研究》一文中研究指出双主轴双刀塔车削加工中心具备了车、铣两大类加工能力,可采用灵活多变的装夹方案和加工方案,加工效率高,柔性强。车削加工中心除像普通数控车床单主轴单零件加工外,还可以采用双主轴单零件、双主轴双零件等装夹方案加工不同批次零件。当采用双主轴单零件装夹方案时,双刀塔对零件的同一特征或者不同的两个特征进行同时加工;当采用双主轴双零件装夹方案时,双主轴能够同时装夹两个相同或不同的零件进行并行加工。与传统机床相比,车削加工中心能够显着减少装夹次数、缩短加工时间,在保证精度的同时提高加工效率、缩减占地面积、降低管理成本,能够较好地应对当前制造业追求高精度、高效率、低成本、准时生产的挑战。车削加工中心的多功能和高柔性给工艺设计带来很大挑战。车铣复合功能可以加工复杂相交特征,但需要解决相交特征识别问题。双主轴单零件装夹并进行同时加工时,必须考虑两个刀塔之间协同与干涉的问题,而双主轴双零件装夹方案则带来了双零件两条工艺路线之间在协同使用刀塔、刀具等资源时调度上的复杂性。在传统工艺设计理论中,特征识别采用的是模式匹配的方法,即用标准固定几何拓扑关系的特征模式进行匹配来识别的,同时没有与车间实际加工资源关联起来,导致了一部分复杂相交特征虽然能够被加工却可能无法正确识别出来的问题;另一方面,传统工艺设计理论中工艺路线的优化通常是针对单个零件来进行的,没有考虑车削加工中心多批次零件同时加工的情况,即单零件与双零件两种不同装夹方案下对调度与排序的综合优化问题。为此,本文拟从以下几个方面展开研究来解决上述问题:(1)提出了面向车铣中心加工能力的复杂相交特征识别方法。构建了工艺方案设计领域模型,为本文研究提供了统一的理论表达和知识推理基础。以切削成形函数、刀具切削刃函数等为基础提出了机床设备加工能力模型,并针对车铣加工能力模型研究了设计特征与制造特征的映射机理。依据车铣中心加工能力模型,为零件设计特征的所有表面选择加工方法、可行的刀具、TAD等参数,提出了基于蚁群算法的表面聚类方法,将满足同时加工或并行加工要求的表面组合成制造特征,最终实现设计特征向制造特征的映射。(2)提出了车削加工中心双主轴单零件的工艺路线优化方法。车削加工中心特有的双刀塔同时加工方式,可以无需等待前一个工步加工结束直接安排第二个刀塔工作,彻底改变了原有工艺路线规划时工步队列规则中先进先出的基本假设。针对这种高柔性多约束的双刀塔工艺路线优化问题,构建了基于0-1混合整数规划的数学模型,以单个零件加工成本最低为优化目标,提出了基于边选择策略的编码方法,解决了遗传算法因编码方法的局限导致初始解中包含非法解的问题,改善了初始解中各类不同模式的分布特性,避免遗传算法求解时容易陷入局部最优的情况。(3)提出了车削加工中心双主轴双零件的工艺路线优化方法。与双主轴单零件装夹方案相比,双主轴双零件装夹方案在一次加工中装夹两个相同或不同零件,主轴与刀塔等资源之间既有独立性又存在紧密关联,主轴和刀塔作业调度相互耦合,其排程难度超过并行机调度问题,需要在避免干涉的前提下优化利用主轴和刀塔资源。由于该问题数学模型目标函数多、约束条件复杂、求解困难,本文提出一种改进非支配遗传算法进行求解,该方法的特点在于选择算子执行之前根据个体之间的支配关系进行了分层,通过拥挤度计算维护了非支配遗传算法各层之间的多样性。(4)提出了基于时态本体模型的面向车削加工中心的capp系统体系架构,分析了工艺设计时态本体模型、设备加工能力本体模型以及零件信息模型之间的映射关系,为完整地理解cad到capp再到cam的数据流动关系,并在capp中将零件信息模型与设备加工能力模型在工艺设计时态本体模型上关联起来提供依据。然后以工业机器人关键零件为实例,应用对置式双主轴双动力刀塔emco车削加工中心,对本文提出的特征映射方法、双主轴单零件工艺路线优化方法、双主轴双零件工艺路线优化方法以及改进算法等的正确性和可应用性进行了验证。本文提出了面向车削加工中心的特征映射、双主轴单工件和双主轴双工件工艺方案设计理论与方法,并通过实例验证了其正确性和可应用性。本文所提出的理论与方法对提高企业高柔性昂贵车削加工中心设备的利用率,以及对复杂车/铣类零件工艺设计水平的提高有一定的参考价值。(本文来源于《上海交通大学》期刊2015-06-01）
张庆彪[6]（2015）在《基于XYZ-3RPS混联机构双刀双面加工装置相关技术研究》一文中研究指出近年来,国内外数控加工水平有了明显提高,但现有加工过程存在多次装夹、加工振颤及加工效率低等问题。为此,本文提出一种基于混联机构的双刀双面加工方法,即采用两套相同参数的混联加工装置对称布置,实现对称工件或非对称工件的双刀双面加工,该方法能够有效地提高自由曲面零件的加工效率和表面质量。分析六轴卧式混联装置的结构特点和运动学问题。双刀双面加工装置的核心部件是混联机构,该混联机构是将3RPS并联机构安装到3自由度串联机构X轴末端执行器的方式设计的。首先,对少自由度的3RPS并联机构进行参数解耦,确定该空间机构的独立参数。然后,分别采用解析法、数值迭代法和向量法建立混联机构的逆解模型、正解模型、速度和加速度模型。最后,应用MATLAB和ADAMS对混联机构进行运动学仿真,为数控系统开发和双刀双面加工控制提供理论依据。根据混联加工装置结构特点,利用模块化设计方法开发面向该混联装置数控系统。分析混联装置数控系统的五大基本功能:机床复位、工件坐标系定位、后置处理、运动学控制和过程监控,并给出实现各个功能的简便算法。结合现有开放式数控系统叁层结构特点,应用VC++开发面向该装置的控制系统。为实现双刀双面加工,提出一种基于截面法和等投影步长法的双刀位轨迹规划方法。针对双刀双面跟随加工的特点,对B样条曲线曲面的重构进行深入讨论,同时应用截面法获取工件加工表面的刀触点轨迹,并按照等投影步长的方法离散刀位文件。通过采用设置防撞平面的方法规避主、从刀具的碰撞,采用预留避让距离的方法实现对干涉区域的跟随加工。最后,利用获取的刀位文件逆解出双刀双面加工装置的驱动杆长,通过ADAMS仿真验证双刀位轨迹规划的正确性和有效性。基于本文开发的混联加工装置数控系统和双刀双面加工路径规划分别进行加工和仿真实验。通过螺旋桨叶面和球面加工实验验证混联机构加工自由曲面工件的可行性;通过MATLAB和ADAMS的仿真实验说明采用截面法和等投影步长法离散刀位文件实现双刀双面加工的可行性和有效性,能够显着提高自由曲面零件的加工效率。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2015-06-01）
尚广云,邓志平,仲良,蒋朝鸿[7]（2015）在《双刀车削加工细长轴的振动误差分析》一文中研究指出通过建立细长轴双刀车削弯曲振动模型,求解出双刀切削的振动响应曲线,对比分析细长轴单、双刀切削加工的振动响应曲线,得出振动响应曲线关系。使用ANSYS仿真分析软件求解在集中载荷作用下的频率幅值响应曲线,对比分析单、双刀切削加工的峰值,得到响应幅值关系,验证振动理论响应曲线的正确性,得出双刀车削加工方法可以提高加工质量,减少误差。(本文来源于《煤矿机械》期刊2015年05期）
张正义,刘芳[8]（2015）在《细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用》一文中研究指出通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论让刀量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点让刀量数据。考虑到刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具让刀量误差的其他因素,在刀具加工点理论让刀量公式中引入修正系数k,对仿真曲线和预测理论曲线进行对比分析,确定修正系数k的大小。最后进行数控车削试验,结果表明:将优化后的理论让刀量公式作为补偿函数车削细长轴能显着提高其加工精度。(本文来源于《机床与液压》期刊2015年09期）
尚广云,邓志平,张正义[9]（2014）在《基于ANSYS的细长轴双刀车削加工时瞬态动力学分析》一文中研究指出基于瞬态动力学分析的基本理论,建立细长轴车削时受力简化模型。运用有限元仿真法对细长轴的单刀车削和双刀车削进行瞬态动力学仿真,验证了双刀车削可以有效地补偿控制振动以减少径向振动的振幅,从而提高细长轴的加工精度。(本文来源于《河南科技》期刊2014年11期）
赵谦益[10]（2014）在《双刀切削在回转体薄壁绝缘零件加工中的应用》一文中研究指出绝缘材料一般都是非金属材料,包括聚砜(棕色)、氟塑料(白色)等。由于它们的绝缘性能和耐热性能很好,因而被广泛应用于电子产品中的绝缘、支撑及隔热等重要零件。绝缘材料相比金属材料质地较软,虽然在车前过程中切削力小,产生的切削热也少一些,但是因为其导热、散热很差,尤其是薄壁零件散热性更差,所以切削加工后容易变形,很难保证设计图样要求。根据薄壁绝缘零件的加工特性,在车削时必须(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2014年06期）
双刀加工论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
由于轴是组成机器的重要零件,在支持回转零件、传递运动和转矩中发挥了不可替代的作用,人们对轴类零件的精度要求也非常高。而对于刚度差和受力大的细长轴来说,在车削时极易产生弯曲变形以及振动等影响刀具的实际切削量因素,增加了细长轴切削误差。传统的切削加工方式难以满足现阶段细长轴加工精度要求,随着对称式双刀车削加工方式的提出,由于双刀对称安装,在一定程度上减弱了细长轴切削力的径向力,降低了弯曲变形程度,使加工精度提高。本文通过对国内外双刀车削加工细长轴现状以及细长轴自身的特性的分析,围绕细长轴的加工方法、加工过程中振动特性研究、有限元法在细长轴车削加工中的应用、误差控制补偿以及细长轴的装夹方式和参数的选择等几个方面展开论述。分析双刀车削加工细长轴的误差来源,经过翻阅文献分析研究,最终确定了影响双刀车削加工细长轴弯曲变形产生误差的主要原因是刀具的切削力。通过建立对双刀车削受力分析,确定了径向力是影响细长轴弯曲变形的主要因素。对双刀车削细长轴径向力进行分析,求解得出双刀车削细长轴在径向力作用下的弯曲变形方程。建立双刀车削加工细长轴误差控制模型,构建PID闭环制造系统,设计并安装CCD在线检测系统。最后,本文通过理论分析以及ANSYS Workbench仿真分析,找出最适合双刀车削加工的背吃刀量、进给量以及车削速度,结合文中最后一部分的PID控制补偿系统以及CCD在线检测系统更加充分地论述了减少双刀车削加工细长轴尺寸误差的方法。结果表明采用尺寸误差补偿方法能够显着的提高细长轴的车削加工精度,达到了预期的目的,同时为后续细长轴精度的提高提供了重要依据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
双刀加工论文参考文献
[1].刘江.复合镗铣加工中心双刀库电气控制的研究与开发[D].沈阳理工大学.2016
[2].尚广云.双刀车削加工细长轴的尺寸误差研究[D].西华大学.2016
[3].刘军,张俊,赵万华,卢秉恒.面向双刀加工的中长型叶片型面轨迹规划方法[J].机械工程学报.2016
[4].邓志平,尚广云,仲良,蒋朝鸿.细长轴双刀切削加工的振动特性研究[J].中国工程机械学报.2015
[5].苏于梁.双主轴双刀塔车削加工中心CAPP关键技术研究[D].上海交通大学.2015
[6].张庆彪.基于XYZ-3RPS混联机构双刀双面加工装置相关技术研究[D].哈尔滨工业大学.2015
[7].尚广云,邓志平,仲良,蒋朝鸿.双刀车削加工细长轴的振动误差分析[J].煤矿机械.2015
[8].张正义,刘芳.细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用[J].机床与液压.2015
[9].尚广云,邓志平,张正义.基于ANSYS的细长轴双刀车削加工时瞬态动力学分析[J].河南科技.2014
[10].赵谦益.双刀切削在回转体薄壁绝缘零件加工中的应用[J].金属加工(冷加工).2014
论文知识图
