彭楚峰[1]2003年在《鼓风炉熔炼高铅渣的计算机模拟》文中提出传统的烧结鼓风炉炼铅流程中存在着能耗高、返料量大、SO_2浓度较低，不利于制酸、环境污染严重、脱硫不彻底等问题，而这些问题主要是在烧结过程中出现或存在的，因此人们在对传统流程进行改进的同时又研究了许多新的直接炼铅方法，以期消除这些问题。其中有许多方法是将传统烧结改为高氧位条件下的强氧化过程，尽量脱硫同时生成高铅渣，再在强还原气氛中还原高铅渣得到粗铅的工艺流程。因此，高铅渣的还原熔炼是一个涉及比较广泛的问题。已经有许多的研究和实验，但鼓风炉熔炼高铅渣的计算机模型国内外却很少或没有人对此进行过尝试。 本文针对云南冶金集团总公司引进Ausmelt公司氧气顶吹熔炼炉进行氧化脱硫生产高铅渣，然后采用鼓风炉还原熔炼高铅渣这一新的工艺流程进行了一些研究和分析，通过比较Ausmelt炼铅法和传统法的熔炼过程，可见Ausmelt炼铅法中氧化熔炼设备简单、密封性好、易于操作、脱硫率高、SO_2浓度高，利于制酸、能耗低，及鼓风炉还原熔炼技术成熟、工艺可靠、熔炼指标较好、易于实现自控等优点，证明了这一流程的可行性；同时还通过比较高铅渣块和烧结块的性质，说明了高铅渣块对鼓风炉还原熔炼的适应性。 在此基础上，重点讨论了鼓风炉还原熔炼高铅渣的过程。通过对此过程基于物料平衡和热平衡基础上进行的热力学分析，提出了鼓风炉对高铅渣的还原熔炼模型；利用编制的计算程序，对所建立的还原熔炼模型进行了计算机模拟。上述工作表明，本文所建立的鼓风炉还原熔炼模型能够较好的描述鼓风炉熔炼高铅渣的过程。运用所建立的鼓风炉还原熔炼模型，可以计算当改变控制参数时，产物各相组成；以及在高铅渣成分变动时产物各相组成，从而可对鼓风炉熔炼高铅渣提供一些有益的参考和预测作用。
王吉坤, 周廷熙, 冯桂林[2]2004年在《ISA-YMG粗铅冶炼新工艺》文中研究说明评述了铅提取技术的历史及现代铅提取技术的特点 ;针对我国目前粗铅冶炼现状 ,结合对高铅渣冶炼的多年研究 ,提出一种高效、节能、清洁的ISA -YMG粗铅冶炼新工艺 ,并提供了YMG还原熔炼工业试验结果。
徐爱民[3]1997年在《传统法炼铅技改方案的探讨》文中认为针对我国铅厂现状提出了一种技改新方案，即采用艾萨熔炼技术对硫化铅混合料进行脱硫氧化熔炼，利用原有鼓风炉系统对高铅渣物料进行还原熔炼而生产粗铅，并对实施该方案的技术疑难问题以及工程经济问题进行了较详细地分析论证
李卫锋, 魏昶, 邓志敢, 王延飞, 李存兄[4]2012年在《液态高铅渣直接还原过程热场分布研究》文中进行了进一步梳理简述了铅冶炼行业的现状以及液态高铅渣直接还原技术的进展情况,介绍了河南豫光金铅股份公司在液态渣直接还原技术,分析了豫光炼铅法的特点优势,研究了液态高铅渣直接还原过程热场分布情况,阐明了该工艺对提升我国铅生产技术水平实现节能减排的意义和作用。
王延飞[5]2014年在《液态高铅渣直接还原过程模拟与炉内耐火砖侵蚀研究》文中研究指明铅直接熔炼技术具有流程短、热能利用率高、环境污染小以及冶炼操作环境密闭性好等优点,已经成为了未来铅冶炼发展的主要方向。液态高铅渣直接还原技术是针对SKS法工艺不能直接还原高铅熔渣而开发的熔池还原熔炼新技术,在工业化生产中暴露了许多问题,严重影响该工艺的稳定运行。本文针对液态高铅渣直接还原熔炼过程炉内温度波动和耐火砖使用寿命较短的问题开展了相关的研究。针对影响液态高铅渣直接还原炉内温度波动的因素,在详细研究了液态高铅渣直接还原熔炼过程中主要组分和元素在熔炼过程中的行为规律的基础上,通过对液态高铅渣直接还原熔炼过程的物料平衡和热平衡分析,采用了高斯消元法对液态高铅渣直接还原过程建立热力学模型,分析液态高铅渣直接还原技术的熔炼机理,得到了稳定液态高铅渣炉内温度稳定的天然气、氧气、石子以及还原剂煤粒加入量的控制模型。针对液态高铅渣直接还原炉内不同区域侵蚀镁铬耐火砖损坏因素的研究中,结合炉内炉顶烟气区域、渣线波动区域和炉底熔池区域的熔炼环境特点,分别对各区域侵蚀镁铬耐火砖的物理化学性质、显微结构和组分能谱进行了详细的检测与分析。通过研究发现,炉顶烟气区域侵蚀耐火砖破坏的主要原因是炉内高温烟气中的CO将耐火材料中的铁氧化物还原,破坏了耐火砖原理的结构,增大了镁铬耐火砖内组分间的间距,但耐火材料中镁铬尖晶石能抵抗液态高铅渣直接还原过程中喷溅炉渣的侵蚀；渣线波动区域侵蚀耐火砖受到了炉渣和金属渗透的双重侵蚀,铅氧化物严重破坏了耐火砖内镁铬砂基质,在耐火砖内部形成了规则的渗透带,渗透金属破坏了耐火材料的导热、线膨胀以及缓解温度变化等热力学性能；炉底熔池区域侵蚀耐火砖表面受Pb、Cu、Sb等金属的渗透破坏,破坏侵蚀耐火砖的热力学性能稳定。
李卫锋, 张晓国, 郭学益, 张传福[6]2010年在《我国铅冶炼的技术现状及进展》文中研究指明简述了我国铅冶炼的生产现状,介绍了传统烧结炼铅工艺、熔池炼铅新工艺、再生铅冶炼工艺、液态高铅渣直接还原技术等进展,指出应大力推广液态高铅渣还原技术,废旧电池自动分离-底吹熔炼新工艺将成为再生铅冶炼的主流工艺。
孙成余, 赵中伟, 杨伟, 罗永光[7]2013年在《液态高铅渣侧吹还原分析》文中研究说明文章介绍了液态高铅渣侧吹还原工艺及其在工业上的应用,分析了高铅渣侧吹还原熔炼能源消耗及经济效益。阐明了该工艺对提升铅冶炼技术水平实现节能减排的意义和作用。
袁培新, 李初立[8]2007年在《SKS炼铅工艺降低鼓风炉熔渣含铅生产实践》文中研究表明本文介绍了SKS炼铅法鼓风炉还原段在水口山八厂的生产实践,并从渣型、鼓风炉还原能力及操作等方面探讨了降低鼓风炉渣含铅的途径和方法。
夏韬[9]2014年在《液态高铅渣还原炉内多相流数值模拟与优化》文中指出摘要：液态高铅渣还原炉是直接炼铅过程中还原工序的主要设备,其运行过程受炉内高温熔体与混合气体、煤粉颗粒间的多相流动过程的影响较为明显。深入了解还原炉关键的结构、操作参数对炉内多相流流动过程的影响规律,对强化冶金还原反应强度,提高能源利用效率,促进液态高铅渣的直接还原技术进步具有重要的理论与实践意义。本文通过对高铅渣还原过程及炉体设备的详细研究,综合利用工程热力学、传热学及计算流体力学等理论,构建了液态高铅渣还原过程的多相流物理模型和数学模型,对液态高铅渣还原炉内多相流动过程进行非稳态数值计算,比较了无量纲直径(气泡直径／喷枪直径)和喷枪根部气泡频率的数值模拟结果与水模型实验结果,两结果吻合较好,验证了模型的可靠性。基于数值模拟的方法,研究了还原炉内气—液两相流过程中各物理场的分布及气—液—固叁相中煤粉颗粒在熔池中的分布,结果表明：炉内压力整体呈层状分布；气相主要集中在喷枪区域附近的熔体中,熔池气含率为1.2%,熔体平均流速为0.05m/s；熔池搅动过程中伴随有喷溅现象,挂渣区域集中在喷枪上方的炉顶壁面；喷入的煤粉颗粒主要分布在熔池的中上部及烟气区域。采用单因素方法,确定了还原炉喷枪倾角、熔池深度、喷枪直径及喷枪间距等参数的最优操作区间：喷枪倾角为10°～20°、熔池深度为0.8m-1m、喷枪直径为40mm～60mm、喷枪间距为0.83-1.04m。设计正交试验方案,通过矩阵分析的方法对试验结果加以分析讨论,在各因素中,对液态高铅渣还原炉流动过程影响大小顺序依次为：喷枪直径>喷枪倾角>熔池深度>喷枪间距；得到的最优工况为：C3B1A1D2,即喷枪直径60mm,喷枪角度10°,熔池深度为800mm,间距采用950mm；与基准工况相比,优化后熔池气含率增大了12.5%,熔池区域流体平均运动速度增大了9.22%,平均湍动能增大了9.89%。
陈学兴, 龙飞[10]2012年在《提高鼓风炉处理高铅渣能力的探讨》文中研究指明分析了鼓风炉处理高铅渣时床能力较低的原因,从渣型、鼓风量、富氧浓度以及操作参数等方面探讨了提高鼓风炉处理高铅渣能力的途径。
参考文献：
[1]. 鼓风炉熔炼高铅渣的计算机模拟[D]. 彭楚峰. 昆明理工大学. 2003
[2]. ISA-YMG粗铅冶炼新工艺[J]. 王吉坤, 周廷熙, 冯桂林. 中国工程科学. 2004
[3]. 传统法炼铅技改方案的探讨[J]. 徐爱民. 有色金属(冶炼部分). 1997
[4]. 液态高铅渣直接还原过程热场分布研究[C]. 李卫锋, 魏昶, 邓志敢, 王延飞, 李存兄. 2012年全国冶金物理化学学术会议专辑（下册）. 2012
[5]. 液态高铅渣直接还原过程模拟与炉内耐火砖侵蚀研究[D]. 王延飞. 昆明理工大学. 2014
[6]. 我国铅冶炼的技术现状及进展[J]. 李卫锋, 张晓国, 郭学益, 张传福. 中国有色冶金. 2010
[7]. 液态高铅渣侧吹还原分析[J]. 孙成余, 赵中伟, 杨伟, 罗永光. 企业技术开发. 2013
[8]. SKS炼铅工艺降低鼓风炉熔渣含铅生产实践[C]. 袁培新, 李初立. 中国首届熔池熔炼技术及装备专题研讨会论文集. 2007
[9]. 液态高铅渣还原炉内多相流数值模拟与优化[D]. 夏韬. 中南大学. 2014
[10]. 提高鼓风炉处理高铅渣能力的探讨[J]. 陈学兴, 龙飞. 中国有色冶金. 2012