导读:本文包含了铸造凝固过程论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:充型,凝固,虚拟仿真,实验教学
铸造凝固过程论文文献综述
冯力,安国升,周兰,潘苇,董妮雅[1]（2019）在《重力铸造充型凝固过程虚拟仿真实验教学研究》一文中研究指出铸造工艺过程往往伴随高温、液态金属飞溅,具有较大危险性,并且其实践操作具有"睁眼造型,闭眼浇注"的限制。这些特征导致学生对浇注充型、铸件凝固过程缺少直观认识,开展虚拟仿真实验教学成为材料成型及控制专业铸造方向专业教育的必然要求。重力铸造充型凝固过程虚拟仿真实验教学通过虚拟现实技术,实现铸造充型、凝固过程的直观观察,浇注系统对充型过程影响的测试、冒口系统对凝固过程影响的测试。通过开展虚拟仿真实验教学使材料成型及控制工程专业铸造方向的学生,观察铸造过程、了解铸件内部变化、学习工艺原理、掌握关键技术,对培养"新工科"卓越人才目标的实现具有重要意义。(本文来源于《教育现代化》期刊2019年44期）
梁秋华,韩伟,黄凌森,潘健怡[2]（2019）在《水冷机壳低压铸造凝固过程数值模拟及工艺优化》一文中研究指出水冷机壳铝合金薄壁零件低压铸造工艺非常复杂。为降低产品试制成本,应用AnyCasting软件对充型过程中的压力变化及充填时间进行数值模拟,以研究各种工艺因素对充型凝固过程的影响,并预测螺旋砂芯的存在引起的充填不足、缩松等低压铸造缺陷。结果显示,合理调整压力、增压速度和模具温度等工艺参数,可提高产品质量,稳定水冷机壳低压铸造生产。(本文来源于《铸造》期刊2019年04期）
雪莲,媛媛[3]（2019）在《基于有限元的模拟挤压铸造凝固过程数学模型分析》一文中研究指出通过模拟挤压铸造凝固过程中铸件温度、应力等方面的有限元模型,该模型主要包含凝固过程中界面传热与变形相互作用、冲头压力下的变形等。并利用软件对各种参数下A356铝合金挤压铸造展开模拟计算,模拟与实验结果一致,表明所建立模型对挤压铸造中的热和力分析是正确的。(本文来源于《课程教育研究》期刊2019年14期）
林嘉华,赵海东,黄嘉敏[4]（2019）在《A356合金重力铸造凝固过程的空间界面传热行为与表面特征（英文）》一文中研究指出铸件/铸型界面传热系数是影响凝固过程温度场分布的重要因素。基于改进的非线性估算法,结合A356合金重力铸造凝固过程底部与侧部界面的温度测量,利用有限元法逆向求解界面传热系数的变化。结果表明:当铸件底部形成凝壳后,该界面的传热系数达到稳定;而侧部界面的传热系数稳定阶段发生在铸件体收缩完成时;底部界面传热系数的稳定值为750 W/(m~2?℃),约为侧部界面的3倍。此外,铸件底部与侧部界面的表面形貌分析表明,凝固过程表面特征的演变导致空间界面传热系数的差异。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2019年01期）
黄阿童,姚平坤,童强,姚山[5]（2018）在《铸造凝固过程建模仿真与编程实践教学》一文中研究指出为了加强材料成型及控制工程专业学生对建模仿真理论的认识,提高数值仿真技术的应用能力,基于有限差分方法,使用VB 6.0编程语言开发了铸造凝固过程数值仿真教学程序,并以该程序为平台开展材料成型及控制工程专业的凝固过程建模仿真与编程实践教学。该程序聚焦于二维温度场变化并提供了大量可设置的参数和选项,学生可以对多种材料和凝固情况进行模拟,根据模拟结果可以对热节、缺陷等情况进行初步判断。学生在使用该程序进行模拟实验后,还可以通过编程针对性地对程序模块进行优化或替换。该平台交互性强、数据输出方式多样,既可以结合课堂理论教学使用,也可供学生自主探索实践。(本文来源于《科技创新导报》期刊2018年36期）
杨继伟,刘宝惜,范世超,周文龙,郝海[6]（2018）在《离心泵壳铸造凝固过程应力场模拟》一文中研究指出针对大型不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,应用ProCAST软件进行模拟,比较了不同浇注时间(100s、120s、140s)和不同浇注温度(1530℃、1580℃、1630℃)下的应力场分布,对比充型时间和浇注温度对铸件有效应力的影响,并对可能产生热裂的部位进行预测,避免铸件产生裂纹,从而获得符合要求的泵壳铸件,数值模拟技术的合理应用有效减少了时间和成本。(本文来源于《中国铸造装备与技术》期刊2018年04期）
李铭文[7]（2018）在《ZL205A低压铸造凝固过程应力应变模拟及控制》一文中研究指出本文以ZL205A合金为研究材料,采用低压铸造方法浇注了带有壁厚差结构特征的大型筒形件,研究了复杂结构筒形件凝固过程的应力应变分布及变形规律,分析了筒形件变形机理,分析了冷却速率对铸件应力应变的影响,通过改进工艺方案控制铸件的凝固速率改善了大型铸件应力应变问题。对ZL205A细杆铸件凝固过程进行了应力场模拟,从流变学角度对铸件应力应变进行了分析,合金在固液两相区的流变模型符合经典五元件模型,合金即将结束凝固前的应变主要来源于宾汉体产生的应变,宾汉体具有松弛特性,松弛时间越长,合金应力越小,但应变越大。分析了冷却速率与屈服强度、响应时间的关系,通过拟合获得了屈服强度、响应时间二者与冷却速率的数学关系,关系表明铸件在冷却过程中存在临界冷却速率,当冷却速率小于临界冷却速率2.2℃/s时,屈服强度与冷却速率之间符合线性关系,冷却速率增大,屈服强度线性增大;当冷却速率大于临界冷却速率2.2℃/s时,屈服强度与冷却速率之间符合指数型关系,冷却速率增大,屈服强度呈指数增长。应变响应时间与冷却速率之间具有同屈服强度与冷却速率之间类似的数学关系,临界冷却速率同样是2.2℃/s。当应变响应时间大于凝固时间时铸件在凝固区间则不会产生塑性应变。对复杂结构筒形件进行了应力应变模拟,从轴向和径向不同角度分析了筒形件温度场和应力场的变化规律,发现了现有工艺方案存在的不足,利用上述规律对工艺方案进行了优化。对铸件施加内冷铁,铸件变形有所减小,但效果并不是很显着,对铸件工艺方案进行了二次优化,改进浇注系统,增加内浇道,布置内外冷铁,在铸件顶部安放冒口,铸件温度场分布更加均匀,不同部位的应力应变差异缩小,铸件变形量减小。与优化之前相比,铸件薄壁处平均等效应力从原来的150MPa减小到60MPa,热节区的平均等效应力从200MPa减小到70MPa,薄壁处平均应变从0.014降低到0.005,热节处平均应变由0.02降低到0.006,铸件应力应变都得到有效控制。因此通过合理施加冷铁和冒口,控制铸件温度场及凝固速率可以有效控制筒形件应力同时减小铸件应变。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-06-01）
王晓明[8]（2018）在《K435高温合金叶片凝固过程与应力数值模拟及铸造工艺优化》一文中研究指出本文以某燃气轮机叁级涡轮动叶片为研究对象,采用镍基等轴晶高温合金K435,对叶片在实际生产中常出现的缩松缺陷以及应力所导致的变形等现象进行了数值模拟分析,分析出铸件在凝固中缩松产生的过程与原因以及所产生的应力与叶型尺寸变形的关系,提出了改进工艺,并进行了模拟与试验,证明该新工艺可以减小了铸件的“反弓”变形量及缩松缺陷。并且对生产中不常出现的热裂缺陷的形成过程进行了研究。在利用叁维实体造型软件UG对叁级涡轮动叶片进行实体建模的同时,探讨了Procast软件中的网格划分功能对熔模铸造型壳、石棉保温层建模的作用,进行了建模工作,这对于模拟起着极为重要的作用。根据K435的成分,采用了相图计算软件Jmatpro对其性能参数进行了计算,并参考生产质检数据、相近成分合金的数据等资料,在Procast中建立了模拟所需要的K435数据库。并且采用等效的方法,确定了同样是模拟所需的型壳性能参数。对铸件凝固冷却的过程,等效为数个冷却模型,并为确定各冷却模型的边界条件做了测温实验,采用试错法得到与实际相近的边界条件。对于叶片生产的工艺参数进行必要的具体化处理,确定了型壳、石棉保温层的初始条件。利用Procast对叶片的凝固过程的模拟,分析了叶型区域的凝固特点,认为叶片较薄的进气边与出气边率先凝固形成狭长的不易补缩的未凝固区是叶片中缩松缺陷出现的原因。并且,得出了叶片结构厚度不同导致凝固时间不同,叶片各部分在不同时间进入弹性状态而导致叶片发生“反弓”变形的结论。分析热裂倾向大与热裂倾向小的区域的应力分布,认为在固相率处于90%左右的铸件区域在承受较大的拉应力后易产生热裂。根据所得结论,设计了加厚石棉保温层这个新工艺,减少叶片缩松缺陷以及变形程度。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-03-01）
姜颖[9]（2017）在《机床支架铸造凝固过程温度场计算机软件模拟研究》一文中研究指出采用CAD/CAE结合技术对机床支架铸造凝固过程温度场进行有限元分析是一种很好的选择。根据材料特性随温度变化的特点,对铸件凝固过程的温度场进行分析,得到温度随时间变化的分布云图和温度梯度分布云图,让铸件的凝固过程可视化,对预测缩孔,缩松等铸造缺陷提供基础数据,分析评价并通过控制凝固条件优化铸造工艺,减少工艺准备失误率,缩短试制周期,降低试制成本有显着的作用。(本文来源于《电子测试》期刊2017年22期）
张志勇,赵军,刘时兵,包春玲,张有为[10]（2017）在《TiAl合金典型构件凝固过程数值模拟与铸造工艺研究》一文中研究指出TiAl合金是一种新型的轻质高温结构材料,因该材料兼有金属和陶瓷的性质、优异的高温抗蠕变性能和高温抗氧化性能,在航空、航天和汽车发动机的热端构件中有着广阔的应用前景。然而,TiAl合金熔融状态下化学活性高,凝固收缩率大,流动性较差的特点,使得该合金铸造成形时容易出现表面化学粘砂,表面裂纹,浇不足等问题。本文介绍了铸型材料及其冷却能力对Ti-4822合金凝固组织和力学性能的影响规律;针对TiAl合金的脆性特征,在现有钛合金精铸型壳制备体系基础上加入多种溃散剂(碳纤维、尼龙纤维、糊精等),以提高型壳的溃散性;通过数值模拟和试验相结合的方式研制了几种TiAl典型试验件,研究了TiAl合金充型特性和缺陷形成规律。研究结果表明,在陶瓷型、金属型和石墨型叁种铸型的冷却条件下,Ti-4822的宏观组织均为柱状晶组织,随着铸型冷却能力的提高,γ+α_2片层组织的片层间距依次减小,分别为1.2μm、0.62μm和0.55μm;在退让性型壳制备中,5%溃散剂的添加使型壳焙烧后孔隙率由29%提高到35%～42%,型壳强度由5MPa降为2MPa;经薄壁工字型铸件的数值模拟和浇注实验证明,在应力集中位置未出现开裂现象,但欠浇问题较严重,主要是因为合金液过热度低,流动性较差,需要进一步提高离心浇注转速和型壳预热温度。(本文来源于《2017中国铸造活动周论文集》期刊2017-11-15）
铸造凝固过程论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
水冷机壳铝合金薄壁零件低压铸造工艺非常复杂。为降低产品试制成本,应用AnyCasting软件对充型过程中的压力变化及充填时间进行数值模拟,以研究各种工艺因素对充型凝固过程的影响,并预测螺旋砂芯的存在引起的充填不足、缩松等低压铸造缺陷。结果显示,合理调整压力、增压速度和模具温度等工艺参数,可提高产品质量,稳定水冷机壳低压铸造生产。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铸造凝固过程论文参考文献
[1].冯力,安国升,周兰,潘苇,董妮雅.重力铸造充型凝固过程虚拟仿真实验教学研究[J].教育现代化.2019
[2].梁秋华,韩伟,黄凌森,潘健怡.水冷机壳低压铸造凝固过程数值模拟及工艺优化[J].铸造.2019
[3].雪莲,媛媛.基于有限元的模拟挤压铸造凝固过程数学模型分析[J].课程教育研究.2019
[4].林嘉华,赵海东,黄嘉敏.A356合金重力铸造凝固过程的空间界面传热行为与表面特征（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2019
[5].黄阿童,姚平坤,童强,姚山.铸造凝固过程建模仿真与编程实践教学[J].科技创新导报.2018
[6].杨继伟,刘宝惜,范世超,周文龙,郝海.离心泵壳铸造凝固过程应力场模拟[J].中国铸造装备与技术.2018
[7].李铭文.ZL205A低压铸造凝固过程应力应变模拟及控制[D].哈尔滨工业大学.2018
[8].王晓明.K435高温合金叶片凝固过程与应力数值模拟及铸造工艺优化[D].哈尔滨工业大学.2018
[9].姜颖.机床支架铸造凝固过程温度场计算机软件模拟研究[J].电子测试.2017
[10].张志勇,赵军,刘时兵,包春玲,张有为.TiAl合金典型构件凝固过程数值模拟与铸造工艺研究[C].2017中国铸造活动周论文集.2017