导读:本文包含了铜基原位复合材料论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:等离子熔化沉积,Inconel,718,显微组织,原位自生
铜基原位复合材料论文文献综述
石晨晓,刘元富,李勇,孙广宝,张政[1]（2019）在《等离子熔化沉积TiC增强Inconel 718基原位自生复合材料显微组织及高温耐磨性》一文中研究指出为改善镍基高温合金Inconel 718的高温耐磨性,利用同轴送粉等离子熔化沉积快速成形技术原位合成了TiC增强Inconel 718高温合金基高温耐磨复合材料。分析了复合材料的显微组织结构和原位自生过程,探讨了增强相TiC的含量对复合材料的显微硬度及高温干滑动摩擦磨损性能的影响规律,研究了复合材料的高温磨损机理。结果表明:复合材料组织细小致密,显微硬度随TiC增强相体积分数增加而相应提高;在高温干滑动磨损实验条件下,复合材料表现出优异的耐磨性。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年05期）
李桂荣,崔玉华,王宏明,赵玉涛[2]（2015）在《深冷时效循环处理铝基原位复合材料的显微组织和力学性能》一文中研究指出采用熔体直接反应法,以工业7055铝合金为基体,利用K2TiF6和K2ZrF6多组元制备Al3(Ti0.5Zr0.5)原位颗粒强化铝基复合材料,再将复合材料经过挤压、固溶时效处理后进行深冷时效循环处理。采用正交实验设计法研究降温速度、处理时间和循环次数对复合材料显微组织和力学性能的影响。采用差示热分析仪对复合材料进行低温热分析,采用SEM和TEM对材料显微组织进行观察。结果表明:材料从液氮温度77 K升温至165 K左右时出现了明显的放热峰,此温度处出现了相变。热计算结果表明该温度下大量析出了S相(Al2CuMg)。深冷处理后复合材料内部细小析出相数量增多,主要组分是η(MgZn2)相和η′(MgZn2′)相;随着降温速度、处理时间和循环次数增加,性质不稳定且硬度高的η′相数量减少,性质稳定硬度较低的η相数量增加。与未冷处理试样相比,深冷时效循环处理后试样的平均抗拉强度提高14.7%,冲击韧性提高10.9%,伸长率提高50%,断裂机制为韧窝型断裂机制。当试样具有高强度、高韧性时,对应的最优冷处理参数为:降温速度v为1℃/min、保温时间t为24 h、循环次数N为1或2。当试样的伸长率最高时,对应的参数为:v为10℃/min、t为36 h、N为1。复合材料强化机制为析出相强化、位错强化和细晶强化等。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2015年05期）
曾德愚,周军[3]（2015）在《Cu基原位复合材料在冷轧过程中的性能及组织演变分析》一文中研究指出究了Cu-15Cr-0.24Zr合金在冷轧过程中的性能和显微组织的演变规律。结果表明,当材料的变形量达到91.2%时,Cr纤维会变为又长又细且连续的板条形状。同时材料的抗拉强度可高达800 MPa,导电率也高于70%IACS。(本文来源于《铸造技术》期刊2015年01期）
许洁[4]（2015）在《Cu-Zr基原位内生非晶复合材料的制备及其力学性能研究》一文中研究指出Cu-Zr基非晶合金不仅具有高强度、低弹性模量和高弹性应变极限的特点，且在冷却过程中容易析出复杂多变的亚稳相，因此受到广泛关注。本论文以Cu-Zr基原位内生非晶复合材料为研究对象，采用真空电弧熔炼和铜模喷铸的方法成功制备出了含有弥散分布球形第二相的Cu-Zr-Al-Co非晶复合材料。研究了添加合金元素和冷却速率对非晶复合材料相组成、微观组织和应变率相关力学性能的影响，重点分析了产生加工硬化效应的机理和塑性变形能力提高的原因。随着冷却速率的降低，Cu-Zr-Al叁元合金由非晶结构转变为非晶相和晶体相的复合结构；Cu-Zr-Al-Co非晶复合材料中晶体相的体积分数逐渐增加，分布也更为均匀。相比于Cu-Zr-Al叁元合金体系，说明Co元素能够促进合金熔体中形核核心的形成，有效地避免了大面积晶化现象的发生。其中，Cu47Zr46.5Al6Co0.5非晶复合材料的非晶基体中弥散分布着尺寸均一的球状B2-ZrCu相，体积分数约为10%。对于Cu-Zr-Al叁元合金，当组织为非晶结构时，试样在准静态压缩下表现出典型的脆性断裂特征；而当组织为非晶和晶体相的复合结构时，试样则表现出一定的塑性变形能力。相比之下，Cu-Zr-Al-Co非晶复合材料不仅具有良好的塑性变形能力，而且表现出明显的加工硬化现象，断裂应变均达到5%以上。其中Cu47Zr46.5Al6Co0.5非晶复合材料的断裂强度和应变最高，分别为2211MPa和9.06%，其良好的塑性变形能力主要依赖于晶体相与剪切带之间的相互作用和形变诱发的马氏体相变。Cu-Zr-Al-Co非晶复合材料的加工硬化效应主要是由于形变诱发马氏体相变的强化作用。非晶复合材料在变形过程中发生了从B2-ZrCu相到ZrCu马氏体相的转变，相变起始于弹性变形阶段，随着变形量的增加，ZrCu马氏体相的体积分数也不断增加。ZrCu马氏体相相比于B2-ZrCu相硬度明显提高，这能够显着补偿非晶基体的应变软化。在相对较低的应变率（2×10-4~2×10-2s-1）范围内，非晶复合材料表现出了明显的塑性变形行为，屈服强度随着应变率的增加而增加，呈现出正的应变率敏感性。这是由于材料内部少量的位错在变形中起到主导作用，同时马氏体相变生成的ZrCu马氏体相提高了材料整体的强度。而在高应变率（1.2×103~3.6×103s-1）范围内，非晶复合材料的断裂强度随应变率的增加而减小，呈现出负的应变率敏感性。这是由于材料中的剪切带在变形中起到主导作用，高应变率导致剪切带内部的绝热升温，使材料局部发生软化甚至融化，产生微孔洞或微裂纹等缺陷，最终导致材料的突然性脆断。(本文来源于《北京理工大学》期刊2015-01-01）
毕莉明,刘平,陈小红,郭奎选,周腾[5]（2013）在《冷轧Cu基原位复合材料组织演变及性能研究》一文中研究指出采用冷拉拔与冷轧相结合的变形方式将Cu-15Cr-0.24Zr合金制备成纤维增强复合薄板材料.采用扫描电子显微镜(SEM)对不同变形量下Cr纤维的形态进行观察,利用拉力试验机和电阻率测试仪对不同变形量下的薄板材料进行抗拉强度和电阻率测试.结果表明:冷拔变形量为5.18时,枝晶Cr已经具备了纤维的基本形貌,但纤维不连续,呈竹叶状;冷轧变形量为91.6%时,形成了均匀、连续的Cr纤维,并且由竹叶状演变为板条状;在冷轧变形量为91.6%时,成功制备出抗拉强度大于800 MPa,导电率大于70%IACS的Cu-15Cr-0.24Zr薄板材料.(本文来源于《材料科学与工艺》期刊2013年02期）
乔志佳[6]（2013）在《机械合金化—放电等离子烧结工艺制备铜基原位复合材料》一文中研究指出Cu基复合材料具有高导电率高导热率和高强度等性能，在电子、汽车、航空领域有着广泛的应用。原位反应合成法是一种材料的复合新技术，一直以来受到国内外学者的普遍重视。它能克服基体与增强体浸润不良，增强相分布不均等问题。本文分别以原位Al_2O_3颗粒和铜铝金属间化合物增强Cu基复合材料为研究对象，以机械合金化-放电等离子烧结技术为手段，研究了机械合金化工艺参数对复合粉末的相结构、显微组织和放电等离子烧结过程的影响，分析了烧结体的组织结构并对其反应机理进行了探讨。研究结果表明，以CuO-Al为反应体系，在机械合金化过程中，CuO和Al可发生明显的原位反应，而添加60wt.%Cu的稀释剂，可减缓机械合金化及放电等离子烧结过程中CuO和Al的反应程度，但由于受到机械合金化时间的限制，最终得到的复合材料组织中，Al_2O_3颗粒粗大，且在基体中分布不均。提出了采用两次反应球磨工艺，不仅控制了剧烈的燃烧合成反应过程，成功获得了原位Al_2O_3颗粒与Cu的复合粉末，而且通过放电等离子烧结工艺，制备了超细晶Al_2O_3颗粒增强Cu基复合材料。复合材料致密性良好，组织中，Al_2O_3颗粒为150nm左右，硬度达到220HV。在铜铝金属间化合物增强Cu基复合材料的制备过程中，以Cu-Al为反应体系，机械合金化使一部分的Al原子向Cu晶格中固溶，另一部分的Al弥散分布在Cu相中，并在放电等离子烧结过程中，Al原子继续向Cu晶格中固溶，并部分与Cu反应生成亚稳相AlCu_3，形成了原位AlCu_3增强的Cu基复合材料，硬度达到230HV。(本文来源于《华中科技大学》期刊2013-01-01）
李阳,周春根[7]（2012）在《Nb-Si基原位复合材料表面包埋渗制备Si-Cr-Y共渗涂层》一文中研究指出通过热力学计算分析了分别使用NH4Cl和CrCl3.6H2O两种不同激活剂时,各个共渗元素的卤化物蒸汽压分压的变化,得到了实现Nb-Si基原位复合材料上Si-Cr-Y叁元包埋共渗的最佳条件。采用包埋共渗法在Nb-Si基原位复合材料表面制备了Si-Cr-Y共渗涂层,研究了涂层的组织形貌、成分及其相组成。结果表明:使用NH4Cl做激活剂,通过调整包埋渗料的成分,可以在适当的温度下实现Si-Cr-Y的叁元共渗。当渗料成分为12Cr-6Si-0.75Y2O3-5NH4Cl-76.25Al2O3(质量分数)时,在1350℃可以实现Si-Cr-Y叁元共渗。制备的涂层具有多层结构,分为外层、内层和明显的互扩散层。互扩散层的存在,表明涂层的形成是一个连续生长过程,伴随着Cr、Si、Y元素向基体内的扩散。涂层的主要成分由Cr2(Nb,Ti)、(Nb,Ti)5Si3和HfSi2组成,Y元素的添加起到了细化涂层的作用。(本文来源于《复合材料学报》期刊2012年05期）
刘克明[8]（2012）在《高强高导形变Cu基原位复合材料研究》一文中研究指出微电子、电力、信息、交通及机电等行业的快速发展对高强高导形变Cu基原位复合材料的强度、电导率和塑性提出了更高要求。本文通过合金成分优化、熔铸、大塑性变形及各种热处理,设计并制备了Cu.14Fe.Cu-7Cr和Ag微合金化的Cu-14Fe-0.1Ag.Cu-7Cr-0.1Ag四种实验材料,并采用X射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)及透射电子显微镜(TEM)等手段观察和分析了材料的微观组织结构；采用液晶电子拉力试验机、维氏硬度计、数字微欧仪等测试和分析了材料的力学性能和导电性能。系统研究了Ag微合金化在材料凝固、形变及热处理过程中的作用及机理,并引入了定向凝固和强磁场处理技术,详细研究了其对材料组织和性能的影响规律和机制,结合适当的时效工艺,对材料的强度、电导率和塑性进行了有效调控。得出了以下主要研究结果：铸态Cu-Fe合金的Fe相主要以树枝晶的形态分布于Cu基体中,Cu-Cr合金的Cr相绝大部分以树枝晶、少量以细小的共晶形态存在于Cu基体中。微量Ag元素加入后,铸态Cu-Fe.Cu-Cr合金中的初生相和形变Cu-Fe.Cu-Cr原位复合材料中的纤维相平均尺寸和间距减小、分布更加均匀。纤维组织的立体形态为弯曲的薄片状,其轴向形成过程主要经历了枝晶破碎、颗粒扁化与旋转、纤维搭接与合并、纤维细化与均匀化等四个阶段。提出了分段的强化机制物理模型,当冷变形应变量较小时,材料的强度符合修正的混合法则σC=σM fM+σX fX,其中σM=σ+k3m1/2X,对形变Cu-14Fe原位复合材料,当η≤5时,k3=52；随着冷变形应变量的增加,材料的强化机制逐渐偏离混合法则,其强度满足Hall-Petch关系,对形变Cu-14Fe原位复合材料,当5<η≤7.8时,具体的强化数学模型可表示为σC=108+1299λ-1/2;随着冷变形应变量的进一步提高,材料内的位错密度下降,抗拉强度与纤维平均间距之间逐渐偏离Hall-Petch关系,其抗拉强度主要由界面障碍强化模型决定。Ag微合金化使形变Cu-14Fe.Cu-7Cr原位复合材料的强度提高。这主要是因为Ag的加入细化了初生相,使Ag微合金化形变Cu-b.c.c.原位复合材料在更低的变形量下满足Hall.Petch关系,对形变Cu-14Fe-0.1Ag原位复合材料,当4<η≤7.8时,Ag微合金化的强化数学模型可表示为σc=139+1299λ-1/2.通过对不同材料的拉伸断口形貌观察发现,随着冷变形应变量的不断增加,宏观上材料的断口逐渐由杯锥状向剪切形态转变；微观上断口韧窝尺寸逐渐减小、变浅。微量Ag元素加入后,材料出现上述变化的相应冷变形应变量提高,表明微量Ag元素的加入将提高形变Cu-b.c.c.原位复合材料的塑性变形能力。冷变形应变量对形变Cu-b.c.c.原位复合材料电导率的影响主要由Cu基体和纤维相的界面引起的界面散射电阻率决定。界面散射电阻率的数学模型可表示为pint=—0.09+KD(d0/d),对形变Cu-14Fe原位复合材料而言,kD=0.02。微量Ag元素加入后,在相同的冷变形应变量下,形变Cu-14Fe.Cu.7Cr原位复合材料的电导率均有所上升。微量Ag元素对形变Cu-b.c.c.原位复合材料电导率的影响主要是由杂质散射电阻率变化引起的。由于Ag元素与Fe/Cr相比,在Cu基体中具有溶解竞争优势,加入后可进一步促进固溶Fe/Cr原子的析出,而且固溶Ag原子对Cu基体电导率的影响要远远低于固溶Fe/Cr原子。因此,Ag微合金化可降低杂质散射电阻率,从而促使复合材料的电导率上升。微量Ag元素的加入,有利于第二相纤维的细化、纤维／基体的界面能降低以及Fe/Cr等原子在基体中扩散系数的提高,从而导致材料中第二相纤维的热稳定性下降,促使热处理过程中材料的电导率峰值向低温方向偏移；有利于加速第二相粒子的时效析出,促使Cu基体在较低温度下发生脱溶分解,析出细小弥散的第二相粒子,从而导致材料的强度峰值向低温方向偏移。通过Ag微合金化、形变、适当的中间热处理和最终时效处理的协同作用,对形变Cu-14Fe和Cu-7Cr原位复合材料的强度、电导率和塑性进行了综合调控,形成了一种有效的调控工艺。采用合适的强磁场预备热处理,可提高第二相Fe原子在Cu基体中的扩散系数,加速过饱和固溶Fe原子的析出,促使第二相Fe枝晶的球化、细化和均匀化,使形变Cu-Fe原位复合材料的强度和电导率同时获得提高；采用适当的定向凝固处理,有利于铸态组织中初生Cr晶粒形成沿抽拉方向排列的方向性,使第二相长棒状组织的平均尺寸和间距减小、分布更加均匀,从而使形变Cu-Cr原位复合材料在保持高电导率的同时获得强度的大幅提升；结合适当的后续热处理,可对材料的强度、电导率和塑性变形能力进行有效调控。η=7.8的形变Cu-14Fe-0.1Ag原位复合材料经10T强磁场等时时效1h后获得的较好强度/电导率/断后伸长率组合主要有1149MPa/60.3%IACS/3.3%、1093MPa/61.9%IACS/3.5%和1006MPa/63.7%IACS/3.7%等；η=8的形变Cu-7Cr-0.1Ag原位复合材料经等时时效1h后获得的较好强度/电导率/断后伸长率组合主要有1067MPa/74.9%IACS/2.9%、1018MPa/76.0%IACS/3.0%和906MPa/77.6%IACS/3.3%等。(本文来源于《中南大学》期刊2012-06-01）
陈登斌[9]（2012）在《超声/磁场下合成铝基原位复合材料微结构及其性能研究》一文中研究指出随着铝合金在航空航天、汽车、高速列车、电子等领域的广泛应用,对铝合金材的性能提出了更高的要求。材料复合化是继合金化之后的又一重要强化手段。尤其是原位内生颗粒增强铝基复合材料,由于其本身的优点已经成为复合材料领域的研究热点。如何控制原位内生增强颗粒在基体中的尺寸、形貌、分布是复合材料制备中的关键,也是目前复合材料向产业化应用的瓶颈之一。因此,通过优化原位反应体系、制备工艺来控制复合材料的组织和性能具有重要的理论意义与现实意义。论文的思路基于以下叁点：一、通过稀土钇的作用,细化基体合金的晶粒,提高其综合性能；二、通过优化反应体系及声磁场等手段对复合材料的组织实现控制,包括增强颗粒的尺寸、分布、形貌；叁、将稀土钇与声磁耦合场协同作用,达到复合材料高强高塑性的目的。研究了稀土钇对基体合金7055A1、6070A1的影响,结果表明,稀土钇可有效细化基体合金的晶粒,且稀土的最佳添加量为0.25wt.%。当稀土加入量超过0.25wt.%时,晶粒反而粗化,且稀土化合物粗化,形貌变为长针状。对Al-K2TiF6、Al-K2ZrF6-Na2B4O7、Al-K2TiF6-KBF4反应组元进行工艺优化,并分别制备了Al3Ti/6070Al、Al2O3/Al、TiB2/7055Al复合材料。对于Al-K2TiF6反应组元,合理的工艺为先复合再添加Mg等合金元素完成合金化,且反应时间不应超过10 min,反应温度控制在730-750℃为宜。对于Al-K2ZrF6-Na2B4O7反应组元,反应温度为850℃,其反应机理为反应-溶解-析出。对于Al-K2TiF6-KBF4反应组元,合理的工艺为先加Mg再复合,反应温度为850℃,反应时间不宜超过20 min。在超声场下制备了Al3Ti/6070AL、Al2O3/Al、TiB2/7055Al复合材料。实验结果表明,Al3Ti/6070Al、Al2O3/Al复合材料,随着超声功率、作用时间的增加颗粒数量减少,认为其机理为驻波场机理及声空化机理。对于Al3Ti/6070Al复合材料超声的最佳功率为1.6kW,最佳作用时间为3 min,A13Ti颗粒的尺寸由原来的2-5μm细化至1μm左右,形貌变为小块状、粒状;对于Al2O3/Al复合材料超声的最佳功率为0.60 kW,最佳作用时间为2 min,超声显着提高了复合材料A1203颗粒的收得率；利用水淬法研究了超声场下混合盐法制备TiB2/7055Al复合材料的过程机制,认为反应过程可分为四个阶段,超声场在第二阶段对反应过程起到了显着的促进作用,TiB2颗粒随超声功率的增加而逐渐细化,特别是当超声功率达到1.6kW时,出现大量纳米级TiB2颗粒。在低频旋转磁场下,研究了Al3Ti/6070Al、TiB2/7055A1复合材料的制备工艺。结果表明,对于Al3Ti/6070Al复合材料,随着励磁电流、频率的不同可得到颗粒均匀分布及梯度分布两种不同类型的复合材料,认为,当励磁电流200A、频率小于5Hz、作用时间为3-5 min时,得到尺寸细小、熔体内外分布相对均匀的Al3Ti/6070Al复合材料；而增大频率或电流时,作用时间必须相应减少；增大励磁电流、频率以及作用时间均能得到A13Ti颗粒呈梯度分布的复合材料。基于上述实验,推测采用磁场连续作用方式制备复合材料时,熔体中存在二次流。利用水淬法采用间歇作用方式,研究了低频旋转磁场下TiB2/7055Al复合材料的过程机制,认为磁场在反应初期对反应过程起到了有益的促进作用。制备TiB2/7055Al复合材料时,磁场频率对复合材料微观组织影响不大,当频率较小(<5Hz)时TiB2颗粒尺寸无明显的变化,只有当频率达到5 Hz时,颗粒尺寸趋向一致,颗粒形貌发生明显的“圆钝化”。在声磁耦合场下制备了Al3Ti/6070Al、TiB2/7055Al复合材料。结果表明,声场耦合场下所得的A13Ti颗粒尺寸细小,分布均匀。当超声功率为1.6 kW时,约72.4%的A13Ti增强颗粒处于0.2～0.5μm之间,处于0.8-1.2μm之间的颗粒减少至约1.6%。声场耦合场下制备Al3Ti/6070Al时,颗粒尺寸随粉末加入量的增加有一定程度的增大,颗粒形貌由粒状、小块状逐步向块状、片层状或短棒状发展。声磁耦合场下连续作用合成TiB2/7055Al时,超声功率为0.8 kW即能观察到大量纳米级TiB2颗粒,尺寸约为80-100 nm,纳米TiB2颗粒呈团聚状态。声磁耦合场下间歇作用合成TiB2/7055Al时,得到均匀分布的亚微米TiB2增强颗粒。添加稀土钇基体力学性能结果表明,7055A1合金的强度、硬度随稀土钇加入量的增加而下降,伸长率上升；6070A1合金的强度、伸长率均随钇含量的增加先增大后减小。复合材料的力学性能结果表明,超声场下A12O3/Al复合材料的抗拉强度、伸长率随超声功率、超声时间的增加先增大后减小,最佳作用参数分别为0.6 kW、2 min；耦合场下Al3Ti/6070Al、TiB2/7055Al复合材料拉伸性能均优于单一场；声磁耦合场与稀土协同作用可显着抑制复合材料伸长率随体积分数的下降。(本文来源于《江苏大学》期刊2012-04-01）
毕莉明,刘平,陈小红,刘新宽[10]（2011）在《形变铜基原位复合材料强化机理的研究进展》一文中研究指出基于对过去研究工作的总结,综述了国内外关于大变形铜基原位复合材料强化机理的研究进展。重点叙述了位错强化模型和界面障碍强化模型,并展望了此类复合材料强化机理的研究趋势。(本文来源于《材料导报》期刊2011年23期）
铜基原位复合材料论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用熔体直接反应法,以工业7055铝合金为基体,利用K2TiF6和K2ZrF6多组元制备Al3(Ti0.5Zr0.5)原位颗粒强化铝基复合材料,再将复合材料经过挤压、固溶时效处理后进行深冷时效循环处理。采用正交实验设计法研究降温速度、处理时间和循环次数对复合材料显微组织和力学性能的影响。采用差示热分析仪对复合材料进行低温热分析,采用SEM和TEM对材料显微组织进行观察。结果表明:材料从液氮温度77 K升温至165 K左右时出现了明显的放热峰,此温度处出现了相变。热计算结果表明该温度下大量析出了S相(Al2CuMg)。深冷处理后复合材料内部细小析出相数量增多,主要组分是η(MgZn2)相和η′(MgZn2′)相;随着降温速度、处理时间和循环次数增加,性质不稳定且硬度高的η′相数量减少,性质稳定硬度较低的η相数量增加。与未冷处理试样相比,深冷时效循环处理后试样的平均抗拉强度提高14.7%,冲击韧性提高10.9%,伸长率提高50%,断裂机制为韧窝型断裂机制。当试样具有高强度、高韧性时,对应的最优冷处理参数为:降温速度v为1℃/min、保温时间t为24 h、循环次数N为1或2。当试样的伸长率最高时,对应的参数为:v为10℃/min、t为36 h、N为1。复合材料强化机制为析出相强化、位错强化和细晶强化等。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铜基原位复合材料论文参考文献
[1].石晨晓,刘元富,李勇,孙广宝,张政.等离子熔化沉积TiC增强Inconel718基原位自生复合材料显微组织及高温耐磨性[J].稀有金属材料与工程.2019
[2].李桂荣,崔玉华,王宏明,赵玉涛.深冷时效循环处理铝基原位复合材料的显微组织和力学性能[J].中国有色金属学报.2015
[3].曾德愚,周军.Cu基原位复合材料在冷轧过程中的性能及组织演变分析[J].铸造技术.2015
[4].许洁.Cu-Zr基原位内生非晶复合材料的制备及其力学性能研究[D].北京理工大学.2015
[5].毕莉明,刘平,陈小红,郭奎选,周腾.冷轧Cu基原位复合材料组织演变及性能研究[J].材料科学与工艺.2013
[6].乔志佳.机械合金化—放电等离子烧结工艺制备铜基原位复合材料[D].华中科技大学.2013
[7].李阳,周春根.Nb-Si基原位复合材料表面包埋渗制备Si-Cr-Y共渗涂层[J].复合材料学报.2012
[8].刘克明.高强高导形变Cu基原位复合材料研究[D].中南大学.2012
[9].陈登斌.超声/磁场下合成铝基原位复合材料微结构及其性能研究[D].江苏大学.2012
[10].毕莉明,刘平,陈小红,刘新宽.形变铜基原位复合材料强化机理的研究进展[J].材料导报.2011