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摘要：机械加工成为我国工业建设中的一项重要工作。为保证机械加工的质量，本文在进行了一定的研究基础上，笔者根据工作经验提出机械加工的质量控制措施进行分享。
关键词：机械加工；原则；质量；措施
随着工业技术创新和发展速度的不断加快，机械加工成为我国工业建设中的一项重要工作，但由于部分较为重要的零件的使用环境比较特殊，如在高温、高压等环境下使用，要想保证零件使用的安全性、稳固性，零件的质量必须要达到相关标准，这就对机械加工质量提出了更高层次的要求。在此基础上进行了一定的研究，从而更好地保证最终加工质量。
一、机械加工的基本原则
1.工件合适的处理工序。在机械加工的过程之中，必须根据不同的工件的不同特点，选择不同的处理工序。首先，在粗加工之后，必须进行时效处理和调质处理，消除其内应力。同时在进行精精加工之前，必须进行淬火和回火等来提高的零件的精细度。
2.粗细加工相结合。由于零件进行粗加工的时候，工件的切削量比较大，所以经常出现工件大量硬化现象。此时工件内部会出现较大的内应力，所以会使精加工阶段的零件精度不正确。所以对于粗加工后对工件进行低温回火进行时效处理。
3.加工设备选择合理。粗加工和精加工使用的是不同的设备，粗加工的作用是切除多余的工料，对精度要求不很高。所以进行粗加工的部件，要选择功率较大和精确度不是很高的机床。但是加工高精度工件的时候，必须选择具有高精度、技术级别较高的设备。所以选择合理的设备分别进行粗加工和精加工，这样不仅可以保证工件的质量，而且可以保障机床的使用寿命。
二、机械加工质量提升的控制措施
1.减少机械的原始误差
操作人员在零部件加工正式开始前，必须严格按照要求进行刀具、夹具、机床位置等各方面的检查，避免因为机械加工设备出现问题而影响到零部件的加工精度。同时，在零部件加工过程中，操作人员必须就刀具磨损、内应力以及变形等情况导致的误差采取切实可行的手段予以有效的控制，才能确保零部件加工的精度符合要求。另外，机械加工企业应该根据零部件加工精度的要求，提升机械加工设备的自动化控制程度，才能最大限度地降低人为误差现象的出现。同时在零部件加工的过程中，应该尽可能选择在低温环境下进行，避免因为温度过高而影响到零部件加工的精度和质量。
2.加强培训提升机械操作人员综合素质
通过对影响机械加工精度因素的分析后发现，操作人员自身技术水平与操作观念是造成机械加工过程中各种误差现象频繁出现的重要原因。所以，操作人员的技术水平是确保机械加工质量的关键。机械加工操作人员必须全面的了解和掌握机械如何规避机械加工过程中出现误差的方法，才能从根本上促进机械加工精度的有效提升。这就要求机械加工企业，必须对操作人员技术水平的培训予以充分的重视，定期的组织操作人员参加技术培训以及相关讲座，才能确保操作人员技术的及时更新。另外，机械加工企业还应该建立完善的奖惩机制调动操作人员学习先进技术的积极性。。
3.强化过程控制强度
零部件加工质量的高低是决定机械质量高低的关键因素，所以机械加工企业必须对零部件加工的质量予以充分的重视。经过调查研究发现，由于零部件理想几何参数符合程度与零部件实际几何参数这两方面因素是影响零部件加工质量的关键因素。所以如果这两项因素的符合程度越高的话，那么零部件加工的精度自然也就越高。而对于加工过程中所出现的误差而言，其主要是指我们在对加工之后零部件原有理想参数同实际参数之间的差距情况。这就需要我们能够在实际零部件制作的过程中能够通过优化制作技术以及强化设备等方式来强化实际加工的精度，从而通过这种方式帮助我们更好保障零部件加工质量。另外，也可以通过误差补偿等方式对工艺系统中所存在的误差情况进行适当的控制。
4.分化或者均化原始误差
要想实现多个零件的加工精度，就要分化某些原始误差，在那些比较高加工精度要求的零件表面实施持续性试切加工，使原来的误差相应同质化的方法。一方面是基于误差反射规律的微分原始误差法。将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。在此基础上，根据每一组的误差范围，调整刀具相对于工件的位置准确，从而使每组尺寸分散中心基本相同，大大减小了整批工件的尺寸分散范围；另一方面，原来的错误是均质化。加工表面原始误差连续平均和减小的过程。同质化其原理是基于密切相关的工件或工具表面相互检查和为了找出它们之间的差异，然后实现相互校正加工或数据处理。
5.误差补偿控制加工工艺
通常可以通过误差补偿来控制工艺系统的一部分初始误差对加工误差的影响。一方面是误差补偿方法，此方法是人为地产生新的原始误差，从而补偿或消除原有加工系统固有的原始误差，从而减少加工误差。提高了工作精度；另一方面是误差抵消方法，这种方法则是将原先的一种原始误差利用去将原有原始误差或者是另外一种原始误差部分或者全部抵消。
6.提高表面层的物理学性能
在机械加工中，利用滚压加工方式进行机械加工，可以有效提高表面层的物理学性能。滚压加工是指在常温状态下利用精细研磨后的滚轮对金属表面进行挤压，促使金属表面发生塑性变形，并将表面层的凹凸部分分别向上部和下部进行挤压，以便降低机械加工的表面粗糙度。利用这种方式加工机械产品，不仅能够使产品表面产生残余压应力，也能够提高产品的承载能力。在机械加工中，往往是利用滚压加工方式对外圆、平面等进行加工，而滚压加工较常使用的设备为普通车床和自动车床等。
7.转移原始误差
从本质上讲，原来的错误是从原来的错误敏感方向转移到非敏感方向的误差传递，各种类型的零误差在零件加工误差的程度反映与其是否在误差敏感方向上存在着直接的关系。如果加工环节转移到非敏感侧的处理错误可以大大提高加工精度，转移原始误差到别的不能影响加工精度方面。
8.降低加工表面粗糙度
在对机械产品进行切削加工的时候，切削力与产生的热会对机械产品造成影响，会导致产品表面金属出现金相组织、硬化等问题，这也会使机械产品的表面金属塑性发生变形。为了更好地解决这些问题，减少工件残留面积，在进行切削加工的时候，应选择主偏角与副偏角小的刀具，润滑液的使用也要适宜。另外，适当的减少进给量也能够有效地降低机械加工的表面粗糙度。机械加工的表面粗糙度主要受材料塑性和金相组织等因素的影响。因此，在加工塑性较大的材料之前，需要先对材料进行正火处理，以便降低材料的塑性，确保材料能够满足金相组织变化的要求，从而保证机械加工表面粗糙度能够得到有效地降低。
总之，在机械加工过程中，采取必须机械加工质量控制措施，遵照机械产品加工的相关技术要求，选择适宜的方式进行加工，以便提高机械加工质量，有利于更进一步提高产品的质量。
参考文献：
[1]贺利杰.机械制造过程质量控制措施探讨[J].现代商贸工业.2017（11）
[2]丛雨.机械加工质量技术研究[J].科学技术创新，2011（22）：38-38.