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摘要：目前阶段，我国的轧钢工艺和国外先进的轧钢工艺相比，还存在着很大的差异。我国在轧钢工序上消耗的能源远远高于国外发达国家。为了降低在轧钢工序上的能源消耗，提高我国的钢材生产水平，我国应该重视在轧钢工序中技能技术的运用。随着科学技术的进步，我国轧钢工序中的工艺和技术不断的更新发展。在轧钢工序中，运用新的工艺和技术改变和调整各项工序的节能效果，对于保证轧钢生产的质量和节能的实现具有积极的意义。
关键词：轧钢生产；节能技术；应用
1我国轧钢生产能耗的现状
中国的钢铁工业是国家的支柱产业，但同时，能源的消耗，而且还占有相当大的比重，并与国内钢材市场的不断扩大，钢铁工业的能源消耗也增加。目前，国内钢铁产品质量不断提高，而且新兴的新类型的过程变得更加复杂，因此，在能源生产过程中造成的消费不停止增长。与国外现有轧钢工艺相比，国内钢材无论是冷轧还是热轧，都远远高于国外。如果在轧制过程中有效地利用这些多余的能源消耗，那么钢的产量无疑会增加相应的。但据调查，无论是在轧制技术，或管理，国内与发达国家还有很大的差距，也在能源消费的生产过程中的一个问题，国外比国内平均每吨少40.4kgce。加热炉是钢耗系统中的重要设备，其能耗是轧钢系统的7层，因此，对轧钢过程有良好的控制能耗，节能效果能给国内带来巨大的。
2影响轧钢工序中能源消耗的因素
2.1加热温度
在轧制过程中，影响能耗的因素很多，而加热温度是影响能耗的重要因素之一。根据调查结果，我们可以得出一个结论，钢坯在轧制过程中的单位热耗的加热温度的影响很大，如果有，1150度和1250度之间的钢坯温度，所以单位下降10℃钢坯加热温度，热量的消耗将减少。因此，在轧制过程中，在保证钢坯正常生产的前提下，适当降低温度可以在一定程度上降低机组能耗。在轧钢中，轧制与电能消耗有很大关系，钢坯加热温度与单位电耗之间的关系呈线性关系，较低的加热温度可以有效降低电耗。
2.2轧钢炉子的热效率
轧钢加热炉的热效率直接影响轧制过程中的能耗。如果轧钢炉具有较高的热效率，它可以提高能源利用效率，在轧制过程中，减少燃料消耗量。在轧钢过程中，影响轧钢炉热效率的主要因素是轧钢炉的加热方式和内部结构。如果轧钢炉的加热方法是一种有效的加热方法，在轧制过程中，可以提高燃料的燃烧速率，并且在燃烧过程中可以使用相同量的燃料来燃烧更多的热量。轧钢机内部结构对热效率的影响主要表现在炉体上方的保温层上，若具有良好的保温效果，可降低轧制过程中的热损失，提高炉内热效率。
2.3钢种的生产方式
在轧制过程中，不同牌号在加热过程、加热温度、加热时间等方面有不同的要求，这就决定了不同钢种在轧制过程中的油耗量有很大的不同。在轧制过程中，如果没有针对特定钢生产过程中的专用钢，则容易增加轧制能耗。
3我国现有的轧钢生产节能技术
3.1加热炉的节能
对于普通轧钢来说，加热炉是节能的关键工序。为了节约能源，经常采用加热、蓄热燃烧和燃烧技术。以蓄热式燃烧技术为例，采用传统的燃烧方式，能耗大，加热炉循环利用可重复使用。在加热炉的燃烧过程中，会产生大量的烟气和热量，过去都是直接排放，实际上可以回收利用，减少燃料，可以节约成本，而且还可以在一定程度上减少空气污染。无论是经济效益、社会效益还是环境效益，技术都有着巨大的优势，使用也越来越频繁。随着钢材需求的增加，米尔斯钢的规模不断扩大，炉本身非常大，在燃烧、散热方面也很严重。与热量和炉体结构和加热炉材料有很大的相关性，如果采用某种优质涂料，可以起到良好的保温效果，也能达到节能的目的。目前，更多地使用碳化硅等涂料，可以减缓散热，减少热损失。对加热炉和燃烧系统进行了优化，如炉体采用复合结构，或炉顶平焰燃烧器可以减少消耗。此外，有一个水冷轨技术，通过使用在炉中的完全水冷结构，降低燃料消耗。
3.2轧钢工艺节能
首先，低温轧制，大量的实践证明，如果该炉可以降低出钢温度，燃料消耗将减少。经过连续研究发现，减少燃料消耗，节能效果非常明显。当然，提高轧制功率也是一种方法，但成本会增加，与低温轧制技术相比，综合效益较好。低温轧制与轧辊强度、轧机刚度、轧制材料的塑性等有关。如果这些因素能够满足要求，经济效益将相当可观。为了保证低温轧制的安全和稳定，必须进行一些准备工作，如降低钢的塑性，提高轧制力，优化轧制工艺。其次，整个轧钢系统复杂，设备多，功耗大。因此，如果能降低能耗，也能起到节能的作用。电力消耗大的原因有很多，如电气设备老化、电源和功率消耗不匹配、空载率高、整体效率低等。为了改变这种状况，有必要降低闲置率，采用配套的电气设备，及时更换旧的或损坏的设备。此外，热轧润滑技术的应用也在增加许多节能途径。在一般的轧制过程中，产生了很大的摩擦，并且消耗了大量的能量。热轧润滑技术可以有效地减少摩擦，使钢材质量更好，而且还可以减少对轧辊的损坏，使其使用寿命可以延长。以国产卷取机为例，部分卷取机性能优越，可使轧制电流降低20%左右，轧辊使用寿命提高近一倍。轧制过程的优化也是一种常用的节能途径，主要是改变原材料的尺寸和形状，最大限度地降低能耗，获得最大的效益。例如，一个工厂按照新思路和结构设计，通过，和原来的PASS系统相比，工厂可以节省近8%的能源消耗。优化了棒线材连续轧制工艺，取得了良好的效果。
3.3热送热装技术
近二十年来，热装热装技术在轧钢行业得到了广泛的应用。它有很大的帮助，增加产量和减少消费。这是当前和今后研究的重点。介绍了一种连铸胚热装技术，该技术在铸胚达到400度或更高温度时送入加热炉内。400度是低温的极限。如果温度达不到，表面的氧化就会停止，节能效果会降低。一般来说，当温度在650摄氏度到1000摄氏度之间时，将铸造胚送入加热炉，可以获得最佳的节能效果。随着连铸冷胚充电过程相比，热送热装工艺可以提高加热炉生产，减少金属的氧化烧损，降低成本和缩短生产周期率的提高有着非常显著的效果，是一种广泛使用的技术，节能滚动。
3.4在线热处理
对于一般钢铁产品，采用加热炉节能技术，而在线热处理技术在特钢轧制中应用更为广泛。例如，大量的特殊钢，轧制结束后，需要经过热处理工艺，消耗的时间越多，能耗越大。因此，如果加热温度和轧制温度可以控制，以确保快速冷却后滚动，也可以实现节能效果。特殊钢，如机械结构，钢和韧钢，应退火，否则冷切割容易开裂。通过缓慢冷却后900度高温轧制降低钢的硬度，其软化退火的力学性能，消除了轧后退火工艺，缩短生产周期，在44kg节约标准煤吨，在相应的热处理工艺条件下轧制后利用余热，提高钢材料的性能与节能。
4结论
近几十年来，我国的钢铁工业发展迅速，不断取得佳绩。随着轧钢技术的改进，以及市场的需求，钢铁工业面临着新形势、新问题。如何在轧钢过程中实现节能，是当前值得思考的重点。从目前情况来看，诸如高温热送、优化轧制工艺、使用节能型加热炉等方法都有着广泛应用，而且效果很好。今后还需对现有技术加以改善，并继续研究新技术，比如无头轧制技术等，达到更好的节能效果。
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