柯烈强[1]2010年在《航空框类结构件铣削加工残余应力抑制策略研究》文中研究说明整体结构件数控加工变形是航空制造业面临的最突问题之一,严重地阻碍了航空制造业的发展进程。研究影响整体结构件加工变形因素及减小或抑制零件加工变形的工艺,对航空整体结构件数控加工变形的预测及控制具有十分重要的价值和意义。全文共分六章,各章内容简述如下：第一章阐述了论文研究的背景和意义,总结了航空整体结构件数控加工变形的国内外研究现状,提出了本论文的研究内容和总体框架。第二、叁章在阐述航空整体结构件加工变形的相关理论基础上,通过理论分析、有限元计算及实验研究相结合的方法。从叁维切削机理,加工变形特征及整体结构件数值模拟关键技术入手,对航空整体结构件的铣削加工变形进行了深入的研究。建立了适合航空框类整体结构件铣削加工变形的有限元模型,并深入研究了所需的建模关键技术,主要包括模型简化研究、材料去除方法、切削层简化及切削载荷施加。第四章采用有限元模拟与试验研究相结合的方法,针对航空多框整体结构件的铣削加工变形机理、预测方法以及变化规律开展了深入的研究,为该类结构件加工变形的控制奠定了基础。利用叁维弹塑性有限元技术分析了走刀路径和加工顺序对铣削加工残余应力分布和变形的影响,得到了四种典型的走刀路径以及框铣顺序对加工变形的影响趋势。第五章结合实际小尺寸结构件的高速铣削加工试验,采用叁坐标测量仪测量工件的加工变形,通过加工变形模拟结果与试验结果的对比分析,验证了所建立的加工变形有限元分析模型的有效性。第六章对本论文的研究内容进行了总结,并对进一步研究工作进行了展望。
黄志刚[2]2003年在《航空整体结构件铣削加工变形的有限元模拟理论及方法研究》文中指出整体结构件的数控加工厂变形是航空制造技术所面对的最突出问题之一，严重地阻碍了航空制造业的发展。因此，实现航空整体结构件数控加工变形的预测和控制具有重大的理论意义和工程应用价值。鉴于问题的复杂性，本文通过机械制造、固体力学和有限元法等多学科的深入交叉，采用实验研究、理论建模和软件分析相结合的方法，从余属切削原理入手，分别建立了金属下交切削加工的热力耦合有限元模型和叁维铣削加工的有限元模型，对铣削加工变形的机理、变形抑制的理论和工艺措施进行了广泛、深入的研究。 本文，在第一章首先阐述了论文研究的背景和意义。其次总结了国内外航空整体结构件的数控加工概况，并对其加工变形产生的原因进行了详细的分析。进而，在详细论述本领域国内外研究现状的基础上，结合国家自然科学基金和国防型号工程项目，提出了航空整体结构件铣削加工有限元模拟的研究目标和技术路线。最后给出了本论文的研究内容和总体框架。 第二章基于金属切削原理，建立了金属正交切削加工的热力耦合有限元模型，对有限元模拟所涉及的若干关键技术进行了研究，提出了几何—应力的切屑分离标准，并讨论了切削加工的模拟过程。最后，对所建立的有限元模型进行了实验验证。 第叁章提出了基于正交切削加工有限元模型的铣削参数优化方法。在铣削加工力学模型建立的基础上，对铣削加工模拟获得的一些基本物理量进行了分析、讨论，并对铣削加工产生的已加工表面残余应力，以及铣削刀具前角和铣削用量的优化进行了模拟研究。 第四章基于M．C．Shaw提出的切屑可以视为一系列平行正交切片的思路，建立了基于正交切削加工模拟数据的切削力与切削温度的计算模型。通过将斜角切削加工时的切屑离散为数个切片，实现了叁维切削加工与平面正交切削加工之间的相互映射，从而为斜角切削加工的切削力与切削温度的求解提供了一种新的思路，为进一步实现叁维的铣削加工模拟提供了输入参数。 第五章针对航空整体结构件铣削加工变形这一复杂的制造难题，建立了叁维铣削加工的弹塑性热力耦合有限元模型，研究了材料模型、残余应力施加、刀具动态载荷、材料去除等铣削加工模拟所涉及的关键技术。最后，对叁维铣削加工的模拟过程进行了详细的论述。 第六章基于对航空框类结构件铣削加工变形产生原因的分析，分别研究了毛坯初始残余应力释放以及多因素耦合对零件加工变形规律的影响。通过将多因素耦合浙江大学博士学位论文模拟结果与比例件加工实验进行比较，证明了叁维铣削加工有限元模型的正确性。在其它加工条件确定的前提下，对不同隔框加工顺序进行了模拟，确定了变形最小的隔框加工顺序。 第七章对全文工作进行了概括总结，并对有待进一步研究的内容进行了展望。关键词:整体结构件;加工变形;热力祸合;正交切削;铣削加工;有限元模拟; 生死单元;切屑成形;切屑分离标准;加工顺序;残余应力;切削力;切 削温度;优化;动态切削载荷;加工路径本论文研究得到了国家自然科学基金项目、国防军工项目、教育部博士点基金项目等国家重点课题的资助
杨勇[3]2007年在《钛合金航空整体结构件铣削加工变形的预测理论及方法研究》文中指出整体结构件的数控加工变形是航空制造业面对的最突出问题之一。钛合金材料具有优异的综合机械性能，在航空整体结构件中获得了大量的应用。但是由于钛合金切削加工中大的切削力、高的切削温度、小的弹性模量力学属性以及零件不均匀的初始应力分布，使钛合金整体结构件数控加工中的变形问题更加复杂，严重影响了钛合金航空整体结构件的生产效率和最终产品精度。本文在阐述航空整体结构件国内外加工研究现状、产生变形原因的基础上，采用实验研究、理论建模和有限元模拟分析相结合的方法，对钛合金航空整体结构件铣削加工变形的预测方法和加工变形规律进行了深入、系统的研究。论文首先研究了钛合金铣削加工环境中的材料本构模型。根据正交切削理论建立了剪切区内应力、应变、应变率、温度以及二维切削力的数学模型，形成了以剪切区长度和厚度比值为迭代变量的建模技术路线。在动态压缩力学性能实验(SHPB实验)和直角铣削实验的基础上，通过对各变形参数的数学求解，建立了能够反映切削加工环境下大应变、高应变率和高温度特征的材料本构模型。采用有限元模拟和实验两种手段研究了钛合金铣削加工中的切削力和切削温度。基于对实际加工特征的分析建立了螺旋双刃铣削加工有限元模型，研究了有限元模拟所必需的若干关键技术。利用该有限元模型分析了钛合金铣削加工中切削力和切削温度的周期变化规律，建立了切削力和切削温度曲线。同时在对切削力和切削温度实验详细设计和改进的基础上，测量了铣削过程切削力和切削温度曲线，分析了它们的数值及变化规律。有限元模拟和实验研究的一致性表明所建立的切削力和切削温度曲线是正确的。基于热力学和弹塑性力学理论，采用准耦合分析方法模拟了退火热处理过程，建立了钛合金毛坯的叁维残余应力场。采用剥层法和X射线衍射法相结合进行了钛合金毛坯残余应力测试，实验结果和模拟结果的一致性表明有限元模拟退火产生的残余应力是可信的。按照与实际零件几何尺寸和切割位置严格对应的原则，对模拟钛合金毛坯进行相应截取，获得了具有初始残余应力场的航空整体结构件数字化毛坯。在建立材料本构模型、切削力和切削温度载荷以及毛坯初始残余应力场的基础上，通过分析航空整体结构件铣削加工特征，从转化刀具切削作用这一角度出发建立了钛合金航空整体结构件铣削加工的弹塑性热力耦合有限元模型。研究了铣削加工模拟所涉及的材料去除、切削载荷施加、铣削加工路径以及约束转换等关键技术，采用接力计算方法模拟了钛合金航空整体结构件铣削加工过程并对加工变形进行了预测。通过模拟分析毛坯初始残余应力、切削载荷及其耦合因素对航空整体结构件加工变形的影响规律，指出切削载荷是影响钛合金整体结构件加工变形的主要因素。最后，通过与航空整体结构件铣削加工实验变形结果相比较，对本论文研究结论进行了验证，从而说明本论文研究的思路、方法是可行的，研究结果也是可靠的。
毕运波[4]2007年在《铣削加工过程物理仿真及其在航空整体结构件加工变形预测中的应用研究》文中指出整体结构件的数控加工变形是航空制造技术所面对的最突出问题之一，严重地阻碍了航空制造业的发展。因此，实现航空整体结构件数控加工变形的预测和控制具有重大的理论意义和工程应用价值。本文以加工变形预测为目标，采用理论分析、力学建模、有限元模拟和实验验证等手段，对航空整体结构件铣削加工过程物理建模与仿真关键技术进行了深入研究。第一章阐述了论文研究的背景和意义，分别总结了切削加工过程物理仿真和航空整体结构件加工变形的国内外研究现状，提出了本文的研究目标、意义、内容和总体框架。第二章在铣削加工机理理论分析的基础上，将复杂的铣削加工过程等效简化为基本的直角／斜角切削过程的组合。进而，通过正交直齿铣削实验，建立了硬质合金刀具切削加工航空铝合金7050-T7451过程中切削基本量与切削参数之间的经验公式，为后续铣削力和铣削热建模提供基本输入参数。第叁章基于刀齿微元化思想，建立了铣削力预报机械力学模型和统一力学模型。通过铣削力实验，对比研究了两种铣削力模型的预报精度和各自的优缺点，并间接验证了第二章所建立的切削基本量经验模型的正确性。第四章在铣削加工热力学模型简化的基础上，分别针对直齿立铣加工和螺旋齿立铣加工，研究了热源强度解析计算、热载荷离散与动态施加等关键技术，建立了基于给定热源法的工件铣削温度场叁维有限元模型，模拟得到单齿进给切削过程中工件温度场的动态变化过程。第五章着眼于航空整体结构件数控铣削加工全过程动态物理仿真，架构和开发了数控铣削加工物理仿真原型系统，并深入研究了刀位轨迹文件解析、材料去除、动态铣削载荷施加、网格自适应及动态网格数据维护、接力计算方案等有限元建模与仿真过程自动化关键技术。第六章借助数控铣削加工物理仿真原型系统，针对典型航空结构件整体加工变形和局部加工变形问题，分别建立了铣削加工过程有限元模型，预测了零件的加工变形，并通过实验验证了本文所采用的铣削加工全过程有限元建模策略的正确性和有效性。第七章对全文的研究工作进行了总结，并对有待进一步研究的内容进行了展望。
白万金[5]2008年在《航空薄壁件精密铣削加工变形的预测理论及方法研究》文中进行了进一步梳理为了实现减重和提高比强度的目的,航空工业中广泛采用了航空铝合金等材料制成的薄壁零件。从切削加工的角度看,航空薄壁零件壁厚薄、相对刚度低、外形协调要求高、加工工艺性差。在精密切削加工过程中,切削力作用下薄壁工件的局部弹性变形、残余应力不均匀分布引起的整体加工变形以及加工系统的振动现象是影响薄壁件加工质量和精度的叁个突出问题。本文采用理论分析、力学建模、有限元模拟和实验验证等手段,对航空薄壁件精密铣削加工变形的预测理论和方法进行了深入、系统的研究。主要研究工作包括以下几方面:针对铝合金材料7050-T7451的高速铣削加工,基于大变形理论和虚功原理,建立了切削加工过程的叁维热-弹塑性有限元模型。分析、研究了有限元网格模型、材料本构关系、刀-屑间摩擦模型、切屑分离标准以及热传导控制方程等涉及切削加工模拟的关键技术。利用该模型对铝合金材料的高速切削加工过程进行了有限元模拟,分析了高速切削加工过程中切屑的形成过程及其形貌,叁维铣削力的变化情况,以及应力、应变、切削温度及已加工表面残余应力的分布规律。针对航空铝合金材料7050-T7451的周铣加工过程,进行了铣削力理论建模研究,在不同切削情况下分别采用“刚性法”和“柔性法”对各自情况下的铣削力进行了预测分析,并进行了铣削力实验及模型验证。随后,对铣削温度进行了预测分析及实验研究。搭建了适合测量铣削温度的实验系统,并通过正交实验及回归分析获得了铣削温度的经验公式模型。对薄壁件铣削加工过程中的振动及其稳定性进行了研究。基于薄壁件铣削加工动力学模型,利用有限元模态分析方法识别薄壁件动态特性参数,建立加工稳定性极限判定准则,并绘制了以机床主轴转速为横坐标,临界切削深度为纵坐标的稳定极限图,以指导选取主轴转速和切削深度等工艺参数,提高加工质量和加工效率。最后对薄壁件铣削加工整体变形及局部加工变形进行了研究。在研究了薄壁件铣削加工有限元模拟所涉及相关关键技术的基础上,建立了适合分析薄壁件整体加工变形的有限元模型及分析流程,并重点分析了加工过程中的应力场和温度场分布规律、加工后工件残余应力分布规律以及加工路径和切削载荷对残余应力的大小及其分布的影响。薄壁件局部加工变形预测的研究主要针对走刀方式和切削力这两个因素进行。结合铣削力预测的有关研究,建立了适合研究薄壁件局部加工变形误差的“刚性预测法”和“柔性预测法”流程。关于走刀方式主要研究了分层对称走刀和阶梯对称走刀对薄壁件局部加工变形的影响。
成群林[6]2006年在《航空整体结构件切削加工过程的数值模拟与实验研究》文中研究表明整体结构件的加工变形是航空制造业面临的最突出问题之一，多年来一直困扰航空工业。为了有效减小或抑制零件加工变形，对航空整体结构件数控加工变形进行预测具有重要的意义和价值。本文在阐述航空整体结构件国内外加工研究现状的基础上，通过理论分析、有限元数值计算以及实验研究相结合的方法，从金属切削原理入手，对航空整体结构件的铣削加工变形预测进行了较为深入的研究。 基于高温拉伸实验和高速压缩实验，对航空铝合金材料7050-T7451静、动态力学性能进行了研究，得到了材料的弹性模量、屈服极限、强度极限，建立了材料本构关系模型。 通过研究金属切削加工模拟的若干关键技术，建立了铝合金7050-T7451二维正交(直角)切削加工和叁维螺旋齿斜角切削加工的有限元模型。利用直角切削力和斜角切削力实验对该有限元模型进行了验证。进而，利用该模型对铝合金材料进行了切削加工模拟，分析了切削过程中的应力、应变、温度等物理量。分析了切屑形成过程，模拟得到了切削力。基于叁维螺旋齿斜角切削加工模拟结果，得到了整体结构件铣削加工模拟所施加的切削力载荷。 从提高有限元计算效率角度出发，提出了铣削加工模拟“分析步”网格划分策略。通过切削载荷(包括切削力和切削热)的施加，实现了切削加工过程中热、力的耦合。通过叁维螺旋齿斜角切削加工模拟得到的切削力，按照刀具的旋转角度作用到切削部位。通过将铣削加工过程中的热源简化为运动窄带热源，对工件进行传热分析得到了切削温度场。为了动态施加模拟过程中的边界条件和切削载荷、动态去除材料和场量数据映射，开发了接力计算系统。 为了验证铣削加工模拟分析步网格划分方法和建模思路，首先对叁个小尺寸梁零件进行了铣削加工模拟。模拟过程综合考虑了材料毛坯内初始残余应力、切削载荷、装夹、加工顺序和走刀路径等因素，并利用开发的接力计算系统实现铣削加工模拟过程的自动化。通过加工实验验证了铣削加工模拟建模思路和模拟结果。在以上模拟分析和实验验证的基础上，研究了大型航空整体结构件——梁的加工变形。鉴于该零件加工工艺复杂性和结构复杂性，在分析航空结构件有限元建模原则基础上，对该零件进行了工艺简化和有限元分析模型简化，进而，采用铣削加工模拟的建模思路和方法对其进行了铣削加工模拟，预测了零件整体变形，分析了零件变形后的缘条、腹板和筋条的应力分布，模拟所得零件变形与现场加工基本一致。
吴红兵[7]2008年在《航空框类整体结构件铣削加工变形的数值模拟与实验研究》文中指出整体结构件数控加工变形是航空制造业面临的最突出问题之一,多年来一直困扰航空工业。研究影响整体结构件加工变形的因素及减小或抑制零件加工变形的工艺方法,对航空整体结构件数控加工变形预测及控制具有重要的意义和价值。本文在阐述航空整体结构件国内外研究现状的基础上,通过理论分析、有限元计算及实验研究相结合的方法,从叁维切削机理,薄壁件变形及整体结构件数值模拟关键技术入手,对航空整体结构件的铣削加工变形进行了深入的研究。深入研究了金属的叁维切削加工机理,并采用叁维斜角切削有限元模型对航空铝合金已加工表面残余应力的分布规律进行了模拟研究。另外采用更接近真实铣削过程的叁维螺旋刃刀具有限元模型对航空铝合金7050-T7451铣削机理进行了数值模拟,研究了切削过程中的各种物理现象。并分析了切削力及切削温度的变化规律。在阐述航空薄壁件加工变形的相关理论基础上,深入研究了薄壁件切削加工模拟的若干关键技术,建立了适合薄壁件加工的叁维螺旋刃刀具有限元模型及带悬壁板结构的薄壁工件有限元模型。利用该模型对航空铝合金7050-T7451进行了加工变形模拟,分析了切削过程中的切削力与让刀量的关系。为航空整体结构件局部变形(侧壁、腹板、筋条、缘条)的研究和控制建立了基础。针对航空框类结构件的结构及加工特点,建立了适合航空框类整体结构件铣削加工变形的有限元模型,并深入研究了所需的建模关键技术。关键技术主要包括框类整体结构件实际加工过程面向数值模拟过程的CAD模型简化研究、加工工艺向数值模拟的转化研究,毛坯初始残余应力场的构建,材料去除方法,切削层简化及切削载荷的获取与施加方法,数值模拟的接力计算方法。提出了采用对称铣削加工框类整体结构件的工艺方法与普通加工工艺方法进行铣削加工变形的模拟与实验对比分析。通过小尺寸框类整体结构件进行包括对称铣削加工工艺方法在内的四种不同工艺方法的铣削加工模拟及加工实验。对四个小尺寸框类整体结构件的数值模拟及加工实验的结果进行对比分析,验证了数值模拟建模技术的正确性。同时,通过对比,证明了对称铣削加工的工艺方法能有效的减小航空框类整体结构件铣削加工变形。将对称铣削的加工工艺应用于实际尺寸的大型航空框类整体结构件的铣削加工过程模拟,进行航空框类整体结构件加工变形的预测研究。
徐飞飞[8]2010年在《整体薄壁结构件残余应力预测与铣削加工变形研究》文中认为航空整体薄壁结构件的加工变形问题是一直困扰航空制造业的技术难点之一,实现薄壁结构件加工变形的预测和控制具有重大的理论意义和工程应用价值。为此,本文以航空铝合金7075-T7为研究对象,围绕引起整体结构件加工变形的主要原因,采用有限元模拟、实验验证等手段研究了航空铝合金毛坯板材的淬火、残余应力的拉伸消除以及整体薄壁件的铣削加工过程。首先,鉴于残余应力是引起加工变形的重要因素,本文为得到整体结构件的初始状态,运用准耦合方法对淬火过程中的温度场和应力场进行了模拟；预测了淬火冷却过程中毛坯件表层和心部温度的变化规律以及在冷却过程中所产生的极大的温度梯度；模拟了淬火过程中残余应力的变化趋势以及淬火后最终的叁向残余应力分布情况；对模型中间截面淬火后残余应力以及弹性和塑形应变分布进行了分析,通过分析再次验证了淬火残余应力的产生原因。其次,模拟了拉伸法消除淬火残余应力的整个过程,并分析了拉伸法对毛坯件残余应力以及塑性变形的影响。针对不同拉伸量情况下,对毛坯件残余应力、塑性应变分布进行了分析,得出在拉伸量为3%时,产生了2.4%的永久变形量,应力消除量达到89.5%。而通过对比应力以及塑性应变的分布,验证了拉伸法消除残余应力的机理。再次,建立了初始残余应力释放和重分布引起工件变形的有限元模型。采用生死单元技术对工件进行分层材料去除模拟,分析了不同剥层深度下的工件变形量,同时分析和掌握了在材料去除过程中残余应力的释放和重分布规律。根据某飞机上的一个整体多框结构件简化而设计了相应的比例件有限元模型,分析了不同拉伸量下的残余应力释放所引起的该比例件模型的变形量。最后,研究了采用有限元方法对铣削加工进行数值仿真所涉及的关键技术：毛坯初始应力加载、切削参数的合理描述、铣削力和铣削热载荷的加载以及动态走刀过程的实现等。分别对单因素作用下工件的加工变形规律进行了模拟。建立了多因素耦合作用下工件变形的预报模型,预测了两框结构件在多因素耦合作用下工件的整体加工变形,并通过加工工艺参数的优化,减小了工件变形量。最后在五轴数控加工中心上对相同尺寸参数的工件进行了加工实验,采用叁坐标测量机测量了工件的加工变形情况,验证了预报模型的正确性。
张宏勇[9]2010年在《钛合金薄壁结构件加工变形模拟与试验研究》文中指出整体结构件具有尺寸大、壁薄、加工精度要求高等特点,加工变形是其制造中存在的突出问题之一。钛合金材料具有优异的综合机械性能,在航空整体结构件中获得了大量的应用,但是由于钛合金切削加工中大的切削力、高的切削温度、小的弹性模量以及不均匀的初始残余应力等原因,使钛合金整体结构件的数控加工变形问题更加复杂,严重影响了钛合金航空结构件的生产效率和最终产品精度。因此,开展钛合金整体结构件加工变形研究具有重大的现实意义。本文在阐述航空整体结构件国内外加工研究现状和产生变形原因的基础上,以钛合金TC4薄壁结构件为研究对象,采用实验研究和有限元模拟分析相结合的方法,对钛合金航空整体结构件的加工变形进行了深入、系统的研究。论文介绍了残余应力的定义、分类,产生原因及影响,阐述了残余应力的测试方法及有限元方法的理论分析基础,通过残余应力对结构件变形的机理分析,提出具体有限元的模拟的方法步骤,为初始残余应力的模拟和对加工变形的影响提供了具体路线和理论基础。基于热力学和弹塑性力学理论,采用准耦合分析方法模拟了退火热处理过程,建立了钛合金毛坯的叁维残余应力场,获得了具有初始残余应力场的航空整体结构件数字化毛坯；利用单元生死技术,实现残余应力对工件变形影响的模拟；通过线切割实验,得出薄壁结构件的轮廓变形的规律。分别对无初始残余应力的工件和有初始残余应力的工件进行了铣削实验。通过分析毛坯初始残余应力、切削载荷及其耦合因素对航空钛合金薄壁结构件加工变形的影响规律,指出切削载荷是影响钛合金整体薄壁结构件加工变形的主要因素。
王一江[10]2011年在《铝合金薄壁件铣削加工变形有限元模拟与试验研究》文中指出随着现代机械工程技术的不断发展,特别航空航天技术的发展,薄壁结构件在工程应用中日益广泛。薄壁结构在制造过程中由于其相对刚度较低、加工工艺性差,在毛坯材料特性、初始残余应力、切削力、装夹力等因素影响下极易发生变形,严重影响加工精度与加工效率,是工程界公认的复杂切削工艺难题之一。因此,开展薄壁结构件加工变形预测与控制研究具有重要的理论意义和现实意义。2A12铝合金是一种高强度的变形铝合金,性能优越,广泛应用在薄壁结构件的制造加工中。本文首先阐述薄壁结构件的加工工艺特点以及加工变形原因等,简单介绍国内外针对薄壁件加工变形的研究现状。然后针对2A12铝合金薄壁件作为研究对象,采用理论分析、试验研究和有限元模拟等手段,对铝合金薄壁件铣削加工整体变形和局部变形进行了系统的研究。通过对2A12铝合金的铣削单因素和多因素正交回归试验,在限于高速钢刀具材料的条件下,研究不同铣削参数对铣削力大小的影响以及获取了针对2A12铝合金的铣削力经验公式,为真实铣削加工提供参考依据,为有限元模拟提供有效、合理的边界条件。依据热力学和弹塑性力学理论,采用热-结构间接耦合的数值方法模拟2A12铝合金淬火过程,以建立铝合金毛坯的淬火残余应力场。分析淬火残余应力场的分布规律,并为模拟初始残余应力对薄壁件铣削加工整体变形影响提供了初始残余应力载荷条件。利用有限元模拟以及铣削试验手段,针对薄壁典型结构件U型槽,研究在有无初始残余应力条件下,薄壁件铣削加工整体变形特点,指出初始残余应力是影响薄壁件整体变形的主要因素。研究在无初始残余应力条件下,薄壁件铣削加工局部变形特点,指出铣削力导致了薄壁件侧壁壁厚不一致的加工误差。
参考文献：
[1]. 航空框类结构件铣削加工残余应力抑制策略研究[D]. 柯烈强. 安徽工程大学. 2010
[2]. 航空整体结构件铣削加工变形的有限元模拟理论及方法研究[D]. 黄志刚. 浙江大学. 2003
[3]. 钛合金航空整体结构件铣削加工变形的预测理论及方法研究[D]. 杨勇. 浙江大学. 2007
[4]. 铣削加工过程物理仿真及其在航空整体结构件加工变形预测中的应用研究[D]. 毕运波. 浙江大学. 2007
[5]. 航空薄壁件精密铣削加工变形的预测理论及方法研究[D]. 白万金. 浙江大学. 2008
[6]. 航空整体结构件切削加工过程的数值模拟与实验研究[D]. 成群林. 浙江大学. 2006
[7]. 航空框类整体结构件铣削加工变形的数值模拟与实验研究[D]. 吴红兵. 浙江大学. 2008
[8]. 整体薄壁结构件残余应力预测与铣削加工变形研究[D]. 徐飞飞. 大连理工大学. 2010
[9]. 钛合金薄壁结构件加工变形模拟与试验研究[D]. 张宏勇. 中北大学. 2010
[10]. 铝合金薄壁件铣削加工变形有限元模拟与试验研究[D]. 王一江. 中北大学. 2011
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