一、过盈配合的铜套压装时内径加工尺寸的计算（论文文献综述）
张友田[1]（2020）在《压装式整流器结构优化与实验研究》文中认为汽车功率整流二极管是汽车整流器的关键部件,其性能和寿命直接决定了汽车整流器的性能和寿命;整流二极管的故障率在整流器故障率中所占到65%～75%,分析认为50%的与二极管与散热极板压装过程和压装后应力集中有关,因此,通过改进现有二极管管座和配合极板的结构来提高整流器的可靠性和质量,具有极大的现实意义及显着的经济、社会效益。本课题针对目前生产整流器压装过程中极管失效率较高以及使用中早期二极管失效率较高的问题,对二极管及配合结构进行研究,首先介绍了整流器和二极管的种类,以及二极管齿状过盈结构的相近的理论支撑,找到相关因子。使用Solid Works建立二极管的三维模型和极板结构的三维模型,依照不同结构互相配合;使用ANSYS有限元分析软件对建立整流器的有限元分析模型,对比在材料选定的情形下二级管结构、过盈量和极板结构对二极管芯片的影响;通过不同结构压装应力分析和散热分析可知,过盈量是影响应力的主要因素。从压装时和组装后的应力,以及热分布看,带有芯片凸台的结构更有利于芯片的应力分布,所以选用有凸台结构。包容件极板的刚度对应力有影响,但这取决于客户和功率的选择。最后通过对优化后二极管结构和极板结构产品的物理样机进行验证;通过压装力试验、脱出力试验、高温耐久试验和振动试验验证;环境和气候试验验,温度冲击试验,湿热试验、热负载循环试验和温升试验确认优化后产品的可靠性和寿命,进一步证明改进后结构的正确性。
马骏[2]（2020）在《NJ2型内燃机车轮对压装过程改进》文中认为在机车走行部部件中,机车轮对无疑是极其关键的部件。机车轮对把机车的整个负荷传导至钢轨表面,促使牵引电机作用力能够对钢轨产生力的交互由此形成牵引效果,基于轮对的运动带动整个机车的前行;同时,轮对还能对钢轨接头、不平路段的垂直、水平两个方向的作用力进行传递。正是如此,机车车轮、车轴加工质量,尤其是车轮与车轴的组装质量最终将会对机车整体的安全运行起到直接作用,轮对配合区域所存在着的应力集中、微动磨损等现象,有可能促使接触面产生裂纹甚至断裂等情况,在很大程度上对零部件疲劳强度产生影响,严重威胁机车行驶安全,故而,无论是机车使用单位或是生产制造单位尤为重视轮对组装工艺的相关研究。因此,本次研究对改进机车轮对冷压工艺流程、提升工艺质量、强化组装后轮对安全性方面有着极为重要的意义。本文以NJ2型内燃机车轮对为研究对象,首先综述了本文选题的意义,然后阐述了机车轮对压装技术现状,并结合轮对组装工艺、摩擦学相关理论和过盈配合相关理论对该车型轮对压装时一次压装成功率低、压装曲线不良且易发生轴、车轮内孔拉伤的问题进行了分析、研究,使用调查法针对压装过程中发生问题进行统计、并对产生原因综合分析,最终归纳总结出NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过对引起问题的关键原因制定相应对策,改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等,并根据对策在实际操作中进行试验,最终得到以下结论:影响NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等方法可切实有效提高轮对压装一次成功率并减少压装过程中轴、车轮内孔拉伤情况,显着减少了损耗成本,具有实际应用意义。
郝文晓[3]（2020）在《轮轴接触表面形状建模及其应力不均匀性分析》文中进行了进一步梳理轮轴作为轨道车辆的重要行走部件,采用过盈配合联接,其主要失效形式是局部疲劳失效。传统的弹性力学解析法和有限元法将轮轴接触问题看作二维接触力学问题来研究,而没有考虑机加工精度等级造成的表面圆柱度因素对其接触状态的影响,从而无法解释轮轴局部疲劳失效的力学机理。因此,本文旨在建立能够反映机加工特性的轮轴随机表面圆柱度轮廓模型,将二维问题转化为三维接触问题,通过模拟压装过程,完成接触应力不均匀性分析,为揭示轮轴局部疲劳损伤机理提供理论依据,由此提出轮轴设计校核的方法。本文首先定性地分析了压装力随机分布的成因;然后研究了轮轴接触面圆柱度轮廓建模方法并建立了三维接触有限元模型;最后分析了轮轴的圆柱度因素、过盈量对其接触应力的不均匀性、接触变形及接触压力的影响,具体研究工作如下:1.通过轮轴压装试验数据分析,压装力变化具有随机遍历性;并通过影响压装力的诸多因素分析,认为轮轴接触面的圆柱度因素是压装力随机分布的主要原因。2.基于圆柱度的轮廓三维建模研究。首先将圆柱度误差分离为径向误差和轴向误差;然后研究轮廓点的分布特性,借助软件生成符合轮廓点分布特性的随机数序列,利用分段三次Hermite插值方法生成周向轮廓;最后采用对空间周向轮廓进行插值的方法生成轴向轮廓,完成了圆柱度轮廓三维建模研究。3.三维随机接触模型建立。基于圆柱度轮廓点云生成NURBS曲面片,并将其缝合建立轮轴三维实体模型;利用有限元软件对轮轴装配体进行处理,建立了轮轴三维接触有限元模型。4.通过三维随机接触模型分析,表明了圆柱度因素是应力分布不均匀及压装力随机变化的主要原因,可为后续的轮轴疲劳失效力学机理研究及强度设计校核提供理论依据。
程锦宇[4]（2020）在《提高水泵装配制程能力的方法研究》文中进行了进一步梳理汽车水泵制造商在生产制造发动机水泵的过程中,发动机水泵的叶轮装配尺寸是关键核心尺寸,这个装配尺寸必须装配到客户图纸设计要求的公差范围之内,否则就需要返工或者报废。对于大批量连续生产的过程来说,如何尽可能多的生产制造出良品,避免生产制造的不良品,是个很重要的课题。企业产线和设备工艺的生产制程能力高,相对的报废成本就低。这样企业生产成本也会降低,企业在市场上的竞争力就会相对明显。目前市场上压装叶轮用的方法大都是采用液压缸或气压缸把产品压到伺服设定位置的停止的方式。此压装方法由于轴承本身长度尺寸公差的影响,批量生产出来的水泵组装尺寸的制程能力不高,即生产出来的批量性产品里面的不良品数量较多。为了保证批量性生产产品的良率,我们通过鱼骨图分析了影响装配水泵尺寸制程能力的相关重要因素,来选取压机,合理设计工装,优化压装参数,加装外部感应器,并测试PLC信号传送时间的影响,来设计开发样机,并最终改善了水泵装配的制程能力,以此提升了大批量生产水泵的良率,降低企业的生产成本。论文主要研究内容包括:论述水泵的主要特征及其组装步骤及原理,研究压机的特性,水泵组装和压机的关系,以及过程装配力和装配尺寸的关系,和加装外部感应器,分析对比信号传送通过和不通过PLC的传送时间,这些影响水泵装配制程能力的相关因素。最后从样机试验结果的产品数据可以看出:此方法（样机）生产水泵的制程能力优越,能保证大规模批量性生产的良率。用此方法进行装配,分别计算得出压装叶轮的制程能力达到A级。CPK值从0.75改善到1.50,缺陷率从12000PPM改善到3.4PPM,即意味着每生产一百万个产品中不良品数量大约可以从12000个改善到3个。
张厚祖[5]（2020）在《连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化》文中进行了进一步梳理发动机连杆衬套是联接连杆小头与活塞销的关节零件。连杆衬套与连杆小头孔过盈配合的可靠性是发动机可靠工作的前提,不仅要求连杆衬套与连杆小头孔配合面的接触压力足够大,防止连杆衬套在连杆往复运动过程中发生微动和松脱现象;还要保证连杆衬套过盈装配产生的等效应力满足强度要求,防止其产生塑性变形失效。因此,对过盈装配产生的接触压力与等效应力进行分析,为连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化提供理论基础。本文以某型号发动机连杆衬套为研究对象,采用组合圆筒过盈配合理论、曲柄连杆机构动力学理论与ABAQUS有限元仿真分析相结合的手段。分析影响连杆衬套过盈装配可靠性的过盈量、材料弹性模量和壁厚三种因素在不同过盈装配方式下的接触压力与等效应力变化规律,优化连杆衬套的过盈装配方式并进行实验验证。本文的研究内容及成果如下:1、通过分析连杆衬套过盈装配方式对连杆衬套过盈配合面接触压力和等效应力的变化规律,得出不同过盈装配方式的优缺点;分析不同压装阶段等效应力的变化以及压装速度对压装开始阶段等效应力与压装曲线的影响,得出压装速度的合理取值。2、分析了三种因素的影响规律,得出影响因素取值范围;连杆衬套过盈配合面接触压力随过盈量、材料弹性模量和壁厚的增大而增大;等效应力随过盈量与材料弹性模量的增大而增大,随壁厚的增大而减小。3、优化连杆衬套的过盈装配方式,优化后配合面的平均接触压力增大,等效应力减小。检测试制的连杆衬套与连杆小头孔贴合率超过85%,过盈装配有效;压出实验平均最大压出力为64.61kN,满足过盈装配技术要求,与仿真结果误差为5.58%。可防止连杆衬套发生松脱失效,为连杆衬套设计及过盈装配设计提供依据。
王兴远[6]（2020）在《精密微小组件过盈连接与连接力超声测量》文中研究指明精密微小过盈连接组件由于具有承载能力高、承受交变和冲击载荷性能好等特点被广泛应用于航空航天、仪器仪表和精密机械中,如衔铁组件和射流盘组件,其配合尺寸为几个毫米,装配精度为微米量级。目前,精密微小过盈连接组件的设计、装配和质量评估等方面仍存在问题,限制了组件性能的进一步提高。对于过盈组件的设计,主要采用厚壁圆筒理论进行分析,但因其忽略了未接触区域的影响,所以应力分布和压装力的分析结果存在显着误差。对于航空航天领域中的精密微小过盈组件的装配,仍主要采用手动压装,该方法装配精度低、一致性差、难以满足工业现代化的需求。对于装配后组件的连接质量评估,目前主要通过压力-位移曲线进行初步评估,由于其无法准确反映配合面间的接触状态,所以该方法难以获得准确的评估结果。针对上述问题,本文展开了以下研究:通过理论分析模型优化提高压装力和应力分布的预测精度,为过盈组件的设计和质量评估提供理论支撑;以衔铁和弹簧管为装配对象,研制一台自动精密压装设备,提高组件装配精度、合格率和一致性;研究超声波应力测量方法,并基于该方法实现过盈配合面应力分布和连接力的准确测量。在过盈连接理论分析方法的研究方面,采用有限元仿真和厚壁圆筒理论对过盈组件压装过程中的应力分布和变形进行分析,确定了厚壁圆筒理论预测误差产生的原因是忽略了未接触区域产生的变形抗力。通过对未接触区域进行合理简化,得到了变形抗力的理论计算公式,然后结合厚壁圆筒理论建立了压装力的理论模型。通过将过盈组件简化为半无限大平面受不均匀局部载荷作用的问题,得到了应力分布的理论模型。通过有限元仿真和压装实验对理论模型的准确性进行了验证,压装力和最大接触应力的预测误差分别为15%和20%。在过盈组件的精密装配方面,针对衔铁组件位姿偏差难以调整导致装配精度低的问题,研制了一台自动精密压装设备,提出了压装设备标定和自动装配方法。该设备主要由夹持模块（上、下夹具）、双目视觉模块、精密自动调整模块和压力-位移测量模块组成,其功能是保证零件的可靠夹持与定位、位姿偏差的自动测量与调整以及压装力和位移的实时测量与控制。基于标定和自动装配方法实现了衔铁组件的自动精密装配,并根据第2章建立的理论分析模型得到了压力-位移曲线的合理范围,最终实现了连接质量的初步评估。装配实验结果表明该装置具有较高的装配精度和良好的一致性,能够实现衔铁和弹簧管的精密装配。在过盈组件的连接质量评估方面,对超声波应力测量方法以及过盈组件的应力分布和连接力的超声测量进行了研究。首先,通过对粗糙度、频率、耦合剂、油膜润滑、配合边界及材料硬度等对测量结果的影响进行研究,确定了各因素的影响规律,建立了覆型边界测量误差补偿模型和油膜润滑界面刚度分析模型。然后,根据应力超声测量原理设计并搭建了一台应力分布超声测量装置,对不同过盈量、硬度、润滑条件和几何形状过盈组件配合面的应力分布进行测量,并基于测量结果计算得到了连接力。最后,将计算结果与实验结果进行了对比,结果表明该方法可以实现连接力的准确测量,其相对误差小于20%。综上所述,本文通过优化压装力和应力分布理论模型、提出自动精密装配方法和基于超声波应力测量的连接质量评估方法,提高了理论模型的分析精度、保证了衔铁组件的装配质量,实现了连接力的准确测量。本文完成了所提理论和技术在精密微小过盈组件中的应用,取得了理论和技术创新以及实际应用成果,即解决了航空航天领域精密微小组件装配过程中存在的一些问题,又丰富、完善和发展了过盈配合理论分析方法,为过盈连接组件的设计、自动装配与质量评估提供了有力的理论和技术支撑。
张骁驰[7]（2019）在《基于某系列船的船舶建造阶段轴系安装工艺》文中研究说明结合某系列船船舶建造船舶检验,对船舶轴系安装前环境条件及实际轴系安装过程中的照光过程、艉管镗孔、轴承压装等工艺进行梳理分析。结合轴系安装检验过程中发现的尾轴内部缺陷和轴承安装超压案例,以及轴系安装工艺梳理分析结果,提出铸钢件丝状缺陷和压装失败后铸钢件产生严重缺陷相关规范要求及解决方案,通过查找根源问题对轴系安装工艺提出改进建议。
熊朝文[8]（2019）在《温度在艉管轴承加工和压装过程中的影响及措施》文中研究说明对于船厂来说,在船舶建造过程中,核心工程是轴系及主机的安装。艉管轴承的加工和压装是核心工程中的难点,精度要求高。直径1000 mm大的轴承,加工误差在0.02 mm内,除了精确测量外,温度是影响加工质量的重要因素。
吴文强[9]（2019）在《动力电池箱盖装配工装设计与开发》文中研究指明动力电池是新能源汽车的重要组成部分,是影响整车性能的关键要素。而电池箱作为动力电池的载体,起到了安全防护的作用。电池箱主要由箱盖、绝缘板、下箱体、吊耳等组成。动力电池箱盖与下箱体通过螺栓连接,为了保证连接的可靠性,需要在动力电池箱盖的连接孔中压入衬套。本文以杭州某科技有限公司和上汽新能源公司联合开发的大型一体式的动力电池箱盖为研究对象,设计开发出一种动力电池箱盖装配工装,进行了以下几个方面的研究。1、根据工装设计的需求和动力电池箱盖的结构特点进行分析研究,确定工装的主要组成部分,明确了总体设计方案。2、针对人工装配过程中容易出现裂纹的质量问题,对动力电池箱盖进行了模态分析。在有限元模型建立中,由于模型过大且存在破损的情况,根据模型对称的特点,对半个模型进行划分网格,进行模态计算,并对结果进行了评价,结果显示动力电池箱盖满足设计要求,排除了动力电池箱本身结构存在问题引起装配出现裂纹的因素。3、压装力是工装的重要参数,考虑到衬套压装过程比较复杂,对压装力采用理论计算和有限元仿真两种方法进行计算,得到的压装力理论值与仿真值基本吻合。4、根据装配工装的总体设计方案,对工装装夹方案、压装机构、台架、气动回路和控制系统进行设计,并制作了工装样机。将工装样机投入实际生产,试验结果表明工装能够降低生产成本,提高生产效率,满足设计要求。
宗玉婷[10]（2019）在《超声辅助双喷嘴挡板阀喷嘴压装位置控制技术研究》文中进行了进一步梳理双喷嘴挡板阀常用作多级伺服阀中的先导阀,其中,喷嘴-挡板初始间隙尺寸精度要求极高,实际生产中仍采用手动压装的方式,工作效率低,精度一致性差,为了提高压装效率,实现喷嘴自动化压装,本文使用超声辅助方法,对喷嘴压装位置控制技术进行了研究。首先,建立喷嘴腔内流场简化模型,分析喷嘴腔压力特性,拟合喷嘴腔油压与喷嘴-挡板间隙尺寸间关系曲线,使用控制变量和正交试验法,研究油源压力、喷嘴前端流道圆度误差、同轴度误差、尺寸误差、表面粗糙度和喷嘴腔直径等关键结构参数对喷嘴腔压力特性的影响,进而将喷嘴腔压力控制精度指标转化为喷嘴位移进给精度指标,为喷嘴压装位置控制精度分析奠定基础。然后,分析超声振动对喷嘴位移进给精度的影响,建立普通压装和超声辅助压装数学模型,从超声减摩效应和超声辅助弹性释放两个方面分析超声辅助压装的可行性。对喷嘴压装进给过程中的爬行状态和位移进给精度进行有限元仿真分析,对比普通压装和超声辅助压装结果,验证了数学模型的正确性。分析超声振动参数对爬行现象的抑制效果,探究喷嘴与喷嘴底座的尺寸误差、形貌误差、加工误差和装配误差等对压装过程中压装力的影响规律,得出超声辅助压装的控制参数。最后,搭建超声辅助喷嘴压装设备,编写了自动压装控制算法,标定了位移传感器,进行系统精度测试。通过多组喷嘴压装对比试验,验证了压装设备符合喷嘴位置控制精度要求。
二、过盈配合的铜套压装时内径加工尺寸的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、过盈配合的铜套压装时内径加工尺寸的计算（论文提纲范文）
（1）压装式整流器结构优化与实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 压装式整流器结构和关键因素 |
| 2.1 压装式整流器和二极管结构 |
| 2.2 受力分析 |
| 2.3 影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Solid Works三维建模 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 三维模型的建立(The establishment of 3D models) |
| 3.3 三维模型的装配(Assembly of 3D models) |
| 3.4 本章小结(Summary) |
| 4 有限元分析和结构优化 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 有限元建模 |
| 4.3 有限元计算结果及分析(Analysis of finite element calculationresults) |
| 4.4 结构优化和分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 最优结构试验验证 |
| 5.1 压装力试验 |
| 5.2 脱出力试验 |
| 5.3 冷热冲击试验 |
| 5.4 湿热试验 |
| 5.5 振动试验 |
| 5.6 热负载循环试验 |
| 5.7 温升试验 |
| 5.8 高温耐久试验 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）NJ2型内燃机车轮对压装过程改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 机车轮对压装技术现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 2 NJ_2内燃机车轮对压装 |
| 2.1 NJ_2型内燃机车 |
| 2.2 机车轮对的组成 |
| 2.3 机车轮对压装 |
| 2.3.1 轮对压装概述 |
| 2.3.2 机车轮对压装形式及其优缺点 |
| 2.4 NJ_2型机车轮对检修中压装流程及工艺过程 |
| 2.4.1 机车轮对结构 |
| 2.4.2 机车轮对相关尺寸参数及技术要求 |
| 2.4.3 压装流程 |
| 2.4.4 工艺流程 |
| 2.5 影响轮对压装质量的因素及压装合格评判标准 |
| 2.5.1 过盈量 |
| 2.5.2 压装速度 |
| 2.5.3 表面粗糙度 |
| 2.5.4 圆柱度、圆度及母线直线度 |
| 2.5.5 温度 |
| 2.5.6 摩擦系数 |
| 2.5.7 摩擦力 |
| 2.5.8 压装曲线及最终压力 |
| 2.6 磨损的主要类型 |
| 3 相关力学理论及分析工具 |
| 3.1 摩擦学理论 |
| 3.2 过盈配合相关理论 |
| 3.3 分析工具简介 |
| 4 机车轮对压装分析及对策 |
| 4.1 实际组装过程中问题的提出 |
| 4.2 实际组装过程中压装曲线分析 |
| 4.3 分析问题产生原因 |
| 4.4 分析主要原因 |
| 4.5 制定相应对策 |
| 4.6 具体改进情况 |
| 4.6.1 机床更换 |
| 4.6.2 改进型螺旋结构 |
| 4.6.3 压装设备更换为数控设备 |
| 4.6.4 增加监测部位及导向套 |
| 4.7 改进过程试验数据 |
| 5 压装工艺改进后轮对压装效果验证 |
| 5.1 改进后储备强度校核 |
| 5.2 改进后压装数据统计 |
| 5.3 一次压装成功率数据统计 |
| 5.4 改进后合格压装曲线分析 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）轮轴接触表面形状建模及其应力不均匀性分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴类零件过盈配合研究现状 |
| 1.2.2 圆柱度建模的研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 轮轴压装力试验分布特性分析 |
| 2.1 轮轴组装方式 |
| 2.2 压装试验与压装力分布分析 |
| 2.2.1 压装试验对象与试验平台 |
| 2.2.2 轮对尺寸参数测量 |
| 2.2.3 压装力分布特性分析 |
| 2.3 压装力影响因素分析 |
| 2.3.1 压装力受轮座直径的影响分析 |
| 2.3.2 压装力受过盈量的影响分析 |
| 2.3.3 压装力受圆柱度的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 三维随机圆柱度轮廓建模研究 |
| 3.1 圆柱度误差分离 |
| 3.2 圆柱度周向轮廓的建模 |
| 3.2.1 周向轮廓插值点的研究 |
| 3.2.2 周向轮廓插值方法研究 |
| 3.2.3 周向轮廓插值曲线实例 |
| 3.3 圆柱度的轴向误差建模 |
| 3.3.1 轴向轮廓插值点的研究 |
| 3.3.2 轴向轮廓插值方法研究 |
| 3.4 圆柱度轮廓建模实例 |
| 3.5 本章总结 |
| 4 轮轴三维随机接触有限元模型研究 |
| 4.1 轮轴三维实体模型建立 |
| 4.1.1 逆向建模理论 |
| 4.1.2 车轴三维实体逆向建模 |
| 4.1.3 轮轴过盈装配建模 |
| 4.2 轮轴接触有限元模型研究 |
| 4.2.1 零部件材料创建 |
| 4.2.2 三维实体网格划分 |
| 4.2.3 接触对设置 |
| 4.2.4 过盈量与载荷设定 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 轮轴接触应力不均匀性分析 |
| 5.1 圆柱度因素等效接触应力分析 |
| 5.1.1 轮轴整体等效接触应力不均匀性分析 |
| 5.1.2 车轴轮座表面等效接触应力不均匀性分析 |
| 5.1.3 车轴轮座端部等效接触应力不均匀性分析 |
| 5.2 圆柱度因素变形不均匀性分析 |
| 5.2.1 轮轴整体变形不均匀性分析 |
| 5.2.2 车轴轮座表面变形不均匀性分析 |
| 5.2.3 车轴轮座端部变形不均匀性分析 |
| 5.3 不同过盈量对轮轴端部等效接触应力影响 |
| 5.4 圆柱度因素接触压力分析 |
| 5.4.1 轮轴接触面压力不均匀性分析 |
| 5.4.2 压装力分布不均性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）提高水泵装配制程能力的方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国外研究现状 |
| 1.4 国内研究现状 |
| 1.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 影响水泵装配制程能力的因素 |
| 2.1 水泵的主要特征 |
| 2.2 水泵组装的步骤及原理 |
| 2.3 影响水泵装配制程能力的因素及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 提高水泵装配制程能力的压装方法及主要参数分析 |
| 3.1 压机分类和压装特性 |
| 3.1.1 液压式压装方法介绍 |
| 3.1.2 气液增压式压装方法介绍 |
| 3.1.3 交流伺服式压装方法研究 |
| 3.2 基于伺服压机对水泵压装过程的分析 |
| 3.2.1 压装步骤的设定 |
| 3.2.2 压装参数的设定 |
| 3.2.3 压装力曲线及监控窗口的使用 |
| 3.3 水泵几何尺寸,装配应力,加装位移感应器 |
| 3.3.1 水泵几何尺寸的分析 |
| 3.3.2 水泵装配应力的研究 |
| 3.3.3 水泵组装中加装位移感应器的分析 |
| 3.4 水泵压装主要参数的综合分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 样机试验 |
| 4.1 试验设备及仪器 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 伺服驱动系统结合外部位移感应器停止方式 |
| 4.2.2 工装夹具的准备 |
| 4.2.3 参数的设定 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（5）连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 发动机连杆衬套过盈装配的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 连杆衬套过盈配合力学模型及计算 |
| 2.1 组合圆筒过盈配合数学模型的建立 |
| 2.1.1 组合圆筒过盈配合模型使用条件假定 |
| 2.1.2 厚壁圆筒切向应力与径向应力计算 |
| 2.1.3 组合圆筒接触压力计算 |
| 2.1.4 组合圆筒位移计算 |
| 2.2 连杆机构动力学分析 |
| 2.2.1 连杆机构构成 |
| 2.2.2 连杆机构受力分析 |
| 2.2.3 连杆衬套受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 连杆衬套过盈装配有限元建模与分析 |
| 3.1 ABAQUS有限元分析 |
| 3.1.1 ABAQUS软件简介 |
| 3.1.2 ABAQUS过盈配合问题分析 |
| 3.2 连杆衬套过盈装配模型建立 |
| 3.2.1 创建部件并装配 |
| 3.2.2 定义部件材料参数 |
| 3.2.3 划分网格 |
| 3.2.4 定义接触对 |
| 3.2.5 加载求解 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 连杆衬套过盈装配仿真分析 |
| 4.1 温度对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.1.1 温度对接触压力的影响分析 |
| 4.1.2 温度对等效应力的影响分析 |
| 4.2 过盈装配方式对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.2.1 过盈装配方式对接触压力的影响分析 |
| 4.2.2 过盈装配方式对等效应力的影响分析 |
| 4.3 压装速度对压装装配方式的影响分析 |
| 4.3.1 不同压装阶段的等效应力分析 |
| 4.3.2 压装速度在开始阶段对等效应力的影响分析 |
| 4.3.3 压装速度对压装曲线的影响分析 |
| 4.4 连杆衬套过盈装配可靠性影响因素分析 |
| 4.4.1 过盈量对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.4.1.1 过盈量对接触压力的影响分析 |
| 4.1.1.2 过盈量对等效应力的影响分析 |
| 4.4.2 连杆衬套材料对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.4.2.1 连杆衬套材料对接触压力的影响分析 |
| 4.4.2.2 连杆衬套材料对等效应力影响分析 |
| 4.4.3 连杆衬套壁厚对过盈装配可靠性的影响分析 |
| 4.4.3.1 连杆衬套壁厚对接触压力的影响分析 |
| 4.4.3.2 连杆衬套壁厚对等效应力的影响分析 |
| 4.5 影响因素正交试验仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 连杆衬套过盈装配可靠性优化与验证 |
| 5.1 连杆衬套过盈装配可靠性优化 |
| 5.1.1 接触压力优化分析 |
| 5.1.2 等效应力优化分析 |
| 5.2 连杆衬套贴合率检测 |
| 5.2.1 连杆衬套贴合率检测原理 |
| 5.2.2 连杆衬套贴合率检测设备 |
| 5.2.3 实验设计 |
| 5.2.4 实验结果 |
| 5.3 连杆衬套压出实验 |
| 5.3.1 连杆衬套压出实验原理 |
| 5.3.2 连杆衬套压出实验设备 |
| 5.3.3 连杆衬套压出实验装夹工具设计 |
| 5.3.4 实验设计 |
| 5.3.5 实验与仿真结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）精密微小组件过盈连接与连接力超声测量（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 过盈连接理论分析方法 |
| 1.2.2 轴-孔零件装配方法 |
| 1.2.3 压装质量评估方法 |
| 1.2.4 接触应力超声测量方法 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 过盈连接理论分析方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 厚壁圆筒理论预测误差分析 |
| 2.2.1 厚壁圆筒理论 |
| 2.2.2 组合厚壁圆筒理论 |
| 2.2.3 理论预测误差分析 |
| 2.3 压装力理论分析模型 |
| 2.3.1 压装力几何模型的简化 |
| 2.3.2 压装力理论模型的建立 |
| 2.4 应力分布理论分析模型 |
| 2.4.1 应力分布几何模型的简化 |
| 2.4.2 应力分布理论模型的建立 |
| 2.5 理论模型验证 |
| 2.5.1 压装力理论模型验证 |
| 2.5.2 应力分布理论模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 过盈组件自动精密压装设备研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 过盈组件的装配要求及关键问题 |
| 3.3 压装设备结构设计 |
| 3.3.1 夹持模块 |
| 3.3.2 双目视觉模块 |
| 3.3.3 精密自动调整模块 |
| 3.3.4 压力-位移测量模块 |
| 3.4 压装设备的标定 |
| 3.4.1 双目视觉模块标定 |
| 3.4.2 弹簧管位置标定 |
| 3.4.3 压力-位移测量模块标定 |
| 3.4.4 上、下夹具平行度标定 |
| 3.5 衔铁组件自动装配方法 |
| 3.5.1 衔铁姿态自动调整方法 |
| 3.5.2 轴孔自动对准方法 |
| 3.5.3 压装位移自动控制方法 |
| 3.6 装配实验 |
| 3.6.1 对准精度分析 |
| 3.6.2 连接质量初步评估 |
| 3.6.3 组件装配精度 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 超声波应力测量方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声波应力测量原理 |
| 4.2.1 超声波在理想界面处的传播 |
| 4.2.2 超声波在缺陷界面处的传播 |
| 4.3 影响因素分析实验装置 |
| 4.3.1 结构及硬件系统 |
| 4.3.2 硬件选型 |
| 4.3.3 软件系统 |
| 4.4 影响因素研究 |
| 4.4.1 零件厚度的影响 |
| 4.4.2 粗糙度的影响 |
| 4.4.3 材料硬度的影响 |
| 4.4.4 接触边界的影响 |
| 4.4.5 油膜润滑的影响 |
| 4.4.6 超声频率的影响 |
| 4.4.7 耦合剂的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 应力分布测量及连接力分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 应力分布测量装置 |
| 5.3 测量装置的标定与调整 |
| 5.3.1 夹持模块标定 |
| 5.3.2 超声探头垂直度调整 |
| 5.3.3 超声探头与组件的对准 |
| 5.4 应力分布测量方案 |
| 5.4.1 扫描方案 |
| 5.4.2 实验设计 |
| 5.5 过盈组件应力分布测量 |
| 5.5.1 接触应力-界面刚度标定 |
| 5.5.2 参考信号测量 |
| 5.5.3 反射系数测量 |
| 5.5.4 配合面应力分布 |
| 5.6 连接力分析 |
| 5.6.1 压出实验及静摩擦系数的计算 |
| 5.6.2 连接力计算及精度分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于某系列船的船舶建造阶段轴系安装工艺（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轴系安装条件分析 |
| 2 轴系安装过程分析 |
| 2.1 照光过程 |
| 2.2 艉管镗孔 |
| 2.3 轴承压装 |
| 2.4 螺旋桨轴、螺旋桨安装 |
| 3 轴系安装发现问题分析及解决方案 |
| 3.1 艉球内部缺陷 |
| 3.2 轴承压装超压 |
| 4 工艺改进建议 |
| 4.1 铸钢件缺陷工艺改进建议 |
| 4.2 轴承压装超压工艺改进建议 |
| 5 结论 |
（8）温度在艉管轴承加工和压装过程中的影响及措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 艉轴承座、量具、轴承三者之间受温度影响的关系 |
| 1.1 材料及膨胀系数 |
| 1.2 测量过程中, 温度对测量结果的影响 |
| 1.3 温度对轴承压装的影响 |
| 2 结语 |
（9）动力电池箱盖装配工装设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRCT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 动力电池箱国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 压装设备研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容和章节安排 |
| 2 工装设计需求分析和总体方案设计 |
| 2.1 技术要求 |
| 2.2 人工装配工艺分析 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 动力电池箱盖有限元分析和压装力计算 |
| 3.1 动力电池箱盖模态分析 |
| 3.1.1 动力电池箱盖模态分析基本理论 |
| 3.1.2 动力电池箱盖模态分析有限元模型建立 |
| 3.1.3 动力电池箱盖模态分析结果 |
| 3.2 压装力计算 |
| 3.2.1 压装对象分析 |
| 3.2.2 压装力理论计算 |
| 3.2.3 压装力有限元仿真计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 动力电池箱盖装配工装设计 |
| 4.1 动力电池箱盖装夹方案设计 |
| 4.1.1 箱盖固定压紧机构 |
| 4.1.2 衬套定位方式 |
| 4.1.3 本体定位结构设计 |
| 4.2 压装动力源确定和衬套压装机构设计 |
| 4.2.1 压装方法 |
| 4.2.2 压装方式 |
| 4.2.3 水平压衬套机构 |
| 4.2.4 翻转压衬套机构 |
| 4.3 台架的设计 |
| 4.4 气压系统设计 |
| 4.4.1 气缸的选择 |
| 4.4.2 空压机的选择 |
| 4.4.3 回路原理图 |
| 4.5 控制系统设计 |
| 4.5.1 控制系统的选用 |
| 4.5.2 输入和输出点位 |
| 4.5.3 程序的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工装样机制作与试验 |
| 5.1 工装样机制作 |
| 5.2 工装样机试运行试验 |
| 5.2.1 工装样机生产试验 |
| 5.2.2 生产性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文及专利情况 |
| 致谢 |
（10）超声辅助双喷嘴挡板阀喷嘴压装位置控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 超声辅助压装位置控制技术的研究现状及分析 |
| 1.2.1 压装位置控制技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 超声辅助压装技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 基于位置的喷嘴腔压力特性分析 |
| 2.1 双喷嘴挡板阀工作原理与喷嘴压装位置判定指标 |
| 2.1.1 双喷嘴挡板阀工作原理 |
| 2.1.2 喷嘴压装位置判定指标 |
| 2.2 喷嘴腔压力特性分析 |
| 2.2.1 基本控制方程与求解模型 |
| 2.2.2 几何模型建立及网格划分 |
| 2.2.3 边界条件及求解器设置 |
| 2.2.4 喷嘴腔压力特性分析 |
| 2.3 关键参数对喷嘴腔压力特性影响的研究 |
| 2.3.1 前端流道圆度误差的影响 |
| 2.3.2 前端流道与喷嘴体同轴度误差的影响 |
| 2.3.3 前端流道表面粗糙度的影响 |
| 2.3.4 关键参数正交试验分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超声辅助抑制爬行理论分析 |
| 3.1 喷嘴位移进给精度主要影响因素分析 |
| 3.1.1 普通压装模型建立及爬行机理分析 |
| 3.1.2 超声辅助压装模型建立 |
| 3.2 超声减摩机理分析 |
| 3.3 喷嘴压装系统模态与谐响应分析 |
| 3.3.1 模态分析 |
| 3.3.2 谐响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超声辅助喷嘴压装有限元仿真分析 |
| 4.1 喷嘴压装位移进给精度分析 |
| 4.1.1 几何模型创建及网格划分 |
| 4.1.2 边界条件与载荷确定 |
| 4.1.3 超声辅助压装结果 |
| 4.2 超声振动参数对喷嘴位移进给精度的影响 |
| 4.2.1 超声振幅的影响 |
| 4.2.2 超声振动频率的影响 |
| 4.3 超声振动最佳控制参数的确定 |
| 4.3.1 过盈量的影响 |
| 4.3.2 摩擦系数的影响 |
| 4.3.3 不同压装力下最佳超声控制参数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声辅助喷嘴压装设备搭建与试验研究 |
| 5.1 超声辅助喷嘴压装设备搭建 |
| 5.1.1 系统结构设计 |
| 5.1.2 数据采集及控制电路设计 |
| 5.1.3 超声辅助喷嘴压装系统程序设计 |
| 5.2 超声辅助喷嘴压装系统控制算法 |
| 5.3 超声辅助喷嘴压装实验研究 |
| 5.3.1超声辅助喷嘴压装系统精度分析实验 |
| 5.3.2 喷嘴压装试验 |
| 5.3.3 超声辅助喷嘴压装试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、过盈配合的铜套压装时内径加工尺寸的计算（论文参考文献）
- [1]压装式整流器结构优化与实验研究[D]. 张友田. 中国矿业大学, 2020(07)
- [2]NJ2型内燃机车轮对压装过程改进[D]. 马骏. 兰州交通大学, 2020(02)
- [3]轮轴接触表面形状建模及其应力不均匀性分析[D]. 郝文晓. 北京交通大学, 2020(03)
- [4]提高水泵装配制程能力的方法研究[D]. 程锦宇. 苏州大学, 2020(02)
- [5]连杆衬套过盈装配可靠性研究及优化[D]. 张厚祖. 中北大学, 2020(09)
- [6]精密微小组件过盈连接与连接力超声测量[D]. 王兴远. 大连理工大学, 2020(01)
- [7]基于某系列船的船舶建造阶段轴系安装工艺[J]. 张骁驰. 船舶工程, 2019(S2)
- [8]温度在艉管轴承加工和压装过程中的影响及措施[J]. 熊朝文. 船舶物资与市场, 2019(07)
- [9]动力电池箱盖装配工装设计与开发[D]. 吴文强. 浙江农林大学, 2019(01)
- [10]超声辅助双喷嘴挡板阀喷嘴压装位置控制技术研究[D]. 宗玉婷. 哈尔滨工业大学, 2019(02)