导读:本文包含了干切削论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,刀具,形貌,机理,涂层,单点,铝合金。
干切削论文文献综述
王立新,张程焱,俎晓莉,张自军[1]（2019）在《切削参数对高强铝合金干切削加工表面形貌的影响》一文中研究指出为在高强铝合金干切削加工工艺制定时提供参考,设计了正交试验,并选用YBG102纳米涂层细颗粒合金刀具干式切削高强度铝合金7075-T6,分析了不同切削参数条件对已加工表面形貌的影响规律。结果表明:进给量是影响表面粗糙度的主要因素,其次是切削深度,最后是切削速度;在保障切削效率条件下,获得较好表面粗糙度的最佳工艺参数组合为较高切削速度、中等切削深度、较小进给量;叁维表面轮廓高度较难通过切削叁要素调控,但表面峰值占最大高度百分比受进给量和切削深度的影响较为明显。(本文来源于《工具技术》期刊2019年11期）
王波,刘含莲,黄传真,赵斌,侯耀[2]（2019）在《Al_2O_3基陶瓷刀具干切削淬硬钢H13时的加工表面质量研究》一文中研究指出试验研究了不同速度下Al_2O_3/(W,Ti) C陶瓷刀具的磨损寿命以及不同后刀面磨损量时对应的切削温度,不同切削速度时刀具后刀面磨损量对表面粗糙度、表面残余应力以及加工硬化等表面完整性的影响规律及机制。结果表明:随着切削速度提高,工件已加工表面粗糙度减小;随着陶瓷刀具后刀面磨损量增加,表面粗糙度先减小后增大;已加工表面的残余压应力随切削速度增大而逐渐减小;表面残余应力随后刀面磨损量增大从残余压应力向残余拉应力转变;随着切削速度的提高,工件表面加工硬化逐渐降低;已加工表面显微硬度值和硬化层深度随后刀面磨损量增加而增大。(本文来源于《工具技术》期刊2019年01期）
朱利斌,曹华军,黄海鸿,刘志峰[3]（2019）在《干切削机床压缩空气冷却系统热力学模型及热平衡调控方法》一文中研究指出在大批量干切削加工中,通常使用压缩空气对切削区进行冷却。为解决干切削机床的热平衡问题,提出一种干切削机床压缩空气冷却系统热力学模型及热平衡控制方法。建立了喷嘴出口处压缩空气的温度、速度及质量流量与压缩空气冷却系统及环境相关参量的热力学关系模型,进一步建立了干切削机床热平衡模型,然后以压缩空气的温度、质量流量及供给时间为调控变量,对干切削机床的热平衡调控方法进行了研究。以高速干切滚齿机床为例进行了验证,结果表明,该方法可有效保证在持续加工时干切削机床加工内区域的温度变化在可控范围内。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年05期）
杨杰[4]（2018）在《焊接后的阵列天线类零件干切削加工技术研究》一文中研究指出焊接后的阵列天线类零件具有材料软、易粘刀的特点,而根据工艺需求需要干切削,给加工造成极大困难。基于此,从机床、刀具、冷却方式数控程序编程等方面进行综合阐述,提出了加工此类零件的方法。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2018年07期）
牛文莉,马跃林,张永宏,严国英[5]（2018）在《GLC涂层与YT15干切削性能研究》一文中研究指出GLC涂层是一种类石墨碳膜涂层,具有良好的自润滑性能,使得刀具和工件材料的摩擦系数大大降低,减少了摩擦热,但是目前还没有GLC涂层切削性能的相关研究。本文采用牌号为YT15的硬质合金刀具和以YT15为基体的硬质合金GLC涂层刀具,在车床上进行了LY12铝合金的干切削性能实验。实验数据对比结果表明,在相同切削条件下,GLC涂层切削性能远超YT15硬质合金,GLC涂层刀具比YT15刀具更适合切削LY12铝合金。(本文来源于《科技通报》期刊2018年06期）
邓志强[6]（2018）在《非对称形貌织构刀具干切削钛合金实验研究》一文中研究指出刀具的快速磨损依旧是限制难加工材料高速高效加工的关键,其中钛合金作为难加工材料的一种,利用刀具材料革新实现钛合金、高温镍基合金等难加工材料切削速度进一步提高仍难有新的突破,在切削钛合金的过程中,切屑容易粘附在刀具前刀面上,严重阻碍了刀具的切削效率,同时造成了刀具的剧烈磨损。微织构刀具具有良好的减摩性能,被国内外很多的学者所证实。本文利用单点金刚石压头划痕技术在硬质合金表面制备微织构,在硬质合金表面加工不同形貌的微米级沟槽,制备非对称的织构形貌,对比不同形貌织构的摩擦磨损实验,对表面织构化刀具采用干切削实验,分析不同织构形貌对切削性能的影响,得出更好的织构参数。本文研究的主要内容如下:1.采用单点金刚石压头划痕技术在硬质合金表面制备非对称截面形貌的微织构。通过对刀片分别进行10°、20°不同角度的划痕加工,织构间距分别为200μm、250μm、300μm,划痕速度分别为2mm/s、3mm/s、4mm/s,保证织构沟槽的深度,恒定划痕载荷。利用超景深显微镜观测不同参数下织构的截面形貌,证实该方法加工微织构的可行性。2.对织构化的硬质合金表面进行摩擦磨损试验,试验时施加的载荷保持不变,经过相同时间的摩擦磨损后,分析不同截面形貌划痕参数的微织构对表面摩擦系数的影响,利用超景深观察微织构磨损的表面形貌,以获取优良的微织构参数。3.通过制备得到不同截面形貌的微织构刀具进行钛合金的干切削实验,采用扫描电镜和超景深观察切削后刀具前刀面的磨损状态和后刀面的磨损量,并利用EDS(能谱分析仪)对刀具前刀面元素成份含量进行检测,同时观察切屑形态的变化。分析不同截面形貌的微织构的作用机理,分别比较无织构刀具、对称织构刀具、10°形貌织构刀具以及20°形貌织构刀具四种刀具之间的减摩机理分析。(本文来源于《湘潭大学》期刊2018-06-06）
刘丽云,王金芳,涂志标,庆振华,叶桢[7]（2018）在《YG8硬质合金刀具干切削铝合金表面粗糙度及刀具磨损研究》一文中研究指出采用YG8硬质合金刀具对铝合金进行干切削正交试验,采用共聚焦显微镜测量加工表面粗糙度,分析切削参数进给量、切削速度、背吃刀量对铝合金加工表面粗糙度的影响规律。结果表明:进给量对加工表面粗糙度影响较大,其次是切削速度,而背吃刀量的影响相对较小。采用扫描电子显微镜(SEM)观察刀具磨损表面形貌,采用能谱分析仪(EDS)对刀具磨损表面进行元素分析,分析研究了刀具磨损机理。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年06期）
张显银[8]（2018）在《TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层刀具的干切削性能及磨损机理研究》一文中研究指出硬质涂层是一种能提高材料综合性能较经济、有效的途径。它不仅在常温下具有硬度高、耐磨性好、膜基结合强度大和热膨胀系数低等特点,而且在高温条件下也具有较高的强度,优良的耐腐蚀、耐磨损和抗高温氧化等性能。在硬质合金刀具上沉积硬质涂层材料,能有效增强硬质合金刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能,延长刀具使用寿命。涂层刀具的重要意义在于将刀具材料与超硬涂层的特性结合起来,实现传统刀具的综合改性,能满足现代金属切削加工工艺的需要。本文采用PVD技术在超硬高速钢(W12Mo3Cr4V3N)试片和YT15硬质合金刀具上分别沉积TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层,进行了如下试验研究:(1)采用显微硬度计和划痕仪分别对TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层的显微硬度和膜基结合力进行了测量;(2)在摩擦磨损试验机上对未涂层试片、TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层进行了往复摩擦磨损试验,研究了不同载荷、往复速度和温度条件对涂层摩擦系数的影响,分析了涂层的磨损形貌和磨损机理;(3)采用未涂层刀具、TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层刀具对20CrMo钢进行了干切削试验,研究了不同切削参数对切削力、切削温度和工件表面粗糙度的影响;(4)采用Deform-2D仿真软件对未涂层刀具、TiCN、TiAlN涂层刀具切削过程进行了建模、仿真分析,研究了刀具切削力、切削温度和应力场的分布和变化规律;(5)采用光学显微镜测量TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层刀具后刀面的磨损量VB,并采用扫描电子显微镜(SEM)观察刀具前、后刀面磨损形态,分析了刀具磨损机理。主要研究结果归纳如下:(1)叁种涂层的显微硬度和结合强度都较大,显微硬度大小依次为:TiAlCrN涂层>TiAlN涂层>TiCN涂层>未涂层试片;结合力大小依次为:TiCN涂层>TiAlCrN涂层>TiAlN涂层。摩擦系数试验结果表明:在改变载荷、往复速度和温度条件下,TiAlN涂层摩擦系数最大,其次是TiAlCrN涂层,TiCN涂层最小。TiCN涂层的主要磨损形式为氧化磨损和疲劳磨损,TiAlN涂层的主要磨损形式为磨粒磨损和氧化磨损;TiAlCrN涂层的主要磨损形式为疲劳磨损和磨粒磨损。(2)TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层提高了刀具的切削性能;TiAlCrN涂层刀具的切削性能稍微优于TiAlN涂层刀具,TiAlN涂层刀具的切削性能优于TiCN涂层刀具。仿真结果表明:相同切削参数条件下,未涂层刀具上的切削力、切削温度和刀具应力最大,其次是TiCN涂层刀具,TiAlN涂层刀具最小。TiAlN涂层刀具上的切削温度和切削力小于TiCN涂层刀具,仿真分析与切削试验结果相吻合。(3)与未涂层刀具的耐用度相比,TiAlCrN涂层刀具的耐用度延长了一倍以上,TiAlN涂层延长了约一倍,TiCN涂层刀具延长了约50%。TiAlCrN涂层刀具主要磨损形式为边界磨损和氧化磨损;TiAlN涂层刀具的磨损形式以扩散磨损和氧化磨损为主;TiCN涂层刀具的磨损形式以氧化磨损为主。(本文来源于《西南大学》期刊2018-05-24）
唐德文,彭聪,张家雨,吕希建[9]（2018）在《硬态干切削中切削参数对铣削力的影响》一文中研究指出采用多元线性回归分析方法研究了切削速度、进给量和切削深度对铣削力的影响规律,借助最小二乘法原理对切削力经验公式回归系数进行参数估计和优化,并对经验公式进行相关性检验。检验结果表明,相关显着性很高。(本文来源于《工具技术》期刊2018年05期）
岳启斌,何辉波,李华英,张显银,李渊明[10]（2018）在《20Cr钢的干切削性能研究》一文中研究指出选用Ti N涂层YT15刀具和与之几何参数相同的未涂层YT15、YW2硬质合金刀具,利用单因素控制变量法改变切削用量参数对20Cr钢进行干切削试验,得到了叁种刀具的切削试验结果,并对切削温度、切削力与切削用量之间的规律进行分析。在Deform-3D软件中建立20Cr钢的材料模型,对其切削过程进行仿真试验,比较并分析仿真值与试验值。结果表明:影响切削力的最大因素是背吃刀量,其次是进给量和切削速度;而影响切削温度的最大因素是切削速度,其次是进给量和背吃刀量;Ti N涂层能够有效降低切削过程中产生的切削力和切削温度;切削力仿真结果与试验数据的误差在2.1%-11.8%之间,验证了用有限元仿真软件对20Cr钢干切削切削力的预测是可行的。(本文来源于《工具技术》期刊2018年05期）
干切削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
试验研究了不同速度下Al_2O_3/(W,Ti) C陶瓷刀具的磨损寿命以及不同后刀面磨损量时对应的切削温度,不同切削速度时刀具后刀面磨损量对表面粗糙度、表面残余应力以及加工硬化等表面完整性的影响规律及机制。结果表明:随着切削速度提高,工件已加工表面粗糙度减小;随着陶瓷刀具后刀面磨损量增加,表面粗糙度先减小后增大;已加工表面的残余压应力随切削速度增大而逐渐减小;表面残余应力随后刀面磨损量增大从残余压应力向残余拉应力转变;随着切削速度的提高,工件表面加工硬化逐渐降低;已加工表面显微硬度值和硬化层深度随后刀面磨损量增加而增大。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
干切削论文参考文献
[1].王立新,张程焱,俎晓莉,张自军.切削参数对高强铝合金干切削加工表面形貌的影响[J].工具技术.2019
[2].王波,刘含莲,黄传真,赵斌,侯耀.Al_2O_3基陶瓷刀具干切削淬硬钢H13时的加工表面质量研究[J].工具技术.2019
[3].朱利斌,曹华军,黄海鸿,刘志峰.干切削机床压缩空气冷却系统热力学模型及热平衡调控方法[J].机械工程学报.2019
[4].杨杰.焊接后的阵列天线类零件干切削加工技术研究[J].现代制造技术与装备.2018
[5].牛文莉,马跃林,张永宏,严国英.GLC涂层与YT15干切削性能研究[J].科技通报.2018
[6].邓志强.非对称形貌织构刀具干切削钛合金实验研究[D].湘潭大学.2018
[7].刘丽云,王金芳,涂志标,庆振华,叶桢.YG8硬质合金刀具干切削铝合金表面粗糙度及刀具磨损研究[J].制造技术与机床.2018
[8].张显银.TiCN、TiAlN和TiAlCrN涂层刀具的干切削性能及磨损机理研究[D].西南大学.2018
[9].唐德文,彭聪,张家雨,吕希建.硬态干切削中切削参数对铣削力的影响[J].工具技术.2018
[10].岳启斌,何辉波,李华英,张显银,李渊明.20Cr钢的干切削性能研究[J].工具技术.2018
论文知识图
