郭彩光[1]2006年在《学习型点焊控制参数自动编程与自行优化专家系统开发》文中研究指明为了解决IDRC型点焊控制器参数编程与优化等困难,使其能够尽快应用于实际焊接生产中。本文以汽车、航空常用材料为工程背景,以单相交流电阻点焊机为控制对象,选择ATmega168单片机为控制器的主控制单元,以IDRC型智能控制原理为基础,首先探讨了控制器的外观设计、操作界面的优化;并在此基础之上,着重构建了点焊控制控参数的自动编程与自行优化专家系统,编制了相应的专家系统软件。进而,通过科学试验,验证了该系统控制参数自动编程及自行优化专家系统控制软件的功能。实验结果证明,本专家系统完全达到了预期的功能要求,准确地实现了控制参数自动编程与自行优化,从而使IDRC型智能点焊控制系统得到了进一步完善。
姚丹丹[2]2007年在《IDRC法点焊群控系统上位机智能管理软件开发》文中认为为了克服IDRC型点焊控制器参数多,不便记忆和调节规律不易掌握的技术难点,本文以汽车和航空的工业生产为背景,针对IDRC型点焊群控系统的管理软件进行了开发。IDRC点焊群控管理系统采用PC机作为上位机,Mega168单片微机作为主控单元的点焊控制器作为下位机,并通过上位机和下位机之间的实时通讯来实现群控管理。IDRC型点焊群控管理软件是实现群控管理系统的核心技术。该软件是在Visual Basic6.0、Access2000、专家系统和IDRC法模糊控制的理论基础上集成开发出来的。它的人机界面良好,操作简单。本文主要取得了如下进展:设计了控制参数自动编程系统、焊后数据分析查询系统、动态数据显示系统和控制参数的优化系统四个部分。经反复调试和验证,IDRC型群控点焊管理系统能够实现预期的功能,取得了便捷化、可视化的满意结果,为进一步实现IDRC法的推广应用奠定了坚实的基础。
彭超[3]2010年在《铝合金GTAW背面熔宽实时检测与控制》文中指出在铝合金的GTAW过程中,背面焊缝的均匀一致是一个非常关键的问题。若采用恒定的焊接规范,很难达到质量要求。如果能够对背面熔宽进行实时检测并且形成反馈闭环控制,那么将会大大提高打底焊接的质量与效率。本文在工件背面允许放置CCD摄像机的情况下,从弧焊过程的传感、数字图像的处理技术、智能控制器的设计等方面对在铝合金GTAW中的背面熔宽控制进行了研究。首先,设计并建立了本研究所需要的硬件系统,其中包括用于总体控制的EWS-844一体化工作站、数字采集卡、图像采集卡,CCD摄像机和Miller Dynasty 700焊机。其次,在Microsoft Visual C++ 6.0的编程环境下,开发了铝合金GTAW背面熔宽实时检测与控制系统,建立了完整的实验平台。为了得到背面熔宽的大小,通过对CCD摄像机拍摄的背面熔池图像进行分析,根据图像的不同特点,分别开发了适合各自的背面熔池图像处理算法。算法中主要包括分段线性增强、中值滤波、边缘锐化、特征提取等。实验结果表明,对于不同的背面熔池图像,所开发的算法均能够实现背面熔宽的检测,实时性好、精确度高,为焊接过程的自动控制奠定了良好的基础。以背面熔宽的误差和误差的变化作为输入量,焊接平均电流作为输出量,进行了模糊控制方法的研究。完成了3mm厚铝合金交流GTAW与6mm厚铝合金直流钨极氦弧焊的控制实验,通过对实际焊接结果的分析,对模糊控制器进行了优化。结果表明,优化的模糊控制更符合实际的焊接过程,能够很好的保证背面熔宽均匀一致。
参考文献：
[1]. 学习型点焊控制参数自动编程与自行优化专家系统开发[D]. 郭彩光. 吉林大学. 2006
[2]. IDRC法点焊群控系统上位机智能管理软件开发[D]. 姚丹丹. 吉林大学. 2007
[3]. 铝合金GTAW背面熔宽实时检测与控制[D]. 彭超. 哈尔滨工业大学. 2010