陈刚[1]2008年在《无机填料改性PTFE基复合材料摩擦学特性研究》文中指出聚四氟乙烯(PTFE)是一种综合性能优良的自润滑材料,具有极低的摩擦系数、优异的热稳定性和耐腐蚀性,被广泛应用于工程领域。但是,纯PTFE机械性能差、线膨胀系数大、导热性差,导致其磨损量大,因而不适宜单独作耐磨材料使用。通常通过填充改性的方法来改善其性能。本文采用实验研究与理论分析的方法,在PTFE中填充铜粉(铜粉6-6-3、8-3)、玻璃纤维、石墨、碳纤维和碳纳米管,通过固定某些填料的比例,改变其它填料的比例或颗粒粒径,制备出一系列的PTFE基复合材料,探讨了复合材料的摩擦磨损性能及其磨损机理。此外,对不同配方的复合材料的导热系数进行了测定,探讨了复合材料导热性能对其摩擦磨损性能的影响规律,取得了一定的研究成果。论文研究了铜粉的类型、添加量以及粒径大小对PTFE基复合材料摩擦学特性的影响规律。通过保持玻璃纤维和石墨的含量均为5%,改变铜粉6-6-3或8-3的含量,结果表明:对于不同类型的铜粉,其相应复合材料获得最佳摩擦性能的比例分别为15%和30%。磨损量均随着铜粉6-6-3或8-3含量的增加有递减的趋势,但是,8-3的填充能带来更加显着的减磨效果。通过改变铜粉6-6-3或8-3粒径,研究结果发现越细的颗粒不仅不利于PTFE基复合材料摩擦性能的改善,而且还降低了复合材料的抗磨损能力。论文研究了碳纤维或碳纳米管的添加量对PTFE基复合材料摩擦学特性的影响规律。保持复合材料中玻璃纤维和铜粉8-3含量分别为5%和30%,改变碳纤维或碳纳米管的含量,结果发现:随着碳纤维含量的增大,PTFE基复合材料摩擦系数逐渐的降低,而碳纳米管含量的增大显示了不利的影响。对复合材料导热性能进行了测试分析,结果显示:铜粉6-6-3、铜粉8-3、碳纤维和碳纳米管的填加均不同程度的提高了PTFE基复合材料的导热性能,并且导热性能的提高对增强复合材料的抗磨损性能起到了有益的作用。
徐立红[2]2002年在《陶瓷颗粒填充PTFE聚合物基复合材料摩擦磨损特性研究》文中提出制备高性能聚合物基复合材料是提高机件耐磨性能的重要途径，颗粒填充PTFE聚合物基复合材料具有良好的耐磨性能，且比重轻、绝缘性能好，适用于航空、电子、计算机等高、精、尖领域代替某些金属、合金用以减轻结构重量、提高机构的灵便性。陶瓷颗粒是PTFE复合材料重要的填料，然而，有关陶瓷颗粒填充PTFE复合材料摩擦磨损性能的研究尚十分少见。 本文从影响复合材料摩擦磨损性能的内部因素入手，干摩擦条件下研究了不同的颗粒含量、粒径、种类及其与基体的结合力对复合材料摩擦磨损性能的影响，研究表明：随PTFE基体中颗粒含量的增加，复合材料的耐磨性能提高，摩擦性能降低，颗粒在复合材料中具有相对最佳含量值：同种颗粒随粒径的增加，复合材料的耐磨性能提高，摩擦性能降低，颗粒对复合材料耐磨性能的贡献具有最佳粒径；相同试验条件下，PTFE／Al_2O_(3p)，的摩擦学性能优于PTFE／SiC_p，原因在于Al_2O_(3p)，的表面尖锐程度小于SiC_p；利用偶连剂KH—550对陶瓷颗粒进行表面处理后，复合材料的摩擦学性能得到一定程度的提高。 本文研究了复合材料在不同载荷、磨损介质、滑动速度条件下的摩擦磨损性能，探讨了外部因素对复合材料摩擦磨损性能的影响，研究证明：随载荷或摩擦速度的增加，复合材料的摩擦学性能降低：水及润滑油磨损介质的存在提高了复合材料的摩擦学性能，复合材料在润滑油介质中具有最优异的摩擦学性能。 本文利用分形几何对不同粒径复合材料磨损表面的形貌特征进行了定量描述，得出了分形维数D与磨损表面形貌特征之间的关系，并对D与复合材料磨损机理之间的关系进行了初步探索。研究表明D随颗粒粒径的变化能够很好的解释颗粒粒径对复合材料磨损机理及磨损程度的影响。 利用基于分形的SF—D法对陶瓷颗粒表面尖锐程度进行定量评定，结果表明：SiC_p的表面尖锐程度高于Al_2O_(3P)，采用陶瓷颗粒作为PTFE增强相时，选择表面尖锐程度较小的颗粒将有利于提高聚合物PTFE基复合材料的耐磨性能。
肖帮[3]2017年在《PTFE基复合材料摩擦起电规律及其对摩擦学特性影响的研究》文中研究指明本文研究叁种PTFE基复合材料(Cu/PTFE、CuO/PTFE、Gr/PTFE)与45钢摩擦磨损过程中产生的摩擦起电现象,分析了影响摩擦起电电压的影响因素;探讨了影响Cu/PTFE复合材料摩擦磨损性能的因素;研究了Cu/PTFE复合材料与45钢摩擦磨损过程中摩擦起电电压与其摩擦学特性的关联性;分析Cu/PTFE复合材料摩擦起电电压对摩擦磨损机理的影响。采用3D激光扫描显微镜分析不同摩擦起电电压下45钢表面转移膜厚度,利用扫描电子显微镜和能谱分析仪分析转移膜微观形貌和元素组成。通过对PTFE基复合材料与45钢的摩擦起电性能与摩擦学特性的研究,以期获得调控复合材料摩擦磨损性能的新手段。通过分析与研究,得出如下结论:⒈各因素对PTFE基复合材料摩擦起电性能的影响PTFE基复合材料的摩擦起电电压随载荷的增加而增大;随着速度的增大,复合材料摩擦起电电压逐渐增大;填料含量一定时,PTFE基复合材料摩擦起电电压随填料粒径的增加而增大;导电性能较好的填料(例如Cu或Gr),其复合材料摩擦起电电压随填料含量的增加呈先增加后减小的趋势;而对于非导电的填料CuO,其复合材料摩擦起电电压随填料含量的增加而逐渐增大;PTFE基复合材料摩擦起电电压随复合材料介电常数的增加而逐渐减小。⒉Cu/PTFE复合材料摩擦学特性的影响因素Cu/PTFE复合材料摩擦系数随载荷的增大而逐渐减小,磨损量随载荷的增加而逐渐增大;随试验速度的增大,PTFE基复合材料摩擦系数逐渐减小,磨损量则随速度的增大而增加;随着填料粒径的增大,Cu/PTFE复合材料摩擦系数逐渐增大,磨损量随填料粒径的增大而逐渐增大;Cu/PTFE复合材料摩擦系数随填料含量的增大而增加,复合材料磨损量随填料含量的增加呈先减小后略有增加的趋势,且填料含量为10wt%时,复合材料磨损量达到最小值。⒊Cu/PTFE复合材料摩擦学特性与摩擦起电性能的关联性Cu/PTFE复合材料的摩擦系数随摩擦起电电压的增加而逐渐减小,磨损量随摩擦起电电压的增大而增加。⒋Cu/PTFE复合材料摩擦起电性能对其磨损机理的影响Cu/PTFE复合材料与45钢摩擦过程中产生的摩擦起电现象,摩擦起电电压一方面促使填料颗粒富集在45钢表面并促进转移膜的形成,从而优化复合材料的摩擦学特性;另一方面,摩擦起电电压促使复合材料内填料颗粒逐渐向摩擦表面富集,进一步提高复合材料的摩擦磨损性能。
古娜[4]2009年在《聚四氟乙烯复合材料摩擦磨损性能研究》文中指出聚合物基耐磨复合材料是以热塑性树脂或者热固性树脂为基体,通过添加有机或者无机减磨组分以及抗磨增强组分而呈现良好耐磨性能的。采用聚合物为基体的耐磨复合材料具有减磨自润滑、耐磨、耐腐蚀、减震吸振、降低噪音、相对密度小、比强度和加工简便等系列优良特性,因此作为其它材料的替代产品或者换代产品而获得了越来越广泛的应用。聚四氟乙烯(PTFE)具有最低的摩擦系数,最高的温度使用空间,最低的表面能,在摩擦磨损领域有着特殊的地位。但是PTFE由于耐磨损差、硬度低、耐蠕变性能和导热性能差,限制了它的应用。多年来,人们通过采用各种方法对PTFE进行改性。其中,填充改性成为有效而又方便的方法。通过添加各种不同的填料对PTFE进行改性,改善和克服了其各种性能缺陷,使得其更适合于各种工程应用。本文以PTFE为基体,选用碳纤维、玻璃纤维和硅灰石叁种无机填料分别对PTFE进行填充改性,制备PTFE基耐磨复合材料。选用玻璃纤维/硅灰石和碳纤维/硅灰石,制备纤维/颗粒协同增强PTFE基耐磨复合材料。复合材料的制备工艺是采用干法混合,模压成型,烧结固化。本文采用MM—200型摩擦磨损实验机研究了无机填料对PTFE摩擦磨损性能的影响,采用XHR—150型塑料洛氏硬度机研究了填料含量对表面硬度的影响,采用金相电子显微镜,电子探针显微镜,扫描电子显微镜对PTFE磨损表面的微观形貌进行观察分析,并探讨其磨损机理。研究表明:加入适量的碳纤维,玻璃纤维和硅灰石填料可以提高聚四氟乙烯的耐磨性;当无机填料超过一定比例时,耐磨性不再提高,而是出现磨损量增大的现象;另外无机填料的加入增大了聚四氟乙烯的摩擦系数,同时,聚四氟乙烯的表面硬度也会增加。同时加入适量的纤维/硅灰石时,对复合材料起到了协同增强的效果。本文的研究结果显示:加入40%的玻璃纤维、40%的碳纤维和30%的硅灰石时,可以显着提高复合材料的硬度,降低磨损率,同时,其摩擦系数有所增加。加入20%的玻璃纤维+20%的硅灰石,25%的碳纤维+25%的硅灰石时,也可以显着提高复合材料的硬度,降低磨损率。与纯PTFE相比,PTFE基复合材料的硬度增加了60%左右,磨损率降低了90%左右。本文通过对试样摩擦磨损表面的形貌观察,发现纯PTFE材料的主要磨损方式为粘着磨损,而通过无机填料的填充改性,复合材料的主要磨损方式为颗粒磨损,伴随着粘着磨损和犁耕磨损。
米翔[5]2017年在《斯特林发动机新型密封材料摩擦磨损性能研究》文中研究表明斯特林发动机是一种依靠外部热源对密封在机器中的气体工质加热,使其不断热胀冷缩进行闭式循环,从而推动活塞做工的热气机。其中工质密封是斯特林发动机关键技术和最难解决的技术之一,气体工质的泄露将直接导致发动机功率和效率的降低,重则还会引发严重的安全问题。因此密封材料的耐磨性、自润滑性以及热稳定性与斯特林机的功率、效率和可靠性密切相关。研究密封材料的摩擦磨损特性对提升发动机的性能有至关重要的作用。本文对比了不同材料之间的特性,并从中选取纳米碳化硅(Nano-SiC)和聚酰亚胺(PI)为填料,以不同体积比含量与聚四氟乙烯(PTFE)在混料机中混合,再经过冷压成型和烧结等工艺,制成聚四氟乙烯复合材料。利用MRH-3型环-块摩擦实验机研究不同实验条件下复合材料的摩擦磨损性能并记录磨损表面温度变化。通过扫描电镜观察试样磨损表面和转移膜形貌,分析其磨损机理。结果表明:聚酰亚胺的填充对聚四氟乙烯的改性效果明显。当聚酰亚胺含量为5%时,复合材料摩擦系数减小为0.182,耐磨性得到较大提升。添加纳米粒子能进一步提升复合材料的机械性能和摩擦磨损性能,且含量为5%时,对复合材料摩擦磨损性能的提升最显着。纳米粒子填料的含量、对磨时载荷和速度的变化均会引起磨损表面温度发生变化,影响复合材料摩擦磨损特性,复合材料磨损表面形貌和转移膜形貌也随之改变;随着纳米粒子含量增加,摩擦温升更快进入平稳阶段,有利于降低复合材料磨损率;载荷由100 N增加至400 N,速度由1 m/s增加至4 m/s时,复合材料摩擦磨损特性大幅下降,磨损表面形貌和转移膜形貌有显着变化,重载和高速条件下复合材料磨损率高;环境温度在室温到135℃变化时复合材料摩擦性能变化不明显。
路琴[6]2006年在《纳米SiC增强PTFE基复合材料的摩擦学研究》文中研究表明随着科学技术的迅速发展，高分子材料以其独特的性能备受青睐，广泛应用于各个领域。现代航空、汽车、电子及国防工业对材料的摩擦磨损性能、力学性能、耐高低温以及化学稳定性等提出了越来越高的要求。聚四氟乙烯(PTFE)是一种综合性能非常优良的塑料，具有优异的化学稳定性，耐高低温性和自润滑性能，被广泛应用于摩擦材料领域，但PTFE的耐损性能较差，不能满足很多领域的需求。在PTFE中填充固体润滑剂、金属粉末、金属氧化物粉末等填料后，其耐磨性能得到极大的提高。无机纳米粒子具有小尺寸效应、体积效应、表面效应和协同效应，能赋予纳米复合材料许多独特的性能。通过添加纳米粒子来改善聚合物的磨擦学性能，是近年来摩擦材料研究的热点之一。而在PTFE中加入混合填料改性的研究报道较少。本论文对纳米材料与其它填充材料填充改性PTFE复合材料的摩擦学性能开展了较系统的研究。研究了载荷及纳米SiC含量对复合材料摩擦磨损性能和力学性能的影响，并进行了微观结构分析。本文还研究了纳米SiC与石墨、二硫化钼(MoS_2)、玻璃纤维、纳米叁氧化二铝(Al_2O_3)增强PTFE，研究共混填料对PTFE复合材料力学性能和摩擦学性能的影响。评价表面处理方法在无机纳米粒子／塑料复合材料中所起的作用，分析了硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂对纳米SiC进行表面处理，探讨了偶联剂种类、用量对SiC／PTFE、SiC／石墨／PTFE、SiC／MoS_2／PTFE复合材料摩擦学性能的影响。试验结果表明：纳米SiC能提高PTFE复合材料的硬度；显着降低其磨损率，但摩擦系数有所增大；当纳米SiC添加量达到5％-7％时，PTFE复合材料呈现最低的摩损率；随纳米SiC含量的进一步增加，PTFE复合材料的磨损率有所增大。纳米SiC有效提高了PTFE的承载能力，石墨、MoS_2能起到减小摩擦的作用，在本试验条件下，5％SiC+3％MoS_2+PTFE复合材料、5％SiC+5％玻璃纤维+PTFE复合材料表现出优异的抗磨性。表面处理纳米SiC在PTFE能较均匀分散，其耐磨性比相同含量但未经表面处理SiC填充PTFE高5倍，而PTFE复合材料摩擦系数减小；偶联剂最佳用量为填料含量质量的1％。填料对PTFE复合材料耐磨性能的提高及扩大PTFE的应用领域有着重要意义。通过实验数据分析，本文得到了不同填充量、共混填料、不同种类的偶联剂及其用量处理的填料填充PTFE复合材料的磨损量、摩擦系数、硬度曲线，为确定最佳改性条件和填充效果提供了重要的理论分析和实验依据。
张洪波[7]2003年在《PTFE基复合材料摩擦磨损特性研究》文中指出本文采用冷压烧结技术制取了PTFE材料及以PTFE为基质，分别以SiC颗粒、SiC晶须、MoS_2颗粒、SiC颗粒+MOS_2颗粒为增强相的复合材料。 在干摩擦滑动磨损条件下，对PTFE材料及其复合材料的磨损失重、摩擦系数及磨损机理进行了研究，同时对其与磨损外部条件(载荷、滑动速度)和材料的内部因素(填料的含量、粒径、种类)的关系进行了较为系统的研究。研究结果表明，由于增强相具有抵抗磨损的作用，使得复合材料具有很高的耐磨性；在干摩擦条件下复合材料的磨损主要是粘着、显微切削以及复合相脱落、碎裂等多种机制综合作用的结果。 随载荷或摩擦速度的增加，复合材料的耐磨性降低；随载荷和滑动速度的增加复合材料的磨损机理由粘着磨损为主逐渐转变为显微切削磨损为主。 随PTFE基体中填料含量的增加，复合材料的耐磨性能提高，摩擦性能降低，颗粒在复合材料中具有相对最佳含量值；随同种填料粒径的增加，复合材料的耐磨性能提高，摩擦性能降低，颗粒对复合材料耐磨性能的贡献具有最佳粒径；相同试验条件下，PTFE/SiC_v的耐磨性能优于PTFE/SiC_p，PTFE/SiC_p的耐磨性能优于PTFE/MoS_2，PTFE/MoS_2+SiC_p的耐磨性优于PTFE/SiC_p。 建立了磨损条件因素、材料内部因素以及内外因素协同作用对复合材料摩擦磨损影响的磨损图。利用磨损图综合分析了复合材料的摩擦磨损性能与各因素间的关系：(1)各因素协同作用时复合材料的磨损失重要大于各因素单独作用时磨损失重量的简单迭加。(2)在低速低载时，复合材料的磨损以犁削磨损为主，在高速高载时，复合材料的磨损以粘着磨损为主；在填料粒径较小或填料含量低时复合材料的磨损以粘着磨损为主，随颗粒含量的增大或填料粒径的增大，复合材料的磨损变为以磨料磨损为主。
曹媛[8]2011年在《苛刻环境下PTFE基复合材料滑动副摩擦磨损性能的研究》文中研究表明聚四氟乙烯(PTFE)是优良的固体润滑材料,其摩擦系数低,化学稳定性好。具有优良的热稳定性和自润滑性,应用范围广。但是,同时具有不耐磨、低强度、导热性差和易蠕变等缺点,这就限制了PTFE在实际中的应用。所以需要对其进行填充改性,以改善这些性能上的不足。国内外关于PTFE填充改性的报道很多,但文献中绝大部分为在真空环境或低温环境这些单一影响因素下进行研究的,适用于真空低温这种苛刻条件下的研究很少。针对这种情况本课题做了以下工作:本文选择可以显着提高抗磨性的玻璃纤维(GF)与有益形成转移润滑膜的二硫化钼(MoS2)和摩擦系数较低的石墨作为填料。通过改变填料的种类、颗粒粒度以及含量的方法,再经过称重、机械混合、烘干、冷压成型、材料烧结成型等步骤,制备出一系列PTFE基复合材料。设计了摩擦磨损实验台,测试了复合材料在真空低温环境下的摩擦学性能,并对摩擦磨损机理进行了分析。本文进行了GF/PTFE复合材料、石墨/MoS2/PTFE复合材料、GF/石墨/MoS2/PTFE复合材料在真空低温环境下的摩擦学实验。研究结果表明:对于GF/PTFE二元复合材料,随GF颗粒粒度的减小,摩擦系数逐渐减小,磨损率随GF的粒度的减小是先降低后增大;GF颗粒含量越多,摩擦系数越大,随颗粒含量的增加,磨损率先减小后增大。石墨/MoS2/PTFE叁元复合材料的摩擦系数随着温度的降低,摩擦系数增大;随着载荷、转速的增大,摩擦系数减小,磨损率增大;而且其摩擦系数比GF/PTFE复合材料小,磨损率较GF/PTFE复合材料大。GF/石墨/MoS2/PTFE四元PTFE基复合材料的摩擦系数随着温度的降低,摩擦系数增大;真空度越高,摩擦系数越大;既保持了GF/PTFE复合材料的耐磨性,又降低了复合材料的摩擦系数。最终得出:15%的200目的GF、3%的MoS2、8%的石墨作为填充剂时复合材料的摩擦系数较低,且磨损小。通过扫描电镜结果分析可知,填充合适含量和粒度的玻璃纤维,磨损表面犁沟较浅,大大提高了复合材料的硬度,模量和耐磨性;石墨和二硫化钼的加入,促进了转移膜的形成,降低了复合材料的摩擦系数,使得磨损表面更加平整。
凡玉[9]2012年在《聚四氟乙烯基超声电机摩擦材料研究》文中研究表明超声电机是不同于传统电磁电机的一种新型驱动器，它利用压电陶瓷的逆压电效应，使定子表面质点产生超声频域的椭圆形振动，通过转子和定子的接触摩擦驱动转子转动。与传统电磁电机相比，它具有结构简单、定位精度高、响应速度快、可以无需减速装置直接驱动、不受磁场干扰等一系列优点。摩擦材料作为超声电机的重要元件之一，其性能的优劣直接影响超声电机的机械特性和使用寿命。本课题研究了以聚四氟乙烯（PTFE）为基体超声电机摩擦材料的配方设计、工艺参数、有机/无机填充改性对聚四氟乙烯基摩擦材料力学性能、摩擦学性能、以及超声电机输出性能等方面的影响，以期制备高性能超声电机用摩擦材料。主要研究内容和研究成果综述如下：1.制备钛酸钾晶须增强聚四氟乙烯基超声电机摩擦材料，研究了钛酸钾晶须含量对聚四氟乙烯基摩擦材料性能的影响，确定钛酸钾晶须填充聚四氟乙烯基摩擦材料的最佳含量。实验结果表明：钛酸钾晶须不但可以提高聚四氟乙烯复合材料的硬度和抗压弹性模量，而且还可以提高复合材料的摩擦系数和耐磨性。钛酸钾晶须填充聚四氟乙烯复合材料的含量是5wt%时，摩擦材料具有较好的力学、摩擦学性能及电机机械特性。2.研究了偶联剂KH550和稀土处理剂（LaF3溶液）处理钛酸钾晶须表面对聚四氟乙烯基摩擦材料性能的影响，确定偶联剂和稀土溶液处理钛酸钾晶须的最佳含量。实验结果表明：偶联剂和稀土处理剂均能改善钛酸钾晶须表面性能，提高钛酸钾晶须的表面活性，以致提高钛酸钾晶须和聚四氟乙烯基体间界面结合能力，当受到外界载荷作用时，基体能把载荷有效的传递给晶须，晶须起到主要承载作用，提高摩擦材料的性能；但偶联剂和稀土含量过高或过低，对摩擦材料性能影响不大。所以偶联剂和稀土溶液处理钛酸钾晶须的最佳含量分别为3wt%和0.2wt%。3.制备了聚苯酯增强聚四氟乙烯基超声电机摩擦材料，研究了聚苯酯协同改性聚四氟乙烯基摩擦材料性能的影响，确定聚苯酯协同改性聚四氟乙烯基摩擦材料的最佳含量。实验结果表明：聚苯酯能够提高聚四氟乙烯基摩擦材料的硬度和抗压弹性模量；随着聚苯酯含量的增加，聚苯酯填充聚四氟乙烯基摩擦材料的摩擦系数和磨损量均先减小后增大，这说明聚苯酯填充聚四氟乙烯基摩擦材料不是聚苯酯含量越高越好。当聚苯酯质量分数为5wt%时，摩擦材料和超声电机机械特性综合最优。
商全[10]2009年在《PTFE基复合材料在真空低温条件下的摩擦磨损性能研究》文中认为聚四氟乙烯(PTFE)具有优异的化学稳定性、耐高低温性和自润滑性能,但PTFE的耐磨性能较差,在PTFE中填充固体润滑剂、金属粉末、金属硫化物粉末等填充剂后,PTFE基复合材料的耐磨性能得到极大的提高,已经成为航空领域不可缺少的材料,但是,摩擦副在低温和真空等苛刻条件下的有关摩擦学数据还很少,针对这一情况本文作了以下的工作:以PTFE基复合材料为研究对象,自制PTFE基复合材料,并改进了真空低温摩擦实验台的加载系统和摩擦系数的计算方法,通过改变PTFE基复合材料组分配比的方法考察了石墨、MoS2、SiC、Cu和稀土Nd2O3作为添加剂对复合材料在真空和低温条件下的摩擦学性能影响,并对材料的摩擦磨损机理进行了分析。本文首先分析单因素及含量对石墨和MoS2改性的PTFE复合材料摩擦磨损性能影响,然后分析了不同组分的石墨和MoS2共同作用PTFE在常温常压条件下的摩擦系数和质量磨损量,并进行了SiC、Cu和稀土Nd2O3分别填充改性8%石墨+3%MoS2+PTFE四元PTFE基复合材料在不同真空度和真空低温条件下的摩擦学实验。结果表明:在真空低温条件下,叁元PTFE基复合材料和四元PTFE基复合材料的摩擦系数随温度降低而增大;PTFE基复合材料的摩擦系数随真空度的增大而增大,但SiC填充改性的PTFE基复合材料例外;PTFE基复合材料的摩擦系数随转速增大而减小,随着载荷的增大而减小;真空低温条件下,导致PTFE基复合材料磨损的主要原因是粘着磨损;PTFE基复合材料转移膜的形成有效隔离复合材料与对偶件的直接接触;石墨、MoS2、SiC、Cu的加入增强了复合材料的尺寸稳定性、硬度和转移膜的形成等,减少机械变形,促进转移膜的形成,降低了PTFE基复合材料的磨损。
参考文献：
[1]. 无机填料改性PTFE基复合材料摩擦学特性研究[D]. 陈刚. 合肥工业大学. 2008
[2]. 陶瓷颗粒填充PTFE聚合物基复合材料摩擦磨损特性研究[D]. 徐立红. 河北工业大学. 2002
[3]. PTFE基复合材料摩擦起电规律及其对摩擦学特性影响的研究[D]. 肖帮. 合肥工业大学. 2017
[4]. 聚四氟乙烯复合材料摩擦磨损性能研究[D]. 古娜. 山东大学. 2009
[5]. 斯特林发动机新型密封材料摩擦磨损性能研究[D]. 米翔. 兰州理工大学. 2017
[6]. 纳米SiC增强PTFE基复合材料的摩擦学研究[D]. 路琴. 南京农业大学. 2006
[7]. PTFE基复合材料摩擦磨损特性研究[D]. 张洪波. 河北工业大学. 2003
[8]. 苛刻环境下PTFE基复合材料滑动副摩擦磨损性能的研究[D]. 曹媛. 哈尔滨工业大学. 2011
[9]. 聚四氟乙烯基超声电机摩擦材料研究[D]. 凡玉. 南京航空航天大学. 2012
[10]. PTFE基复合材料在真空低温条件下的摩擦磨损性能研究[D]. 商全. 哈尔滨工业大学. 2009
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