导读:本文包含了锥形模论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:锥形,应力,机械,起皱,上限,铝合金,关系。
锥形模论文文献综述
郝花蕾,孙志超,吉卫[1]（2017）在《AA6061管锥形模轴压失稳起皱过程建模仿真》一文中研究指出管轴压成形省力、高效,但极易发生失稳起皱。通过试验与正交数值模拟相结合,对AA6061铝合金管在锥形模上的轴压失稳起皱进行了研究。在建模过程中建立了AA6061铝合金管材的本构关系,解决了建模过程中的动态加载、求解控制等关键问题,建立并验证了管轴压失稳起皱的有限元模型。通过有限元模拟与试验相结合,分析了模具半锥角对管轴压失稳起皱过程的影响。结果发现,模具半锥角对管轴压失稳过程中的变形方式及位置、管壁应力状态、临界失稳力等均产生重要影响。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2017年05期）
郝花蕾,孙志超,杨文华[2]（2017）在《AA6061管锥形模上轴压失稳起皱过程建模仿真》一文中研究指出管轴压成形较为复杂,失稳起皱是制约该成形顺利进行的主要因素之一。为此,采用有限元模拟与实验相结合的方法对管轴压失稳起皱过程展开研究。首先通过实验与正交数值模拟等技术相结合建立了6061-T4铝合金管材的本构关系,进而解决建模过程中的关键技术建立并验证了管轴压失稳起皱的有限元模型。在此基础上与实验相结合对管轴压失稳起皱过程中的模具锥角的影响进行了详细分析,发现:模具半锥角影响失稳过程中的变形方式及位置、管壁应力状态、临界失稳力等多个方面。(本文来源于《创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集》期刊2017-10-13）
褚亮,谢谈,钟志平[3]（2017）在《锥形模扩口成形力计算模型》一文中研究指出基于对锥形模扩口变形区材料应力特点的分析,利用主应力法,综合考虑扩口变形过程中材料厚度变薄、材料真实应力-应变曲线规律的不同和附加弯曲作用这3个具有本质特征的重要影响因素,推导出一组锥形模扩口成形力计算的理论公式。进一步研究了附加弯曲作用对扩口成形力的影响,结果表明:锥形模半锥角决定着附加弯曲作用对扩口成形力的影响程度,当模具半锥角小于等于25°时,可以忽略附加弯曲作用的影响;当模具半锥角大于25°时,需要考虑附加弯曲作用的影响。进而,从锥形模半锥角和金属材料真实应力-应变曲线规律不同的角度,对所提出的理论公式的适用范围进行了分类。(本文来源于《锻压技术》期刊2017年07期）
H.HAGHIGHAT,M,M.MAHDAVI[4]（2013）在《双金属管锥形模旋转挤压过程分析和有限元模拟(英文)》一文中研究指出对双金属管锥形模旋转挤压过程进行分析和数值模拟。建立了运动许可速度场,并用来评估内能以及在摩擦和速度断面上的损耗功。通过平衡旋转模容器与芯棒滚动摩擦而产生的力矩来确定容器中材料的捻线长度。通过引入所需的外能来平衡总功,并优化模具与外部材料之间的有关滑移参数,得到挤压力。结果表明,采用锥模旋转挤压可使挤压力减少20%。采用ABAQUS有限元程序模拟双金属管的旋转挤压过程。模拟结果与分析结果表现出很好的一致性。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2013年11期）
蔡锦达,程曦,王明军,祁玉新[5]（2010）在《锥形模机械扩径中失稳起皱分析与扩径力优化》一文中研究指出研究了管材锥形模具机械扩径的特点,分析了扩径过程中失稳起皱的原因,建立了扩径变形区单元体力学模型,考虑材料扩径过程中的加工硬化,采用刚塑性直线硬化规律描述真实的应力-应变关系,通过主应力法推导出了锥形模机械扩径力解析公式,结果表明扩径力与摩擦系数呈近似线性增长关系,而模具半锥角在20°―30°之间存在一个使扩径力最小的最优值,并且最优值随摩擦系数的增大而增大。进一步,通过试验研究和数值模拟证明了结论的正确性。(本文来源于《工程力学》期刊2010年11期）
蔡锦达,程曦,付翔,甘汉青[6]（2010）在《锥形模机械扩径力计算与主要影响因素分析》一文中研究指出研究了管材锥形模机械扩径的特点,分析了扩径过程中变形区的应力状态,建立了变形区单元体模型。采用金属塑性成形中求解变形力的主应力法,根据Mises屈服准则,考虑材料的加工硬化和弯曲应力的影响,推导出了机械扩径力的解析公式。在此基础上,考虑定径区摩擦力的影响,修正了计算公式,所得结果表明扩径力和扩径模具半锥角、模具与管材之间的摩擦因数、管材原始直径、管材壁厚、扩径系数以及模具定径区长度有关。扩径试验证明了扩径力公式的合理性与正确性。(本文来源于《中国机械工程》期刊2010年05期）
蔡锦达,程曦,祁玉新[7]（2009）在《铝管锥形模机械扩径变形区壁厚分布规律》一文中研究指出研究了管材锥形模机械扩径变形区应力分布的特点,根据应力-应变关系,分析了变形区壁厚可能存在的分布规律,通过求解变形区应力分布,根据全量理论和体积不变原则,提出了变形区壁厚分布的解析式,基于该公式,分析了扩径系数和摩擦系数对壁厚分布的影响,结果表明,扩径系数较小时,摩擦系数对壁厚分布影响较小,变形区壁厚均减薄;当扩径系数较大时,变形区存在壁厚分界面,分界面之前(靠近模具前端)壁厚增厚,分界面之后壁厚减薄,并且摩擦系数越大,分界面半径越大。进一步数值模拟证明,该壁厚分布公式正确。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2009年06期）
李茂林,扶名福,闫小青[8]（2007）在《锥形模圆柱体超塑性挤压非局部摩擦分析》一文中研究指出为了考虑金属材料表面微凸结构对模具与工件接触区域上的非局部摩擦效应,在锥形模圆柱体超塑性挤压加工分析中,采用Oden等提出的非局部摩擦定律代替经典的库仑摩擦定律,利用主应力法或工程法建立了相应问题的积微分形式的力平衡方程。在简化的情况下,采用摄动法求得所论问题的近似解,并分析了影响应力的非局部效应的相关因素。(本文来源于《南昌大学学报(理科版)》期刊2007年06期）
徐明发,卢险峰[9]（2006）在《锥形模缩口力影响因素分析与凹模半锥角优化设计》一文中研究指出利用最新推导出的考虑缩口变形中弯曲作用,选用幂函数硬化规律的应力应变关系的锥形模缩口力计算公式,结合常用的Q235钢管和T2铜管缩口实验数据,对影响缩口力的因素K、n、t、mN、μ及α,作了单因素影响的更直观分析,进而,分别用黄金分割法和微分法两种不同的方法对锥形凹模半锥角进行了优化设计,获得了使缩口力最小时的αopt-μ的关系式与关系曲线.(本文来源于《南昌大学学报(工科版)》期刊2006年04期）
刘德学,袁子洲[10]（2006）在《锥形模正挤压变形力的一种解析解》一文中研究指出基于滑移线场的简化流动模型,运用数学方法求解出了一种锥形模正挤压变形力的最佳上限解,并将该上限解用通用解析式表达出来。根据最佳上限解与滑移线解一致的原理,该解析式可作为求解锥形模正挤压变形力的理想通用公式。最后运用作图法得到的数值解验证了该通用解析式的正确性。(本文来源于《锻压技术》期刊2006年01期）
锥形模论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
管轴压成形较为复杂,失稳起皱是制约该成形顺利进行的主要因素之一。为此,采用有限元模拟与实验相结合的方法对管轴压失稳起皱过程展开研究。首先通过实验与正交数值模拟等技术相结合建立了6061-T4铝合金管材的本构关系,进而解决建模过程中的关键技术建立并验证了管轴压失稳起皱的有限元模型。在此基础上与实验相结合对管轴压失稳起皱过程中的模具锥角的影响进行了详细分析,发现:模具半锥角影响失稳过程中的变形方式及位置、管壁应力状态、临界失稳力等多个方面。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
锥形模论文参考文献
[1].郝花蕾,孙志超,吉卫.AA6061管锥形模轴压失稳起皱过程建模仿真[J].塑性工程学报.2017
[2].郝花蕾,孙志超,杨文华.AA6061管锥形模上轴压失稳起皱过程建模仿真[C].创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集.2017
[3].褚亮,谢谈,钟志平.锥形模扩口成形力计算模型[J].锻压技术.2017
[4].H.HAGHIGHAT,M,M.MAHDAVI.双金属管锥形模旋转挤压过程分析和有限元模拟(英文)[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2013
[5].蔡锦达,程曦,王明军,祁玉新.锥形模机械扩径中失稳起皱分析与扩径力优化[J].工程力学.2010
[6].蔡锦达,程曦,付翔,甘汉青.锥形模机械扩径力计算与主要影响因素分析[J].中国机械工程.2010
[7].蔡锦达,程曦,祁玉新.铝管锥形模机械扩径变形区壁厚分布规律[J].塑性工程学报.2009
[8].李茂林,扶名福,闫小青.锥形模圆柱体超塑性挤压非局部摩擦分析[J].南昌大学学报(理科版).2007
[9].徐明发,卢险峰.锥形模缩口力影响因素分析与凹模半锥角优化设计[J].南昌大学学报(工科版).2006
[10].刘德学,袁子洲.锥形模正挤压变形力的一种解析解[J].锻压技术.2006
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