导读:本文包含了进料位置论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:进料,精馏,分馏塔,位置,曲线,组合,甲烷。
进料位置论文文献综述
李金莲,毛欣欣,张红梅,李丽丽,喻琴[1]（2019）在《进料位置对双组分精馏过程耗能原因的分析》一文中研究指出利用Aspen Plus软件对正庚烷-正辛烷双组分物系的精馏过程进行模拟计算。通过灵敏度分析确定最小回流比和理论板数的基础上,考察精馏塔的进料板位置、回流比等因素对分离精度、塔内气液相组成、温度分布和能耗的影响,结果表明,固定总板数和进料板位置,随着回流比的增加,塔顶产品组成随之增加;回流比改变,最优进料板位置也会发生变化;在达到分离要求的情况下,随着进料板位置的下移,塔顶热负荷、塔底热负荷和总热负荷先降低后升高;在最优进料板进料时,进料气液相组成和温度分布与进料板上的气液相返混程度和温度返混最小,每块塔板均为有效板,具有较高的分离能力,此时能耗最小。(本文来源于《计算机与应用化学》期刊2019年03期）
孙占朋,孙国刚,独岩[2]（2018）在《进料位置与风速对旋风分级器颗粒分级效果的影响》一文中研究指出根据旋风分级器内气流速度分布特点进行了进料区域划分,运用非稳态离散相模型和分级实验对比了3个代表性进料位置对颗粒运动轨迹及分级精度的影响,分析了1μm和10μm颗粒在不同区域内的受力情况。结果表明,边壁区域进料造成粗组分中细粉夹带现象严重,分级精度差;中部进料区域内流场强度大,粗颗粒受离心力强,细颗粒受轴向气流曳力大,有利于减少颗粒在分级区的停留时间,实现粗、细颗粒的快速分级,对改善分级精度有利;中心位置进料延长了粗颗粒的分级运动路程,增加了粗组分跑损的概率,模拟计算15μm的粗颗粒进入细组分的质量分数达到11.7%。经实验验证,入口气速在10~22 m·s~(-1),中部区域进料时分级后粗、细组分粒度分布曲线重合区面积最小,分级粒径比率值平均提高了25.3%,研究结果为离心气流分级设备的进料位置设计提供了一定的指导。(本文来源于《化工学报》期刊2018年04期）
吴博,罗雄麟,苗立民[3]（2017）在《多进料脱甲烷塔进料位置切换的控制策略》一文中研究指出进料位置和控制器的操作参数是显着影响精馏塔单元分离和节能效率的重要参数。为此提出一种动态多进料切换和控制器参数切换控制策略。在脱甲烷塔系统动态模拟和控制的基础上,对脱甲烷塔多进料位置切换的控制方案进行验证,并分别实现对进料位置和控制器参数的分步和同步切换。结果表明:同步切换方法更有利于实现多进料位置和控制器参数的切换。(本文来源于《化工自动化及仪表》期刊2017年09期）
刘雪刚,张冰剑,陈清林[4]（2016）在《基于分馏塔总组合曲线进料位置与进料状态的同步优化》一文中研究指出为降低精馏塔冷热公用工程总费用,该文采用分馏塔的总组合曲线(column grand composite curve,CGCC)对精馏塔进料位置与进料状态进行同步优化。基于实际接近最小热力学状态(practical near-minimum thermodynamic condition,PNMTC)的CGCC可由2条理论曲线即全塔精馏线与全塔提馏线构成,2条曲线的交点O既为精馏塔的理论最优进料点,又为进料预热的分割点。以精馏塔冷热公用工程费用节省量为目标可先确定交点O的位置,再结合焓差值ΔHn,def,可定量确定精馏塔的最优进料位置,最终达到同步优化进料位置与进料状态的目的。该文以苯-甲苯塔为例,其冷热公用工程费用最大节省量为1.24RMB/h,对应的最优预热量为1.98MW,焓差值ΔHn,def为0.038MW,对应的最优进料位置为第21块塔板。基于CGCC方法计算的最优进料位置和进料状态与Aspen Plus模拟软件结果相同,误差仅为1%~3%,表明此方法准确可行。(本文来源于《清华大学学报(自然科学版)》期刊2016年07期）
雷杨,张冰剑,陈清林[5]（2011）在《基于MINLP的精馏塔进料板位置优化》一文中研究指出在精馏塔自上而下逐板计算中存在进料板的确定问题。由于涉及精馏段和提馏段的操作线方程,进料位置的选择可以描述为一个优化问题。通过建立精馏塔的数学模型,形成目标函数和约束条件,并对MINLP问题进行分析,利用GAMS软件求解,得出最佳进料板位置。尽管未从热力学角度解决进料塔位置的优化问题,但是基于MINLP的优化方法对于求解函数非凸问题的最优解具有很大的可信度。本文选用某炼油厂气分装置中精丙烯塔的进料位置优化为实例来论证该方法的可行性,并与模拟软件PRO/Ⅱ的灵敏度分析结果分析对比。该方法得到的最佳进料板位置与PRO/Ⅱ的优化结果一致,均为第166块板(理论板)。对比结果显示通过MINLP求得的最佳进料板位置为全局最优解,该方法可以用作精馏塔进料位置的优化。(本文来源于《化工进展》期刊2011年S2期）
吴升元,魏志强,张冰剑,陈清林[6]（2011）在《基于CGCC的分馏塔进料位置》一文中研究指出提出了一种基于塔总组合曲线(column grand composite curve,CGCC)确定分馏塔合理进料位置的方法——将分馏塔分别视为精馏塔与提馏塔进行物料与能量衡算,构造出与CGCC部分重合的两条相交的全塔精馏线和全塔提馏线,通过分析CGCC进料点与两曲线交点的位置关系,或定量比较两曲线上各塔板焓差大小,可以判断进料位置的合理性。研究发现,与非进料塔板相比,若CGCC进料点最靠近两曲线交点以及两曲线上进料塔板焓差取得最小值,则该进料位置最佳。两个二组分塔和一个多组分塔的应用实例表明,本文给出方法确定的分馏塔合理进料位置,与其它基于节能考虑确定分馏塔合理进料位置的方法和技术得到的计算结果基本相同。(本文来源于《化工进展》期刊2011年S2期）
孙成启,杨瑞[7]（2011）在《剪板机进料位置控制系统的研究》一文中研究指出介绍以51系列单片机为控制核心的板料剪切机进料位置控制系统的研究与设计。该设计是对原机器的技术改造,改造后的系统位置控制精度提高,操作简单,应用性强。(本文来源于《森林工程》期刊2011年05期）
许新乐[8]（2010）在《甲醇加压精馏塔进料位置对组分、温度分布曲线的影响分析》一文中研究指出应用Chemsepl软件对甲醇精馏中的加压精馏塔进行模拟,模拟值与实际值基本吻合。讨论了不同进料位置对分布曲线及精馏过程的影响。当进料位置在塔上部3(理论板)左右时,进料位置上下的浓度分布曲线斜率相同,没有出现挟点,回流比合适,塔内各组分的浓度分布均匀,产品合格,结果符合工业实际过程。(本文来源于《石油与天然气化工》期刊2010年04期）
陈慧,楼鹏,梁宝臣,王鑫,许慎敏[9]（2009）在《结晶器不同进料位置混合过程的CFD模拟》一文中研究指出用CFD模拟和电导率实验研究结晶过程。重点在不同进料位置对结晶过程的影响。CFD模拟采用FLUENT软件研究结晶器内部搅拌混合过程,分析各点的速度变化;电导率实验利用电导率仪测定搅拌过程中各点的电导率变化。CFD模拟顶部进料时收敛时间为0.75 s,底部为0.25 s;电导率实验顶部进料混合时间为40 s,中部为30 s,底部为20 s。模拟结果和实验结果都表明:以底部进料的混合时间为最短。(本文来源于《计算机与应用化学》期刊2009年11期）
徐忠,陆恩锡[10]（2008）在《蒸馏过程进料位置优化》一文中研究指出文章介绍了进料位置对蒸馏塔分离能力和能耗的影响,指出进料位置优化是强化分离和节省能耗的一个有效途径。并介绍了逆向蒸馏、夹点蒸馏等重要概念。对进料位置优化分别叙述了早期手算的方法和基于计算机模拟的分离因子图法、灵敏度分析法和优化器法。(本文来源于《化学工程》期刊2008年07期）
进料位置论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
根据旋风分级器内气流速度分布特点进行了进料区域划分,运用非稳态离散相模型和分级实验对比了3个代表性进料位置对颗粒运动轨迹及分级精度的影响,分析了1μm和10μm颗粒在不同区域内的受力情况。结果表明,边壁区域进料造成粗组分中细粉夹带现象严重,分级精度差;中部进料区域内流场强度大,粗颗粒受离心力强,细颗粒受轴向气流曳力大,有利于减少颗粒在分级区的停留时间,实现粗、细颗粒的快速分级,对改善分级精度有利;中心位置进料延长了粗颗粒的分级运动路程,增加了粗组分跑损的概率,模拟计算15μm的粗颗粒进入细组分的质量分数达到11.7%。经实验验证,入口气速在10~22 m·s~(-1),中部区域进料时分级后粗、细组分粒度分布曲线重合区面积最小,分级粒径比率值平均提高了25.3%,研究结果为离心气流分级设备的进料位置设计提供了一定的指导。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
进料位置论文参考文献
[1].李金莲,毛欣欣,张红梅,李丽丽,喻琴.进料位置对双组分精馏过程耗能原因的分析[J].计算机与应用化学.2019
[2].孙占朋,孙国刚,独岩.进料位置与风速对旋风分级器颗粒分级效果的影响[J].化工学报.2018
[3].吴博,罗雄麟,苗立民.多进料脱甲烷塔进料位置切换的控制策略[J].化工自动化及仪表.2017
[4].刘雪刚,张冰剑,陈清林.基于分馏塔总组合曲线进料位置与进料状态的同步优化[J].清华大学学报(自然科学版).2016
[5].雷杨,张冰剑,陈清林.基于MINLP的精馏塔进料板位置优化[J].化工进展.2011
[6].吴升元,魏志强,张冰剑,陈清林.基于CGCC的分馏塔进料位置[J].化工进展.2011
[7].孙成启,杨瑞.剪板机进料位置控制系统的研究[J].森林工程.2011
[8].许新乐.甲醇加压精馏塔进料位置对组分、温度分布曲线的影响分析[J].石油与天然气化工.2010
[9].陈慧,楼鹏,梁宝臣,王鑫,许慎敏.结晶器不同进料位置混合过程的CFD模拟[J].计算机与应用化学.2009
[10].徐忠,陆恩锡.蒸馏过程进料位置优化[J].化学工程.2008
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