一、带式输送机传动滚筒的有限元分析及其优化设计（论文文献综述）
曹勇[1]（2021）在《带式输送机传动滚筒筒壳强度分析与优化设计》文中提出以辛置矿DSJ80/40型带式输送机传动滚筒筒壳为研究对象,开展了强度分析,进行了有限元仿真前处理、分析计算和结果分析等工作。结果表明,滚筒筒壳的设计强度保守,远高于实际使用要求,因此对筒壳厚度进行优化,降低了6 mm。仿真结果表明,改进后的筒壳强度和刚度均能满足使用要求,降低了筒壳重量。
赵博[2]（2021）在《焊点对传动滚筒疲劳特性的影响研究》文中指出传动滚筒作为带式输送机运行系统中重要的传动部件,其结构和性能对输送机的正常运行具有重要的影响。根据传动滚筒的静力学分析结果,运用有限元思想对其进行结构改进,并建立新型结构模型。应用ANSYS有限元软件对新型传动滚筒进行多目标优化设计,通过在质量、应力及变形之间优化权衡出最优的结构形式。利用ANSYS软件对最优传动滚筒进行瞬态动力学分析,得出满载启动、平稳运行及满载制动三种工况下的等效应力云图。参考疲劳理论,应用该软件中Fatigue模块分析疲劳寿命,得出优化后的传动滚筒力学性能稳定,最小疲劳寿命约为1059天。考虑焊点时,研究其对传动滚筒的强度和疲劳特性的影响,分析出最大应力、变形的位置未变,数值均增加;得到考虑焊点时最小疲劳寿命在过载和残余应力影响下的曲线图,表明焊点对传动滚筒的疲劳寿命具有明显影响。优化结构后的新型传动滚筒最大应力应变和质量分别降低14.578%、32.058%、23.295%,减小了生产成本和降低了资源消耗;考虑焊点后,传动滚筒的强度和疲劳特性明显下降,使用寿命下调不足1000天,为传动滚筒疲劳特性的探究提供一定的参考基础。图57幅;表9个;参72篇。
常远[3]（2020）在《矿用带式输送机传动滚筒结构轻量化设计研究》文中研究指明针对传动滚筒的结构优化,从受力载荷方面考虑,采用有限元仿真技术对传动滚筒轻量化设计并保证其工作强度,可降低开采过程中的工作能耗,提高煤矿企业的经济效益,保障煤炭生产开采过程的安全可靠,提高带式输送机的传送效率。
程继钢[4]（2020）在《某型带式输送机传动滚筒有限元分析》文中提出带式输送机是运送散装物料时最常用的设备,其性能和可靠性直接影响着整个输送系统的工作效率。其中滚筒是带式输送机主要的传动部件,它主要承担着传递带式输送机的动力和改变输送带运动方向等作用。而滚筒在工作时所受载荷比较复杂,所以为保证带式输送机能够安全平稳的运行,对带式输送机滚筒的可靠性要求也越来越高。本文以某型号带式输送机作为研究对象,对其传动滚筒进行有限元分析。使用Solid Works软件对传动滚筒进行三维建模,将三维模型导入Hyper Mesh软件中,对其进行网格划分、赋予材料属性、边界条件施加。以ANSYS软件为求解器对传动滚筒进行静强度分析,得到其应力云图和位移云图,确定其零件的最大应力与最大位移发生位置,运用强度校核理论确定传动滚筒各个零件均符合强度要求。并对传动滚筒有限元模型进行模态分析,得到传动滚筒前八阶约束振动模态,分析了传动滚筒的振型与固有频率,确定传动滚筒不会发生共振。在保证设计要求的基础上,通过尺寸优化及结构优化两种方法,对传动滚筒进行优化设计以达到轻量化的目的。并对优化后的传动滚筒各个零件进行分析,以验证优化设计的合理性。
李鹏伟[5]（2019）在《带式输送机换向滚筒优化设计》文中认为带式输送机是矿井主要运输设备之一。换向滚筒作为带式输送机的主要组成部分,其作用为增大围包角和改变输送带的运行方向,它的轻量化对于带式输送机的安全可靠运行具有重要工程意义。本文通过构建某型号的换向滚筒有限元分析模型,考虑强度、刚度和频率等约束条件,用多种方法对换向滚筒进行优化设计。主要工作如下:（1）换向滚筒确定性优化设计。结合滚筒有限元静力分析,运用BBD实验设计技术,构建换向滚筒最大位移和应力的二次响应面近似代理模型;进而建立以滚筒质量为目标函数,以位移和应力为约束条件的换向滚筒优化模型,并采用序列二次规划方法对模型进行优化求解。对某型号带式输送机换向滚筒优化结果表明,在满足结构设计要求的前提下,滚筒质量减少了 13.37%。（2）换向滚筒稳健性优化设计。在响应面拟合函数的基础上,构建了换向滚筒稳健优化设计模型,该模型采用概率模型描述不确定变量,以筒壳厚度、筒毂厚度和筒毂内径的均值和标准差为设计变量,以滚筒质量的均值和标准差为目标函数,以位移和应力为稳健约束条件,采用序列二次规划法对换向滚筒稳健性优化模型进行求解。优化结果表明,在满足结构设计要求的前提下,滚筒质量减少了4.98%。且稳健性优化结果均大于确定性优化的结果,表明了稳健性优化设计的合理性,也为符合工程实际需求的滚筒设计制造提供有益的理论依据和参考。（3）换向滚筒多目标优化设计。以滚筒质量和固有频率为目标函数,以位移和应力为约束条件建立了换向滚筒优化模型,通过Ansys Workbench优化模块,采用多目标遗传算法对滚筒进行优化设计。换向滚筒优化结果表明,在满足结构设计要求的前提下,换向滚筒的一阶固有频率从261.88Hz增加到300.511Hz,换向滚筒的质量也从1288.4kg降低到1178.1kg。
刘玲[6]（2015）在《基于有限元分析的带式输送机滚筒中加强环的研究》文中进行了进一步梳理应用有限元分析软件对带式输送机传动滚筒进行静力学分析,得到其应力和应变情况,并通过对加强环厚度的变化分析,总结出加强环对滚筒受力时应力、应变的影响及变化规律,提出加强环的设计要点。
胡瑾[7]（2015）在《带式输送机滚筒的结构优化与再制造》文中指出随着散状物料应用行业的新发展,带式输送机作为输送领域的重要设备,对其提出了新的要求;高速、长距离、大输送量、智能化以及低事故发生率等,滚筒作为其重要的承载和传动部件,其结构的可靠性和高品质的质量受到了越来越多的关注,及时地对滚筒失效进行再制造修复,对提高带式输送机设备整体的性能和安全性起着关键性的作用。首先,本文通过对带式输送机滚筒资料的学习研究,对滚筒进行了不同的分类,对其结构进行理论分析,并对组成滚筒的各个零部件进行了详细的结构设计计算,利用ANSYS软件分别对传统滚筒和铸焊滚筒进行模型建立,划分网格,添加约束,施加载荷,进行静态计算,找出最大应力处与最大变形位移,并进行了校核,掌握两种类型滚筒的基本应力和变形情况;并进行校核比较,针对这些应力和变形情况,采用相应的再制造技术进行修复,使滚筒的静态特性有了显着提高。提高滚筒结构设计的安全性和可靠性。其次,在滚筒优化设计部分,滚筒的结构及尺寸对滚筒的整体重量有着严重的影响,针对铸焊滚筒利用有限元分析软件,对此类滚筒进行目标优化,选择了三个优化变量,以滚筒的总质量为目标函数,对比滚筒优化前后,实现滚筒的轻量化,在满足强度刚度的前提下,达到了理想的优化结果,同时还进行了模态分析,确定结构的振动特性,了解在不同阶模态下的固有频率,对生产实际具有很大的指导意义。最后,介绍了再制造修复技术在滚筒中的应用,作为承载部件的滚筒由于结构和受载情况的不同,很容易受到破坏,针对各种失效形式,采取相应的再制造技术,对其进行修复,完善滚筒的性能,延长滚筒及整机的使用寿命。
王春华,范常达,程江涛,汤立松[8]（2015）在《带式输送机大转矩传动滚筒加强环的结构设计研究》文中认为建立了有加强环带式输送机传动滚筒有限元模型,利用有限元分析软件ANSYS,分析了有加强环和无加强环及不同结构加强环滚筒的应力及变形情况。经反复建模验算后,又得到了一系列不同结构加强环与筒壳最大变形量的对应关系,利用MATLAB拟合了不同结构加强环的变量与筒壳最大位移的函数关系式,通过函数可选取使筒壳变形最小的加强环,并且为加强环的标准化设计提供理论依据和思路。
王得胜,王东,高国富[9]（2014）在《带式输送机驱动滚筒有限元分析时的加载方法》文中研究表明为解决驱动滚筒进行有限元分析时加载不便的问题,以滚筒外表面上一点为原点建立笛卡尔坐标系,推导圆心角与横坐标之间的关系,应用级数理论,将由欧拉公式决定的以角度为自变量的指数函数分布载荷表示成级数形式,满足了有限元分析软件中非均布载荷加载公式的需要.计算表明,在所研究的区域内,级数形式的分布载荷与指数函数分布载荷的变化规律基本一致,最大误差约为10%,通过乘以大于1的系数,可使结果偏于安全,能够满足工程计算要求.这种加载方法使得驱动滚筒的有限元分析更加方便.
刘铁钢[10]（2014）在《传动滚筒筒体结构有限元分析》文中提出散料输送与装卸设备是现代工业和现代物流业不可缺少的重要技术装备,是国家装备制造业的重要组成部分。带式输送机是散料输送与装卸设备中的关键设备,其性能和可靠性直接影响了整个输送系统的工作效率和产能。带式输送机中的易损件和核心部件就是滚筒,滚筒起着传递输送机的动力和改变胶带运行方向等作用。输送机是否能正常运行取决于它的使用寿命。若不计支承结构的重量,滚筒的重量约占整个输送机的10-20%。如能使滚筒轻量化,不仅可以在很大程度上降低输送机的重量和制造成本,而且可以大大降低用户的使用成本和更换周期。对于像堆取料机这样的有悬臂的装备,滚筒的重量还对整机的结构受力有着直接的影响。就滚筒来说,国内生产的改向滚筒在相同承载能力下,重量比山特维克重25%左右。可见,减轻滚筒重量还有很大的优化空间。在当前形势下,低碳环保、节能减排的设计理念比以往任何时候都重要。在满足使用性能要求的前提下,最大限度地减轻滚筒重量就是低碳环保、节能减排的设计理念的重要体现。有关资料研究表明,采用加强环结构来达到减轻滚筒重量是完全可行的,但就加强环的结构参数与简体直径和厚度的关系方面还缺少有针对性的研究,这在一定程度上影响了这种结构的应用。本文旨在采用结构优化方法和有限元分析技术解决这一技术问题,为改进完善滚筒设计提供理论参考。本文以平朔排土机中带式输送机的传动滚筒为研究对象,分析传动滚筒的驱动原理和受力情况,对传统的传动滚筒结构进行改进,主要是通过增加加强环来改善传动滚筒受力状态,并减轻滚筒重量。针对加强环的数量、位置、厚度以及内径等参数的变化,运用有限元软件分别建立不同的滚筒模型,对其中的主要部件进行有限元仿真分析,仿真得出加强环参数与筒体主应力的变化曲线并对其进行分析,综合考虑不同情况下滚筒的重量,分析比较得出滚筒理想的结构形式和加强环最佳的参数值,此状态下,滚筒受力状态最好且重量最轻。在此基础上对传动滚筒简体结构参数进行了优化。
二、带式输送机传动滚筒的有限元分析及其优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、带式输送机传动滚筒的有限元分析及其优化设计（论文提纲范文）
（1）带式输送机传动滚筒筒壳强度分析与优化设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 传动滚筒结构 |
| 2 有限元仿真分析 |
| 2.1 三维模型建立 |
| 2.2 材料属性设置 |
| 2.3 网格划分 |
| 2.4 约束和载荷 |
| 2.5 仿真结果 |
| 3 减重优化设计 |
| 4 结语 |
（2）焊点对传动滚筒疲劳特性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外传动滚筒的发展水平及焊接技术的研究现状 |
| 1.2.1 传动滚筒的国内外发展水平 |
| 1.2.2 焊接技术的国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 带式输送机滚筒的结构理论分析 |
| 2.1 滚筒的结构与分类及各自特点 |
| 2.1.1 滚筒的结构 |
| 2.1.2 滚筒的分类 |
| 2.2 滚筒的失效形式及原因分析 |
| 2.3 带式输送机摩擦传动原理及运行阻力 |
| 2.3.1 带式输送机摩擦传动原理 |
| 2.3.2 带式输送机运行阻力 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 传动滚筒的有限元分析 |
| 3.1 有限元ANSYS Workbench简介 |
| 3.2 传动滚筒模型的建立 |
| 3.2.1 传动滚筒几何建模及简化 |
| 3.2.2 传动滚筒的焊接手段 |
| 3.2.3 模型网格的划分 |
| 3.3 传动滚筒模型的载荷和约束 |
| 3.3.1 载荷的加载 |
| 3.3.2 约束的施加 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.5 网格无关性验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 传动滚筒的结构改进及优化设计 |
| 4.1 传动滚筒的结构改进 |
| 4.2 新型传动滚筒的静力学分析 |
| 4.3 新型传动滚筒的优化设计 |
| 4.3.1 优化设计的阐述 |
| 4.3.2 新型传动滚筒的结构优化 |
| 4.4 .焊点对传动滚筒强度特性的影响研究 |
| 4.4.1 有限元中添加焊点条件 |
| 4.4.2 焊点对强度特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 焊点对传动滚筒疲劳特性的影响研究 |
| 5.1 焊点的研究背景及意义 |
| 5.2 疲劳累积损伤理论 |
| 5.3 疲劳寿命的设计方法 |
| 5.4 影响疲劳性能的因素 |
| 5.5 新型传动滚筒的疲劳寿命分析流程 |
| 5.5.1 新型传动滚筒的模型建立 |
| 5.5.2 三种工况下的仿真情况 |
| 5.5.3 S-N曲线的修正 |
| 5.5.4 n Code雨流计数法 |
| 5.6 焊点对传动滚筒疲劳特性的影响研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（3）矿用带式输送机传动滚筒结构轻量化设计研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 传动滚筒受力载荷分布 |
| 2 仿真模型建立 |
| 2.1 三维模型建立 |
| 2.2 仿真模型计算分析 |
| 2.2.1 仿真模型定义 |
| 2.2.2 仿真模型结果分析 |
| 3 结构轻量化优化结果 |
| 4 结语 |
（4）某型带式输送机传动滚筒有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 带式输送机滚筒国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 有限元法工程应用与软件介绍 |
| 2.1 有限元法工程应用及分析步骤 |
| 2.1.1 有限元法工程应用 |
| 2.1.2 有限元法分析步骤 |
| 2.2 有限元软件介绍 |
| 2.2.1 Solid Works软件介绍 |
| 2.2.2 Hyper Mesh软件介绍 |
| 2.2.3 ANSYS软件介绍 |
| 本章小结 |
| 第三章 滚筒的分类与受力分析 |
| 3.1 滚筒的分类与连接方式 |
| 3.1.1 滚筒的分类 |
| 3.1.2 滚筒连接方式 |
| 3.2 传动滚筒受力分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.1 传动滚筒三维模型建立 |
| 4.1.1 胀套三维模型建立 |
| 4.1.2 轴三维模型建立 |
| 4.1.3 筒壳三维模型建立 |
| 4.1.4 辐板轮毂三维模型建立 |
| 4.2 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.2.1 单元类型选取与网格划分 |
| 4.2.2 单元属性与材料属性的定义 |
| 4.2.3 MPC算法处理有限元模型 |
| 4.2.4 单元质量检查 |
| 本章小结 |
| 第五章 传动滚筒的静力学分析 |
| 5.1 静力学分析理论基础 |
| 5.2 传动滚筒的约束和载荷 |
| 5.3 传动滚筒的静强度分析 |
| 5.4 传动滚筒安全系数校核 |
| 本章小结 |
| 第六章 传动滚筒的模态分析 |
| 6.1 模态分析理论基础和求解方法 |
| 6.1.1 模态分析理论基础 |
| 6.1.2 ANSYS中模态的求解方法 |
| 6.2 模态分析计算结果 |
| 本章小结 |
| 第七章 传动滚筒的优化设计 |
| 7.1 优化设计概述 |
| 7.2 优化设置的数学模型 |
| 7.3 传动滚筒的尺寸优化 |
| 7.3.1 传动滚筒尺寸优化前设置 |
| 7.3.2 尺寸优化数学模型的建立 |
| 7.3.3 优化参数灵敏度分析 |
| 7.3.4 尺寸优化结果 |
| 7.3.5 尺寸优化后传动滚筒的静强度分析 |
| 7.4 传动滚筒的结构优化 |
| 7.4.1 结构优化三维模型建立 |
| 7.4.2 结构优化后传动滚筒的静强度分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）带式输送机换向滚筒优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 换向滚筒确定性优化设计 |
| 2.1 结构优化设计概述 |
| 2.2 响应面法 |
| 2.2.1 响应面法概述 |
| 2.2.2 响应面法基本理论 |
| 2.2.3 响应面建模流程及检验 |
| 2.3 换向滚筒响应值获取 |
| 2.4 换向滚筒响应面函数拟合 |
| 2.5 换向滚筒的优化设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 换向滚筒结构稳健性优化设计 |
| 3.1 稳健优化设计理论基础 |
| 3.1.1 稳健性优化问题描述 |
| 3.1.2 稳健性优化数学模型 |
| 3.2 换向滚筒稳健性优化设计 |
| 3.2.1 换向滚筒稳健性优化数学模型 |
| 3.2.2 换向滚筒稳健性优化结果 |
| 3.3 换向滚筒稳健性优化和确定性优化结果对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 换向滚筒多目标优化设计 |
| 4.1 多目标优化设计概述 |
| 4.2 多目标优化设计 |
| 4.2.1 多目标优化前设置 |
| 4.2.2 优化参数的选择 |
| 4.2.3 优化参数灵敏度分析 |
| 4.2.4 多目标优化及结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间所获得的成果 |
（6）基于有限元分析的带式输送机滚筒中加强环的研究（论文提纲范文）
| 1 滚筒模型的建立与分析 |
| (1)滚筒的主要参数 |
| (2)滚筒的模型建立 |
| (3)结果分析 |
| 2加强环的参数变化对滚筒应力应变的影响 |
| (1)加强环对应力的影响 |
| (2)加强环对应变的影响 |
| 3 结语 |
（7）带式输送机滚筒的结构优化与再制造（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及概述 |
| 1.2 国内外滚筒的发展水平及再制造技术的现状 |
| 1.2.1 滚筒的国内外发展状况 |
| 1.2.2 再制造的国内外的发展状况 |
| 1.3 本文研究的目的与意义 |
| 1.4 研究的内容与方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 带式输送机滚筒的结构理论分析 |
| 2.1 滚筒的分类与结构 |
| 2.1.1 滚筒的分类 |
| 2.1.2 滚筒的结构 |
| 2.2 滚筒分析计算的理论部分 |
| 2.2.1 传动理论 |
| 2.2.2 滚筒的受力分析 |
| 2.3 传统滚筒的参数及设计计算 |
| 2.3.1 筒皮设计 |
| 2.3.2 滚筒轴的设计 |
| 2.3.3 辐板的设计 |
| 2.3.4 轮毂的设计 |
| 2.3.5 联接构件的设计 |
| 2.4 铸焊滚筒参数设计及计算 |
| 2.5 滚筒失效形式及原因分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 滚筒的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析的概述 |
| 3.1.1 有限元法的基本原理 |
| 3.1.2 有限元软件ANSYS简介 |
| 3.2 传统滚筒的有限元分析 |
| 3.2.1 建立模型 |
| 3.2.2 设置材料特性及单元选择 |
| 3.2.3 模型中的网格划分 |
| 3.2.4 施加约束 |
| 3.2.5 载荷的分析计算与添加 |
| 3.2.6 求解与后处理 |
| 3.3 铸焊滚筒的有限元分析 |
| 3.4 两种滚筒的有限元分析结果对比及对失效形式的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 滚筒的优化设计 |
| 4.1 优化设计的概述 |
| 4.2 滚筒的优化设计 |
| 4.2.1 滚筒优化的背景及意义 |
| 4.2.2 优化设计模块与工具——Design Exploration |
| 4.2.3 Design Exploration的特点 |
| 4.2.4 滚筒的优化设计 |
| 4.2.5 优化前后结果分析 |
| 4.3 基于Workbench的滚筒动力学分析 |
| 4.3.1 动力学分析简介 |
| 4.3.2 模态分析概述 |
| 4.3.3 滚筒的模态分析 |
| 4.3.4 模态分析结果对滚筒失效形式的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 再制造技术在滚筒中的应用 |
| 5.1 再制造技术在滚筒中的修复应用 |
| 5.1.1 再制造特种修复技术的种类 |
| 5.1.2 再制造在滚筒中的应用 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）带式输送机大转矩传动滚筒加强环的结构设计研究（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1有加强环滚筒的力学模型及有限单元的确定 |
| 1.1 传动滚筒的结构参数 |
| 1.2滚筒的载荷模拟 |
| 1.3单元的选择和网格划分 |
| 2有无加强环滚筒的结果分析 |
| 3加强环的结构优化设计 |
| 3.1矩形加强环的优化设计 |
| 3.2梯形加强环的优化设计 |
| 3.3三角形加强环的优化设计 |
| 4结论 |
（9）带式输送机驱动滚筒有限元分析时的加载方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 驱动滚筒分布载荷的特点 |
| 2 滚筒分布载荷的级数表示 |
| 3 滚筒分布载荷的误差补偿 |
| 4 应用举例 |
| 5 结语 |
（10）传动滚筒筒体结构有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 散状物料输送与装卸设备的地位 |
| 1.1.2 国内外市场对散状物料输送与装卸设备需求 |
| 1.1.3 同国际主要竞争对手的差距 |
| 1.1.4 滚筒的轻量化设计 |
| 1.1.5 课题的产生及意义 |
| 1.2 滚筒的应用领域和地位 |
| 1.3 滚筒的结构分类及各自特点 |
| 1.3.1 按作用进行分类 |
| 1.3.2 按承受载荷进行分类 |
| 1.3.3 按轮毂和幅板结构型式进行分类 |
| 1.4 国内外带式输送机滚筒的研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 带式输送机传动滚筒的驱动原理和受力分析 |
| 2.1 带式输送机传动滚筒的驱动原理 |
| 2.2 传动滚筒的受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 带式输送机传动滚筒筒体的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析的基本理论与软件介绍 |
| 3.1.1 有限元分析基本理论 |
| 3.1.2 有限元分析的基本步骤 |
| 3.1.3 ANSYS软件简介 |
| 3.2 传动滚筒基本数据 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 对胀套的处理 |
| 3.3.2 滚筒几何模型的确立方案 |
| 3.3.3 坐标系的选择 |
| 3.3.4 几何模型的简化 |
| 3.3.5 实体模型的建立 |
| 3.3.6 单元类型的选择 |
| 3.3.7 材料属性的定义 |
| 3.3.8 滚筒的网格划分 |
| 3.3.9 滚筒的约束和载荷 |
| 3.3.10 求解 |
| 3.4 传动滚筒筒体有限元计算结果及分析 |
| 3.4.1 后处理 |
| 3.4.2 滚筒筒体不同结构的静力分析结果对比 |
| 3.5 传动滚筒筒体参数优化 |
| 3.5.1 参数优化简介 |
| 3.5.2 参数优化步骤 |
| 3.5.3 传动滚筒筒体的参数优化过程 |
| 3.5.4 筒体优化结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 优化序列 |
| 附录B 优化设计命令流 |
| 致谢 |
四、带式输送机传动滚筒的有限元分析及其优化设计（论文参考文献）
- [1]带式输送机传动滚筒筒壳强度分析与优化设计[J]. 曹勇. 煤炭与化工, 2021(12)
- [2]焊点对传动滚筒疲劳特性的影响研究[D]. 赵博. 华北理工大学, 2021
- [3]矿用带式输送机传动滚筒结构轻量化设计研究[J]. 常远. 机械管理开发, 2020(08)
- [4]某型带式输送机传动滚筒有限元分析[D]. 程继钢. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]带式输送机换向滚筒优化设计[D]. 李鹏伟. 西安科技大学, 2019(01)
- [6]基于有限元分析的带式输送机滚筒中加强环的研究[J]. 刘玲. 煤矿机械, 2015(12)
- [7]带式输送机滚筒的结构优化与再制造[D]. 胡瑾. 太原科技大学, 2015(08)
- [8]带式输送机大转矩传动滚筒加强环的结构设计研究[J]. 王春华,范常达,程江涛,汤立松. 机械传动, 2015(02)
- [9]带式输送机驱动滚筒有限元分析时的加载方法[J]. 王得胜,王东,高国富. 河南理工大学学报(自然科学版), 2014(06)
- [10]传动滚筒筒体结构有限元分析[D]. 刘铁钢. 大连理工大学, 2014(07)