一、方铅矿矿浆电解工艺的研究（论文文献综述）
张峰[1]（2021）在《电积粗锑真空蒸馏提纯锑富集金的研究》文中研究表明锑金矿是重要的锑、金资源,采用硫化钠浸出-硫代亚锑酸钠溶液电积法处理,产出一种含金的电积粗锑。电积粗锑直接出售,锑、金价值损失较大,而目前广泛应用的碱性火法精炼工艺又难以实现锑金的分离,且精炼渣产量大、精炼效率低。因此,开发电积粗锑高效分离提纯锑、富集金的技术具有重要的现实意义。针对国内某黄金生产企业生产的典型电积粗锑（含锑约70～80%,含金约100g/t）,课题组提出了以真空蒸馏为核心的精炼工艺,清洁、高效的实现了锑的提纯、金的富集。首先,本文借助X射线荧光光谱、化学分析、ICP-AES以及X射线衍射等分析检测手段,明确了电积粗锑的化学成分以及主要杂质的赋存状态。结果显示:电积粗锑中主要杂质元素为钠、硫、铁、砷、硒和铜,金含量达100 g/t,其中钠和硫以Na Sb（OH）6、Na2Sx、Na2SO4以及Na6（CO3）x（SO4）y等钠盐的形式物理夹杂于粗锑中。其次,进行了电积粗锑真空蒸馏提纯锑富集金的理论、小型实验和十公斤级扩大试验研究,验证电积粗锑真空蒸馏提纯锑富集金的可行性,得出最优蒸馏条件,明确主要杂质在真空蒸馏过程中的分布和所能达到的技术指标。研究表明:电积粗锑通过真空蒸馏可以实现锑的提纯、金的富集,在蒸馏温度1073 K、保温时间30 min、压强10～30 Pa的最优条件下,挥发物中锑含量99.79%、金含量0.92g/t,锑挥发率90.49%、金挥发率0.66%;Sb2O4、Na2Sb4O7等锑难挥发化合物的存在是锑挥发率不高的主要原因,钠盐阻碍锑的蒸发;所得锑挥发物基本满足国标要求,钠盐和砷是影响纯度的主要杂质,金与硒、铁、铜富集于残留物,金可富集约11倍。再次,提出电积粗锑熔化、捞渣脱除钠盐的方法,进行了相应的理论、小型实验和扩大试验研究,考察坩埚材质、熔化温度、保温时间、气氛对锑、金在浮渣中分布的影响。研究表明:电积粗锑中Na2SO4、NaSbO3等钠盐的密度小于锑和金,通过熔化、捞渣的方式可以实现钠盐的有效脱除,随着熔化温度的升高和保温时间的延长,锑在浮渣中的分布趋于稳定,金在浮渣中的分布趋于下降;浮渣主要物相随熔化温度变化而改变,且坩埚材质不同物相也不相同;在空气气氛中,电积粗锑熔化脱钠盐应在较高温度下进行,但锑在熔化、捞渣以及冷却过程中均存在明显的氧化现象。最后,开展了百公斤级真空蒸馏扩大试验研究,考察钠盐的脱除对真空蒸馏的影响。结果表明:钠盐的脱除对于提高挥发物纯度和锑的蒸发速率有显着作用,残留在锑液中的Na3SbS4·9H2O能随锑一同挥发。在现有试验的基础上,确定了“电积粗锑熔化脱钠盐-真空蒸馏富集金-重熔精炼除砷”提纯锑、富集金的工艺路线,整个流程中锑直收率约94%,金直收率约96%,吨粗锑电耗约为2000 kW·h,未来应用后经济和社会效益显着。
曹占芳,谭锦勇,钟宏[2]（2020）在《醋酸-醋酸钠体系中铜铅硫化矿物电氧化浸出分离行为》文中提出针对铜铅复杂矿物难以高效分离的技术难题,文中构建了醋酸-醋酸钠电氧化体系,并系统考察了方铅矿、黄铜矿的电氧化浸出分离行为。结果表明,醋酸-醋酸钠不仅能维持体系的稳定,还能与铅离子结合形成络合物,强化方铅矿的选择性浸出过程。优化的工艺条件为:固液比0.02 g/mL,搅拌速度700 r/min,阳极电流密度659.4 A/m2,常温,反应时间60 min,氯化钠浓度3 mol/L,槽电压3.8～4.4 V。优化条件下,Pb的浸出率达71.55%,Cu的浸出率仅为1.85%,实现了铅、铜硫化矿物的经济高效分离回收。该技术具有良好的工业化应用前景。
欧阳臻[3]（2020）在《硫化锑精矿还原固硫焙烧清洁提取工艺研究》文中提出金属锑是重要的战略资源,全世界60%的锑资源集中在中国,目前主要采用火法工艺提取,存在流程长、能耗高和低浓度SO2污染问题。而湿法工艺又存在废水量大、提取效率低和设备腐蚀等问题,急需开发绿色、经济的锑冶炼方法。因而本文提出基于还原固硫焙烧的硫化锑精矿提取新工艺。以ZnO为固硫剂、碳粉为还原剂,经低温焙烧直接得到金属锑,后续通过选矿方法分离锑。新工艺具有低碳、固硫、经济的优势。首先对Sb2S3-ZnO-C体系进行了热力学分析,Sb-S-O和Sb-Zn-S-O体系的优势区图表明,Sb2S3可以直接转化为金属锑,且随着温度升高,Sb和Zn S的共存稳定区对氧分压和硫分压的要求降低,易于实现控制。对体系中可能发生反应的ΔGTθ计算结果表明,Sb2S3、ZnO与C之间的还原固硫反应在500-1000℃的温度范围内其ΔGTθ均小于零,说明Sb2S3的还原固硫反应热力学自发可行。而对Sb2S3-ZnO-C体系的平衡模拟分析中,得出该体系可能是分固硫和还原两步进行,同时整个焙烧过程中没有SO2。其次对反应动力学和反应过程进行了分析表征。在TG-DSC测试结果的基础上,对Sb2S3-ZnO和Sb2S3-ZnO-C两个体系的反应动力学进行了计算,结果表明在Sb2S3-ZnO体系中,Sb2S3与ZnO之间的交互反应的活化能（E）和频率因子对数（ln A）的平均值分别为189.72 k J/mol和35.29 s-1。在Sb2S3-ZnO-C体系中固硫反应和还原反应的E分别为233.4 k J/mol和288.59 k J/mol,ln A分别为41.92 s-1和40.7 s-1。对焙烧产物的XRD和SEM检测表征得出整个焙烧反应分两步进行,即Sb2S3首先与ZnO发生固硫反应生成Sb2O3和Zn S,Sb2O3在700℃以上被还原成金属锑,焙烧产物中的Zn S和Sb未形成包裹,这有利于后续的选矿过程;并且可以确定金属锑是由较大的微晶体组成,冷却速度的降低可以使Sb粒子表面变得光滑。最后对焙烧工艺制度进行了优化,得出最佳的焙烧条件为:焙烧温度800℃、碳粉粒度为100～150目、ZnO量为1倍固硫理论量、焙烧时间为2 h。在此条件下,锑生成率和固硫率分别达90.4%和94.8%。在综合扩大实验中,分别对高低锑含量的硫化锑精矿进行试验,锑生成率分别为91.8%和88.9%,固硫率为89.1%和86.1%。对焙烧产物的重选-浮选联合回收工艺中获得90.57%和89.23%的锑和锌直收率,同时金富集率和固硫率分别达87.82%和94.35%,验证了工艺的可行性。新方法具有短流程冶炼、低温低耗的优点,并有望应用于同类重金属硫化物的提取。
易小霞[4]（2020）在《废线路板矿浆电解资源化过程分形生长机理研究》文中研究指明废线路板（Waste Printed Circuit Boards,WPCBs）是一种典型的电子废弃物,蕴含巨大的经济价值。矿浆电解资源化回收WPCBs过程中,阴极板处金属沉积物出现了枝晶生长现象。枝晶生长是典型的非线性生长现象,对于矿浆电解资源化过程具有较大影响。因此深入研究揭示WPCBs矿浆电解资源化过程中的非平衡非线性行为机制,是WPCBs矿浆电解资源化的核心。本课题从点、线、面三个理论方面探索金属电沉积过程的分形生长规律;采用计算机模拟,结合改进的DLA模型模拟点、面电极电沉积过程;最后将两者结合起来,应用于矿浆电解体系中,初步探索矿浆电解体系中金属沉积产物的分形生长规律。得到的主要结论如下:1.点电极电沉积:随电压增大,电流初始值从0.0047 A增加至0.0235 A,沉积产物形貌由开放型向致密型转变,分形维数从1.348减小至1.083。随硫酸铜浓度增大,电流初始值从0.0051 A增大至0.0224 A,沉积产物形貌变化与电压相反,分形维数从1.129增大至1.529。加入十二烷基硫酸钠（SDS）、明胶（gelatin）及盐酸（hydrochloric acid）三种添加剂后沉积产物皆出现枝晶状晶型。模拟结果与实际电沉积结果较为一致,修正的模型可用。2.线电极电沉积:随电压增大,电流初始值从0.1364 A增大至0.5463 A;随硫酸铜浓度增大,电流初始值从0.1658 A增大至0.6509 A。SDS、明胶、盐酸三种添加剂有抑制枝晶状结构生成的作用。3.面电极电沉积:随电压增大,电流终值从0.9168 A增大至5.9845 A;随硫酸铜浓度增大,电流终值从0.4557 A增大至3.3256 A。随电压和硫酸铜浓度增大,沉积产物形貌出现明显的枝晶结构。明胶对产物形貌影响最为明显。XRD与XPS分析表明添加剂的加入一定程度上改变了沉积产物的物相组成和化学状态。模拟结果与实际电沉积结果较为一致,修正的模型可用。4.矿浆电解资源化回收:四种生长条件下,金属沉积产物物相都以单晶铜及铜的氧化物晶型为主。产物表面的铜主要以铜的氧化物存在。SDS的加入使金属晶体结构变得松散,枝晶状晶型减少;明胶和盐酸的加入都使金属晶体结构变得更加致密,区别在于前者促进了更加细小的枝晶状晶型生成,后者以小颗粒团聚物居多。
王成彦,邵爽,马保中,李祥,陈永强,邢鹏[5]（2019）在《中国锑铋冶金现状及进展》文中进行了进一步梳理中国是世界上锑、铋资源最丰富的国家,同时也是世界上金属锑和铋的最大生产国。在简述锑、铋资源和生产概况的基础上,进一步系统总结了锑、铋的冶炼技术状况及技术特点,介绍了中国锑、铋提取的科技进展,并探讨了中国锑、铋冶金工业技术发展过程中所面临的环保、能耗等问题。
周正恩[6]（2019）在《真空蒸馏从脆硫铅锑矿分离硫化铅和硫化锑的实验研究》文中研究指明针对脆硫铅锑矿火法冶炼得到铅锑合金后,铅锑的物理化学性质相近,难以彻底分离,且现行工艺复杂,成本高,污染严重等问题,昆明理工大学真空国家工程实验室提出了真空分解-分级冷凝法处理脆硫铅锑矿,该工艺直接以PbS和Sb2S3的形式分离了铅与锑,以期得到硫化铅、硫化锑产品,给脆硫铅锑矿的高效利用提供了一种参考。但该方法还存在反应温度过高（1473K）、分离出的硫化铅硫化锑纯度不够等问题。为此,本文提出了真空热分解-真空蒸馏的方法从脆硫铅锑矿分离硫化铅和硫化锑,以期降低处理温度,提高分离产物纯度。具体研究内容及进展如下:（1）TG-DSC热分析表明,FePb4Sb6S14的热分解温度为859K。常压热分解实验表明,常压下,FePb4Sb6S14直到1273K都不能彻底分解,Pb2Sb2S5为主要的中间物相。真空热分解实验表明,10Pa下,FePb4Sb6S14在823K开始分解,973K彻底分解为PbS、Sb2S3、FeS。（2）对Sb2S3、FeS、ZnS进行了热力学理论计算,对PbS的热分解进行了理论计算和实验研究。结果表明:10Pa下,在8231123K下,Sb2S3化锑只会发生挥发,ZnS在低于1273K不会发生反应,FeS低于1809K不会发生反应;PbS温度高于996K后升华,气态硫化铅可发生分解。实验研究证明了气态硫化铅可发生分解,但通过扩大挥发面积可使其快速冷却而抑制分解。（3）以脆硫铅锑精矿为原料,开展真空蒸馏研究,结果发现:10Pa下,通过973K保温60min和1123K保温60min两步蒸馏处理,锑的直收率为99%,残留的锑含量少于1%,硫化锑纯度达96%,铅的直收率达99.5%,残留的铅低于0.6%,硫化铅纯度达98%。研究结果表明,真空热分解-二步蒸馏处理脆硫铅锑矿比真空热分解-分级冷凝法温度降低了350K,且硫化铅、硫化锑纯度也由93%,94%提升至98%、96%。
曹占芳,谭锦勇,王帅,钟宏,吴再坤[7]（2018）在《电氧化浸出技术在多金属复杂硫化矿分离回收中的应用与展望》文中指出综述了含钼、铅锌等复杂矿产资源分离回收技术的发展现状,并结合课题组在电氧化浸出分离回收含钼、铅锌等复杂矿物的研究成果,探讨了电氧化浸出技术在复杂矿物综合分离回收中的应用前景、研究重点以及发展方向。
尹文新[8]（2008）在《在氯盐介质中同时电解铅和二氧化锰的研究》文中研究指明从氯化铅水溶液中电解提取铅和从氯化锰水溶液中电解提取二氧化锰是湿法冶金的两个研究热点。为了实现电解槽的阳极上不析出氯气的铅电解过程,本文首次研究了从氯化铅和氯化锰混合溶液中同时电解铅和二氧化锰的过程。这种铅和二氧化锰同时电解过程不仅能避免氯气在阳极上析出,而且还能同时得到两种电解产品,并导致电解过程电能消耗的降低。本研究首先开展了从氯化铅溶液中电解提取铅和从氯化锰溶液中电解提取二氧化锰两组单独电解试验,然后进行了在氯盐介质中铅和二氧化锰同时电解的试验工作。铅和二氧化锰同时电解包括两种方法：电解槽中阴、阳极之间有隔膜和没有隔膜两种电解。试验结果表明,铅和二氧化锰同时电解,特别是有隔膜的同时电解过程是可行的。无隔膜同时电解的最佳工艺条件概括如下：电解液中Pb2+和Mn2+浓度分别为15g/L和50g/L,电解液中HCl和NaCl浓度分别为4g/L和2mol/L,电解液温度为90℃,电流密度为80A/m2。在最佳工艺条件下电解2h的阴、阳极的电流效率分别为98%和92%,电极上产生的铅和二氧化锰的重量之比为2.61：1,平均槽电压为1.667V,产生2.61kg铅和1kg二氧化锰的直流电消耗为1.131kWh,与铅和二氧化锰单独电解相比,电能节省55.47%。阳极产物为γ-MnO2,产物中二氧化锰的含量大于91%。有隔膜同时电解的最佳工艺条件被确定为：隔膜材质为涤棉布,阳极液面比阴极液面高20mm,阴极液中Pb2+和NaCl浓度分别为25g/L和4.5mol/L,阳极液中Mn2+和HCl浓度分别为50g/L和8g/L。在最佳工艺条件下电解2h,阴、阳极电流效率均达到99%,电解5h的阴、阳极电流效率分别达到96%和99%,平均槽电压为1.701V,电极上得到的铅和二氧化锰的重量之比为2.39：1,产生2.39kg铅和1kg二氧化锰的直流电耗为1.056kWh,与铅和二氧化锰单独电解相比,节省电能56.58%。阳极产物为γ-MnO2,二氧化锰含量达92%以上。虽然基于试验结果,无隔膜和有隔膜两种电解方法都是可行的,但无隔膜电解过程的阳极电流效率只达92%。这表明,必然有一些氯气从阳极上析出。因此,有隔膜电解过程是在氯盐介质中电解提取铅和二氧化锰的最佳工艺方案。扩大试验结果与小型试验结果基本相同。根据本研究的结果,本文的第五章给出了从铅精矿和碳酸锰矿提取铅和二氧化锰的推荐原则工艺流程。
李荣兴[9]（2006）在《硫化锌（精）矿悬浮电解生产金属锌工艺研究》文中研究指明锌有较好的抗腐蚀性能和合金性能，具有广泛的工业用途，表现出良好的市场需求和市场价格。我国锌冶金发展迅速，已经发展成为全球最大的锌生产国，但现有的锌冶金生产工艺中火法冶金存在能耗大，污染严重，逐渐被淘汰，而湿法炼锌是将锌精矿经焙烧-浸出-净化-电积获得金属锌。焙烧过程产出的二氧化硫会污染环境。为了减少锌冶金过程对环境的污染，促进锌冶金的长期健康的发展，研究开发新的锌冶金新工艺具有重要的意义。悬浮电解法是一种锌冶金的新方法，其优点是污染小，能耗低，过程简单。传统的锌悬浮电解工艺中一般采用HCl-MCl2-H2O电解液体系作为悬浮电解液，但该悬浮电解液体系存在设备腐蚀严重，阳极材料选择要求苛刻，不能直接获得金属锌等缺陷。我们研究开发的锌悬浮电解法是在前人研究的基础上采用全新的以硫酸锌溶液为基础的悬浮电解液体系，其优点是可以与现有的锌湿法冶金有机结合起来。研究了硫化锌矿在不同的硫酸盐体系中的溶解，通过阳极氧化极化曲线进行分析，得出当以硫酸锌、硫酸铵和硫酸作为硫化锌（精）矿悬浮电解液时，矿物能够有效地被氧化，氧化速度最快，能满足工业上生产金属锌的要求，并且合适的悬浮电解液组成为：锌90～130g/l，硫酸铵30～50g/l，硫酸30～50g/l，悬浮电解温度40～50℃，阳极氧化电位0.6～0.8V。确定了硫化锌（精）矿悬浮电解时的电解液后，我们又对硫化锌（精）矿在悬浮电解过程氧化特征即矿物氧化时其中各元素的氧化溶出情况进行分析，对阳极氧化进行了动力学研究，对氧化渣进行XRD和SEM分析，以了解其含锌矿物在悬浮电解过程中的氧化规律，还进行了渣中元素硫的回收。通过实验分析得出：硫化锌（精）矿在不同悬浮电解溶液中都能够被氧化，但有较大的差别，在硫酸锌、硫酸铵和硫酸的悬浮电解液中，矿物明显被氧化而溶解进入悬浮液中，氧化速度比较快，锌的氧化溶出率在96h的时间内达到86.73％。硫化锌矿物在不同悬浮电解液中氧化机理是相同的，但氧化的交换电流密度不大，温度升高明显加快电化学的氧化。电化学氧化过程中电子转移数为1，电化学机理为：ZnS=Zn2++S-+eZn2++2S-=ZnS+S0氧化渣中的元素硫采用蒸馏法原理进行处理，元素硫的挥发率很高，超过80％。通过对矿物系统的研究，我们最终得到处理硫化锌（精）矿物的悬浮电解工艺流程，该工艺与传统的锌精矿湿法工艺相比，省去了焙烧工序和烟气制酸工序，产出元素硫，明显减少锌冶金过程的环境污染和降低锌冶金过程的能量消耗，是一个全新的新冶金工艺。本文的创新点是：1)提出了以硫酸锌溶液为基础的悬浮电解液体系；通过对阳极氧化渣进行系统的分析研究，得出了硫化锌（精）矿物的悬浮电解的电解液组成；2)通过阳极氧化电极过程动力学分析得到，电化学氧化过程中电子转移数为1，电化学机理为：ZnS=Zn2++S-+eZn2++2S-=ZnS+S03)提出了工业上利用悬浮电解原理生产金属锌的工艺流程；4)对氧化渣中的元素硫采用蒸馏法原理进行回收。
范兴祥[10]（2006）在《一种环境友好的黄铜矿浸出新工艺及理论研究》文中研究表明本文综述了国内外对湿法处理黄铜矿的研究及进展。根据热力学分析和探索性试验研究,首次提出一个拥有自主知识产权的在弱酸性条件下银盐催化过硫酸铵浸出黄铜矿的新工艺。新工艺实现了黄铜矿精矿的清洁浸出,是一种环境友好的浸出方法,也是对不同品位含铜镍复杂硫化矿处理技术的一种创新。本论文研究的主要内容和结论如下: 一、详细地进行了S-H2O、Ag2S-H2O、Ag2S-NH3-H2O、CuFeS2-H2O、CuFeS2-NH3-H2O、Cu-S-O-H、ZnS-H2O、FeS2-H2O和PbS-H2O等体系的热力学计算和研究。 浸出原料除了主要含有黄铜矿外,还含有少量的闪锌矿、辉铜矿、黄铁矿和方铅矿等硫化矿物。为了研究这些硫化矿物在浸出过程中的行为,本文通过热力学计算和分析,分别绘制了Ag2S-H2O、Ag2S-NH3-H2O、CuFeS2-H2O、CuFeS2-NH3-H2O、Cu-S-O-H、ZnS-H2O、FeS2-H2O和PbS-H2O等体系的E-pH图,首次绘出了S2O82-在这些体系E-pH图中的位置,并讨论了S2O82-浸出黄铜矿、闪锌矿、辉铜矿、黄铁矿和方铅矿等的热力学可行性。另外,为了确定S2O82-（）在S-H2O系E-pH图中的稳定区域,分别绘制了298K和373K时S-H2O系的E-pH图,首次绘出了S2O82-在373K时S-H2O系的E-pH图中的位置。最后,根据同时平衡原理,利用VB计算机语言程序进行了Cu-NH3-H2O系的热力学平衡计算,分别计算出不同温度下溶液与固态铜、氧化亚铜和氧化铜的平衡点。这些E-pH图的绘制为过硫酸铵浸出硫化矿提供了理论依据。 二、系统地进行不同条件下过硫酸铵浸出黄铜矿的试验研究及机理分析。 1、全面地完成了银盐催化过硫酸铵浸出黄铜矿的试验研究和机理分析。结果表明,在相同浸出条件下,不加银盐时,铜的浸出率仅为30%;而加入银盐后,可显着地提高铜的浸出率,其浸出率可超过97%,说明银离子在过硫酸铵浸出黄铜矿过程中起到了积极的催化作用。动力学试验研究表明,银离子催化过硫酸铵浸出黄铜矿的反应受扩散控制,并导出动力学方程为: 1-2/3a-（1-a）2/3=0.0685（γο）-2.[Ag+]0.27[S2O82-]0.29exp（-25096/RT）t 在银离子的催化作用下,过硫酸铵浸出黄铜矿反应速率常数提高21.18倍。浸出机理分析表明,黄铜矿之所以能被S2O82-溶解,一方面有S2O82-与黄铜矿的直接作用,产生Fe2+、Cu2+和S,另一方面有S2O82-与黄铜矿的间接作用,即S2O82-可以氧化Fe2+成Fe3+,Fe3+可以氧化黄铜矿,产生Fe2+、Cu2+和S。因此,银离子催化过硫酸铵浸出黄铜矿是过硫酸根分别与黄铜矿直接和间接作用的共同结果,但以过硫酸根与黄铜矿直接作用为主。 浸出渣分析表明,浸出渣中铁以黄铁矿的形式存在,说明黄铁矿在浸出过程中没有被氧化浸蚀。浸出过程中产生的元素硫呈多孔镶边结构包裹在残存的黄铜矿周围。元素硫的稳定性研究表明,元素硫在浸出过程中是稳定的,没有被氧化。试验加入的银离子最终以Ag2S的形式包裹在残存的黄铜矿周围。
二、方铅矿矿浆电解工艺的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、方铅矿矿浆电解工艺的研究（论文提纲范文）
（1）电积粗锑真空蒸馏提纯锑富集金的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锑的性质及用途 |
| 1.1.1 锑的性质 |
| 1.1.2 锑的用途 |
| 1.2 锑的资源、产量及消费 |
| 1.2.1 锑资源概况 |
| 1.2.2 锑的产量 |
| 1.2.3 锑的消费 |
| 1.3 锑的生产现状 |
| 1.3.1 挥发焙烧(熔炼)-还原熔炼法 |
| 1.3.2 低温固硫还原熔炼法 |
| 1.3.3 非挥发焙烧-还原溶析法 |
| 1.3.4 硫化钠浸出-硫代亚锑酸钠溶液电积法 |
| 1.3.5 氯化浸出-氯化锑溶液电积(置换)法 |
| 1.3.6 矿浆电解法 |
| 1.4 锑的精炼现状 |
| 1.4.1 碱性火法精炼 |
| 1.4.2 电解精炼 |
| 1.4.3 真空蒸馏精炼 |
| 1.4.4 区域熔炼 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.5.1 研究背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料、方法及设备 |
| 2.1 原料表征 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 物相组成 |
| 2.1.3 形貌分析 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 电积粗锑真空蒸馏实验 |
| 2.2.2 电积粗锑熔化脱钠盐实验 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 电积粗锑真空蒸馏设备 |
| 2.3.2 电积粗锑熔化、捞渣脱钠盐设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电积粗锑真空蒸馏理论及实验研究 |
| 3.1 理论基础 |
| 3.1.1 热力学分析 |
| 3.1.2 动力学分析 |
| 3.2 实验研究 |
| 3.2.1 蒸馏温度对提纯锑富集金的影响 |
| 3.2.2 保温时间对提纯锑富集金的影响 |
| 3.2.3 残留物分析 |
| 3.2.4 平均蒸发速率计算 |
| 3.3 扩大试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电积粗锑熔化脱钠盐及扩大真空蒸馏试验研究 |
| 4.1 理论基础 |
| 4.2 实验研究 |
| 4.2.1 熔化温度对锑、金在浮渣中分布的影响 |
| 4.2.2 保温时间对锑、金在浮渣中分布的影响 |
| 4.2.3 空气气氛下熔化脱钠盐的研究 |
| 4.3 扩大试验 |
| 4.4 百公斤级扩大真空蒸馏试验 |
| 4.4.1 水洗电积粗锑真空蒸馏 |
| 4.4.2 冷凝锑液真空蒸馏 |
| 4.5 经济技术初步分析 |
| 4.5.1 工艺流程的确定 |
| 4.5.2 物料平衡 |
| 4.5.3 经济概算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间取得的代表性成果 |
（2）醋酸-醋酸钠体系中铜铅硫化矿物电氧化浸出分离行为（论文提纲范文）
| 1矿样与实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 缓冲体系种类影响 |
| 2.2 p H对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.3 搅拌速度对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.4 固液比对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.5 氯离子浓度对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.6 反应时间对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.7 温度对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.8 电流密度对铅矿物、铜矿物浸出的影响 |
| 2.9 醋酸-醋酸钠缓冲体系中的可能的电极反应 |
| 2.1 0 醋酸-醋酸钠缓冲体系中电解液循环实验 |
| 3 结论与展望 |
（3）硫化锑精矿还原固硫焙烧清洁提取工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 概述 |
| 1.2.1 锑及其化合物的物化性质 |
| 1.2.2 锑及其化合物的用途 |
| 1.2.3 锑的矿物资源及分布 |
| 1.3 锑的冶炼方法 |
| 1.3.1 火法炼锑工艺 |
| 1.3.2 湿法炼锑工艺 |
| 1.4 本研究课题的意义和内容 |
| 1.4.1 本课题的意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与仪器设备 |
| 2.1.1 实验药品及耗材 |
| 2.1.2 实验仪器设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 焙烧实验方法 |
| 2.2.2 动力学分析方法 |
| 2.2.3 选矿分离方法 |
| 2.2.4 分析方法 |
| 第三章 焙烧过程热力学研究 |
| 3.1 优势区域分析 |
| 3.2 吉布斯自由能计算 |
| 3.2.1 Sb_2S_3-ZnO体系 |
| 3.2.2 Sb_2S_3-ZnO-C体系 |
| 3.3 平衡模拟计算 |
| 3.3.1 温度对反应平衡的影响 |
| 3.3.2 ZnO量对反应平衡的影响 |
| 3.3.3 碳粉量对反应平衡的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 焙烧过程动力学研究 |
| 4.1 计算方法 |
| 4.2 Sb_2S_3-ZnO体系动力学 |
| 4.2.1 Sb_2S_3-ZnO热重分析 |
| 4.2.2 Sb_2S_3-ZnO体系动力学 |
| 4.3 Sb_2S_3-ZnO-C体系动力学 |
| 4.3.1 Sb_2S_3-ZnO-C热重分析 |
| 4.3.2 Sb_2S_3-ZnO-C体系动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 硫化锑还原固硫焙烧焙烧过程分析 |
| 5.1 硫化锑还原固硫焙烧反应机理研究 |
| 5.2 硫化锑还原固硫焙烧工艺条件优化 |
| 5.2.1 温度对硫化锑还原固硫焙烧的影响 |
| 5.2.2 碳粉粒度对硫化锑还原固硫焙烧的影响 |
| 5.2.3 氧化锌量对硫化锑还原固硫焙烧的影响 |
| 5.2.4 焙烧时间对硫化锑还原固硫焙烧的影响 |
| 5.2.5 降温速度对硫化锑还原焙烧产物形貌的影响 |
| 5.3 硫化锑还原固硫焙烧-选别分离验证实验 |
| 5.3.1 硫化锑精矿还原固硫焙烧扩大实验 |
| 5.3.2 金锑矿还原固硫焙烧产物选矿试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（4）废线路板矿浆电解资源化过程分形生长机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 电子废弃物的产生 |
| 1.1.2 电子废弃物的特点 |
| 1.2 电子废弃物资源化研究现状 |
| 1.2.1 机械处理技术 |
| 1.2.2 火法冶金技术 |
| 1.2.3 湿法冶金技术 |
| 1.2.4 生物冶金技术 |
| 1.3 矿浆电解处理技术 |
| 1.3.1 矿浆电解技术的基本理论 |
| 1.3.2 矿浆电解法在电子废弃物处理中的应用 |
| 1.4 金属电沉积分形生长研究 |
| 1.4.1 分形概述及其研究现状 |
| 1.4.2 分形维数 |
| 1.4.3 金属电沉积分形研究的应用 |
| 1.4.4 计算机模拟在电沉积分形生长中的应用 |
| 1.5 本课题研究意义及主要内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备与仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 废线路板样品分析 |
| 2.2.2 点电极金属铜电沉积分形生长 |
| 2.2.3 线电极金属铜电沉积分形生长 |
| 2.2.4 面电极金属铜电沉积分形生长 |
| 2.2.5 矿浆电解资源化回收金属 |
| 2.3 金属铜枝晶的表征方法 |
| 2.3.1 图像实时记录装置 |
| 2.3.2 计算分形维数 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.4 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.3.5 X射线光电子能谱仪(XPS) |
| 2.3.6 傅里叶红外光谱仪(FTIR) |
| 3 点电极金属铜电沉积实验分形生长研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 电流与时间的关系 |
| 3.2.2 电解电压对电沉积铜形貌的影响 |
| 3.2.3 硫酸铜浓度对电沉积铜形貌的影响 |
| 3.2.4 添加剂对电沉积铜形貌的影响 |
| 3.2.5 沉积产物微观形貌分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 线电极金属铜电沉积实验分形生长研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 电流与时间的关系 |
| 4.2.2 不同时刻下电解铜沉积产物形貌图 |
| 4.2.3 不同电解电压和硫酸铜浓度下电解铜沉积产物形貌图 |
| 4.2.4 不同添加剂浓度下的电解铜沉积产物形貌图 |
| 4.2.5 沉积产物微观形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 面电极金属铜电沉积实验分形生长研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 电流与时间的关系 |
| 5.2.2 不同时刻下电解铜沉积产物形貌图 |
| 5.2.3 不同电解电压和硫酸铜浓度下电解铜沉积产物形貌图 |
| 5.2.4 不同添加剂浓度下的电解铜沉积产物形貌图 |
| 5.2.5 物相分析 |
| 5.2.6 XPS分析 |
| 5.2.7 红外分析 |
| 5.2.8 微观形貌分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 金属铜电沉积过程的计算机模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 点电极金属铜电沉积模拟 |
| 6.2.1 释放粒子数对点电极电沉积模拟结果的影响 |
| 6.2.2 不同结合概率对点电极电沉积模拟结果的影响 |
| 6.2.3 不同移动速度对点电极电沉积模拟结果的影响 |
| 6.3 面电极金属铜电沉积模拟 |
| 6.3.1 不同粒子数对面电极电沉积模拟结果的影响 |
| 6.3.2 不同结合概率对面电极电沉积模拟结果的影响 |
| 6.3.3 不同粒子移动速度对面电极电沉积模拟结果的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 矿浆电解体系金属铜电沉积实验分形生长研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 WPCBs样品中金属成分及含量分析 |
| 7.2.2 物相分析 |
| 7.2.3 XPS分析 |
| 7.2.4 红外分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（5）中国锑铋冶金现状及进展（论文提纲范文）
| 1 资源概况 |
| 1.1 锑资源概况 |
| 1.2 铋资源概况 |
| 2 锑、铋生产 |
| 2.1 锑的生产 |
| 2.2 铋的生产 |
| 3 锑冶金技术现状 |
| 3.1 火法炼锑 |
| 3.2 湿法炼锑 |
| 3.2.1 碱性湿法炼锑 |
| 3.2.2 酸性湿法炼锑 |
| 3.2.2. 1 FeCl3浸出-电积法 |
| 3.2.2. 2 新氯化-水解法 |
| 3.3 复杂锑铅矿的处理 |
| 3.3.1 鼓风炉挥发熔炼-贵锑电解 |
| 3.3.2 伴生锑双侧吹富氧熔炼 |
| 3.3.3 矿浆电解法 |
| 4 铋冶金技术现状 |
| 4.1 火法炼铋 |
| 4.1.1 反射炉还原熔炼 |
| 4.1.2 富氧侧吹熔池熔炼 |
| 4.1.2. 1 熔炼富集 |
| 4.1.2. 2 铅铋合金电解生产精铋 |
| 4.1.2. 3 铋阳极泥处理 |
| 4.2 湿法炼铋 |
| 4.2.1 三氯化铁浸出―铁粉置换法 |
| 4.2.2 三氯化铁浸出―隔膜电积法 |
| 4.2.3 三氯化铁浸出—水解沉铋法 |
| 4.2.4 氯气选择性浸出法 |
| 4.2.5 矿浆电解法 |
| 5 锑铋冶金工业发展趋势 |
| 6 结论 |
（6）真空蒸馏从脆硫铅锑矿分离硫化铅和硫化锑的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硫化铅、硫化锑的性质,用途 |
| 1.1.1 硫化锑的性质、用途 |
| 1.1.2 硫化铅的性质、用途 |
| 1.2 脆硫铅锑矿性质,资源 |
| 1.3 脆硫铅锑矿的处理工艺 |
| 1.3.1 脆硫铅锑矿的火法处理 |
| 1.3.2 脆硫铅锑矿的湿法处理 |
| 1.3.3 其它冶炼方法 |
| 1.4 铅锑分离技术现状 |
| 1.5 真空冶金的特点 |
| 1.6 选题意义及课题研究内容 |
| 第二章 FePb_4Sb_6S_(14)热分解实验研究 |
| 2.1 实验原料、设备、方法 |
| 2.2 脆硫铅锑矿的TG-DSC分析 |
| 2.3脆硫铅锑矿热分解实验 |
| 2.3.1脆硫铅锑矿常压热分解实验 |
| 2.3.2脆硫铅锑矿真空热分解实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 简单金属硫化物热力学研究 |
| 3.1 理论依据 |
| 3.2 硫化铅的热力学计算 |
| 3.3 硫化铅真空热分解实验研究 |
| 3.4 硫化锑、硫化锌、硫化亚铁热力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 真空蒸馏从脆硫铅锑矿分离硫化锑和硫化铅的实验研究 |
| 4.1 金属硫化物饱和蒸气压 |
| 4.2 实验原料、设备、步骤 |
| 4.3 真空蒸馏从脆硫铅锑矿分离硫化锑 |
| 4.3.1 温度、保温时间对分离硫化锑的影响 |
| 4.3.2 蒸馏温度对硫化锑的纯度影响 |
| 4.4 真空蒸馏从脆硫铅锑矿分离硫化铅 |
| 4.4.1 蒸馏温度、保温时间对分离硫化铅的影响 |
| 4.4.2 蒸馏温度对硫化铅的纯度影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）电氧化浸出技术在多金属复杂硫化矿分离回收中的应用与展望（论文提纲范文）
| 1 含钼、铅锌复杂矿产资源综合利用研究进展 |
| 1.1 含钼矿物加工技术研究现状 |
| 1.2 铜铅锌等复杂矿物加工技术研究进展 |
| 2 电氧化浸出技术在复杂硫化矿处理中的应用现状及前景 |
| 3 结语与展望 |
（8）在氯盐介质中同时电解铅和二氧化锰的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本研究的背景和目的意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究的目的意义 |
| 1.2 本研究的思路 |
| 1.2.1 研究的重点 |
| 1.2.2 试验方案 |
| 1.2.3 试验方案的可行性分析 |
| 1.3 本研究的主要工作内容 |
| 第二章 湿法炼铅和电解二氧化锰研究综述 |
| 2.1 湿法炼铅研究进展 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 硫化铅精矿的直接电解 |
| 2.1.3 硫化铅精矿氧化浸出 |
| 2.1.3.1 铅精矿氧化浸出的方法 |
| 2.1.3.2 铅精矿的三氯化铅浸出 |
| 2.1.3.3 铅精矿的其他浸出方法 |
| 2.1.4 从浸出产物中提取和回收铅 |
| 2.1.4.1 由氯化铅提取和回收铅 |
| 2.1.4.2 由硼氟酸铅溶液电解提取铅 |
| 2.1.4.3 由硅氟酸铅溶液电解提取铅 |
| 2.1.4.4 由碳酸铅回收铅 |
| 2.2 电解二氧化锰研究进展 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 MnSO_4溶液电解工艺过程最佳化的研究 |
| 2.2.2.1 工艺条件对电解过程的影响 |
| 2.2.2.2 新型阳极材料的开发利用 |
| 2.2.2.3 电解后的产品处理 |
| 2.2.2.4 电解二氧化锰的掺杂改性 |
| 2.2.3 电解二氧化锰新体系的研究 |
| 2.2.3.1 MnCl_2—HCl溶液体系电解 |
| 2.2.3.2 MnNO_3—HNO_3溶液体系电解 |
| 2.2.3.3 其他新的电解体系 |
| 2.2.4 金属和二氧化锰同时电解的研究 |
| 2.2.4.1 研究的目的和意义 |
| 2.2.4.2 锌和二氧化锰同时电解 |
| 2.2.4.3 其他金属和二氧化锰同时电解 |
| 2.2.4.4 氯盐介质中的金属和二氧化锰同时电解 |
| 第三章 从氯化锰溶液中电解提取二氧化锰 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基本原理 |
| 3.2.1 电解体系的热力学分析 |
| 3.2.2 氯化锰溶液电解过程的电极反应 |
| 3.2.3 电极过程的机理 |
| 3.2.3.1 阳极过程 |
| 3.2.3.2 阴极过程 |
| 3.3 试验及试验方法 |
| 3.3.1 试验用化学试剂 |
| 3.3.2 试验装置 |
| 3.3.3 试验用仪器设备 |
| 3.3.4 试验方法 |
| 3.3.5 数据处理 |
| 3.4 试验结果及讨论 |
| 3.4.1 温度对电解的影响 |
| 3.4.2 电流密度对电解的影响 |
| 3.4.3 盐酸浓度对电解的影响 |
| 3.4.4 锰离子浓度对电解的影响 |
| 3.4.5 验证试验 |
| 3.4.6 对EMD产品的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 从氯化铅水溶液中电解提取铅 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基本原理 |
| 4.2.1 氯化铅的溶解度 |
| 4.2.2 溶液中各级铅氯络离子的分布 |
| 4.2.3 铅氯络离子的标准电极电位 |
| 4.2.4 氯化铅水溶液电解过程的阴、阳极反应 |
| 4.3 试验和试验方法 |
| 4.3.1 试验用原料及试剂 |
| 4.3.2 试验用仪器及设备 |
| 4.3.3 试验装置及方法 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 以钛板作阴极的电解试验 |
| 4.4.2 以不锈钢板和铅板作阴极的电解试验 |
| 4.4.2.1 阴极电流密度对电解的影响 |
| 4.4.2.2 温度对电解的影响 |
| 4.4.2.3 铅浓度对电解的影响 |
| 4.4.2.4 盐酸浓度对电解的影响 |
| 4.4.2.5 添加剂对电解的影响 |
| 4.4.2.6 时间对电解的影响 |
| 4.4.3 验证试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 在氯盐介质中同时电解铅和二氧化锰 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基本原理 |
| 5.2.1 无隔膜电解 |
| 5.2.1.1 阳极过程 |
| 5.2.1.2 阴极过程 |
| 5.2.2 有隔膜电解 |
| 5.3 试验 |
| 5.3.1 试验用试剂和辅助材料 |
| 5.3.2 试验用仪器及设备 |
| 5.3.3 试验装置及过程 |
| 5.3.4 试验数据处理及产品检测 |
| 5.3.4.1 数据处理 |
| 5.3.4.2 产物分析检测 |
| 5.4 试验结果与讨论 |
| 5.4.1 无隔膜电解 |
| 5.4.1.1 铅浓度对电解的影响 |
| 5.4.1.2 氯化钠浓度对电解的影响 |
| 5.4.1.3 盐酸浓度对电解的影响 |
| 5.4.1.4 温度对电解的影响 |
| 5.4.1.5 电流密度对电解的影响 |
| 5.4.2 有隔膜电解 |
| 5.4.2.1 隔膜袋材质的选择 |
| 5.4.2.2 温度对电解的影响 |
| 5.4.2.3 盐酸浓度对电解的影响 |
| 5.4.2.4 铅浓度对电解的影响 |
| 5.4.2.5 氯化钠浓度对电解的影响 |
| 5.4.2.6 添加剂对电解的影响 |
| 5.4.2.7 时间对电解的影响 |
| 5.4.3 无隔膜电解与有隔膜电解试验结果的比较 |
| 5.5 有隔膜同时电解扩大试验研究 |
| 5.5.1 扩大试验所用原料 |
| 5.5.2 扩大试验装置 |
| 5.5.3 扩大试验及结果 |
| 5.5.4 推荐的金属铅和二氧化锰同时电解原则流程 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（9）硫化锌（精）矿悬浮电解生产金属锌工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的性质和用途 |
| 1.1.1 锌的物理化学性质 |
| 1.1.2 锌的主要化合物 |
| 1.1.3 锌的用途 |
| 1.2 锌的资源 |
| 1.3 锌的生产与市场 |
| 1.4 锌冶炼概况 |
| 1.4.1 火法炼锌 |
| 1.4.1.1 平罐炼锌 |
| 1.4.1.2 竖罐炼锌 |
| 1.4.1.3 电炉炼锌 |
| 1.4.1.4 ISP炼锌 |
| 1.4.2 锌的湿法炼锌 |
| 1.4.3 其它炼锌方法 |
| 1.4.3.1 Sherritt法 |
| 1.4.3.2 细菌冶金 |
| 1.4.3.3 固硫还原法 |
| 1.4.3.4 悬浮电解法 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第二章 悬浮电解原理及发展过程 |
| 2.1 国内外悬浮电解原理的发展状况 |
| 2.2 悬浮电解原理 |
| 2.3 悬浮电解与湿法冶金相比具有特点 |
| 2.4 硫化锌(精)矿悬浮电解的电解液选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验所用矿物的理化性质和试验装置与方法 |
| 3.1 矿物的物理化学性质 |
| 3.2 试验研究装置和研究方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 硫化锌(精)矿阳极氧化极化曲线分析 |
| 4.1 硫化锌(精)矿在工业硫酸锌溶液中的阳极氧化极化曲线 |
| 4.2 硫化锌(精)矿在硫酸锌溶液中的阳极氧化极化曲线 |
| 4.3 硫化锌(精)矿在硫酸锌和硫酸溶液中的阳极氧化极化曲线 |
| 4.4 硫化锌(精)矿在硫酸锌和硫酸铵溶液中的阳极氧化极化曲线 |
| 4.5 硫化锌(精)矿在硫酸锌、硫酸铵和硫酸溶液中的阳极氧化极化曲线 |
| 4.6 硫化锌(精)矿粒度等对其阳极氧化的影响 |
| 4.7 矿浆液固比对阳极氧化的影响 |
| 4.8 搅拌速率对阳极氧化的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 硫化锌(精)矿悬浮电解阳极氧化分析 |
| 5.1 硫化锌(精)矿在硫酸锌悬浮液中的阳极氧化过程分析 |
| 5.2 硫化锌(精)矿在硫酸锌和硫酸铵溶液中的阳极氧化过 |
| 5.3 硫化锌(精)矿在硫酸锌、硫酸铵和硫酸溶液中的氧化过程分析程分析 |
| 5.3.1 高铁闪锌矿在硫酸锌、硫酸铵和硫酸悬浮液中的氧化过程 |
| 5.3.1.1 氧化过程分析 |
| 5.3.1.2 综合回收的考虑 |
| 5.3.2 锌矿在硫酸锌、硫酸铵和硫酸悬浮液中的氧化过程分析 |
| 5.3.3 兰坪闪锌矿在硫酸锌、硫酸铵和硫酸悬浮液中的氧化过程分 |
| 5.4 悬浮电解处理硫化锌(精)矿的处理工艺 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 硫化锌阳极氧化电极过程动力学 |
| 6.1 电极过程概述 |
| 6.1.1 电极过程动力学 |
| 6.1.2 电极过程热力学 |
| 6.2 电极过程动力学参数的测定与计算 |
| 6.2.1 硫酸锌悬浮电解液电化学参数 |
| 6.2.2 硫酸锌-硫酸溶液悬浮电解液电化学参数 |
| 6.2.3 硫酸锌-硫酸铵悬浮电解液电化学参数 |
| 6.2.4 硫酸锌-硫酸铵-硫酸悬浮电解液电化学参数 |
| 6.3 硫化锌电化学氧化机理分析 |
| 6.4 结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 阳极氧化渣中元素硫的回收 |
| 7.1 蒸馏法的原理 |
| 7.2 试验设备及装置 |
| 7.3 试验结果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| A:攻读博士学位期间发表的论文 |
| B:攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| C:攻读博士学位期间参与的科研项目获奖情况 |
（10）一种环境友好的黄铜矿浸出新工艺及理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 湿法炼铜的简史 |
| 1.2 国内外黄铜矿湿法浸出的研究状况 |
| 1.2.1 加压酸浸出法 |
| 1.2.2 酸直接浸出法 |
| 1.2.3 硫酸高铁浸出法 |
| 1.2.4 氯化盐浸出法 |
| 1.2.5 二氧化锰浸出法 |
| 1.2.6 细菌浸出法 |
| 1.2.7 臭氧氧化浸出法 |
| 1.2.8 过氧化氢氧化浸出法 |
| 1.2.9 酸性重铬酸盐浸出法 |
| 1.2.10 氨浸出法 |
| 1.2.11 矿浆电解 |
| 1.2.12 还原浸出法 |
| 1.2.13 其它浸出方法 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 超声波和微波技术在浸出中的应用 |
| 2.1 超声波概述及在湿法浸出中的应用研究 |
| 2.1.1 超声波概述及在湿法浸出中的应用研究 |
| 2.1.2 超声波与物质的作用 |
| 2.1.2.1 超声波空化产生的几种效应 |
| 2.1.2.2 超声波与物质作用的机理 |
| 2.1.3 超声波技术在浸出过程的应用及研究进展 |
| 2.1.4 超声波技术在湿法浸出中存在的问题及发展方向 |
| 2.2 微波概述及在湿法浸出中的应用研究 |
| 2.2.1 微波概述 |
| 2.2.2 微波与物质的作用 |
| 2.2.3 微波加热的特点 |
| 2.2.4 微波技术在湿法浸出中的应用及研究进展 |
| 2.2.5 微波技术在湿法浸出中存在的问题及发展方向 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 课题研究的背景、科学意义、工艺流程及研究内容 |
| 3.1 课题研究的背景及科学意义 |
| 3.2 工艺流程 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 浸出过程热力学理论研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 过硫酸根离子在水溶液中稳定性研究及E-pH图 |
| 4.3 Ag_2S-H_2O系的E-pH图 |
| 4.4 CuFeS_2-H_2O系的E-pH图 |
| 4.4.1 CuFeS_2的溶解度 |
| 4.4.2 CuFeS_2-H_2O系的E-pH图 |
| 4.5 Cu-S-O-H系的E-pH图 |
| 4.6 ZnS-H_2O系的E-pH图 |
| 4.7 FeS_2-H_2O系的E-pH图 |
| 4.8 PbS-H_2O系的E-pH图 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 黄铜矿精矿的矿物组成分析 |
| 5.1 黄铜矿概述 |
| 5.2 黄铜矿成分定量分析 |
| 5.3 试验原料黄铜矿精矿的矿物组成及嵌布特征 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 过硫酸按浸出黄铜矿的试验及机理研究 |
| 6.1 试验装置 |
| 6.2 试验原理与方法 |
| 6.3 试验结果与讨论 |
| 6.3.1 过硫酸铵初始浓度对浸出率的影响 |
| 6.3.2 温度对浸出率的影响 |
| 6.3.3 粒度对浸出率的影响 |
| 6.3.4 搅拌转速对浸出率的影响 |
| 6.3.5 不同pH对浸出率的影响 |
| 6.3.6 不同过硫酸盐对浸出率的影响 |
| 6.3.7 铁在浸出过程中走向 |
| 6.4 浸出渣表征和浸出反应机理分析 |
| 6.4.1 浸出渣表征 |
| 6.4.2 浸出反应机理分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 硝酸银催化过硫酸铵浸出黄铜矿的试验及机理研究 |
| 7.1 试验装置及方法 |
| 7.2 试验结果与讨论 |
| 7.2.1 与硫酸高铁和氯化高铜浸出黄铜矿的对比试验 |
| 7.2.2 硝酸银浓度对浸出率的影响 |
| 7.2.3 温度对浸出率的影响 |
| 7.2.4 粒度对浸出率的影响 |
| 7.2.5 过硫酸铵浓度对浸出率的影响 |
| 7.2.6 搅拌转速对浸出率的影响 |
| 7.2.7 不同过硫酸盐对浸出率的影响 |
| 7.2.8 不同pH对浸出率的影响 |
| 7.2.9 浸出过程铁、锌和铅的走向 |
| 7.2.10 液固比对浸出率的影响 |
| 7.3 浸出动力学讨论 |
| 7.3.1 过硫酸铵浓度的影响 |
| 7.3.2 温度的影响 |
| 7.3.3 硝酸银浓度的影响 |
| 7.3.4 粒度的影响 |
| 7.3.5 过硫酸铵浸出黄铜矿的动力学方程推导 |
| 7.4 试验渣的矿物组成、嵌布特征及浸出反应机理分析 |
| 7.4.1 试验浸出渣的矿物组成及嵌布特征 |
| 7.4.2 浸出过程中元素硫的稳定性 |
| 7.4.3 反应机理分析 |
| 7.5 正交试验 |
| 7.5.1 确定试验因素及因素水平表 |
| 7.5.2 试验方案及试验 |
| 7.5.3 正交试验结果与讨论 |
| 7.6 综合试验及扩大试验 |
| 7.6.1 综合试验 |
| 7.6.2 扩大试验 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 硫化银催化过硫酸铵浸出黄铜矿的试验及机理研究 |
| 8.1 试验方法 |
| 8.2 试验结果与讨论 |
| 8.2.1 硫化银与硝酸银作催化剂的比较 |
| 8.2.2 与硫酸高铁和氯化高铜浸出黄铜矿的比较 |
| 8.2.3 过硫酸铵初始浓度对浸出率的影响 |
| 8.2.4 温度对浸出率的影响 |
| 8.2.5 粒度对浸出率的影响 |
| 8.2.6 Ag/矿比对浸出率的影响 |
| 8.2.7 浸出过程中铁的走向 |
| 8.3 试验渣的矿物组成、嵌布特征及浸出反应机理分析 |
| 8.3.1 试验浸出渣的矿物组成及嵌布特征 |
| 8.3.2 反应机理分析 |
| 8.4 正交试验研究 |
| 8.4.1 挑选因素及选取水平 |
| 8.4.2 正交试验结果与讨论 |
| 8.5 综合试验及扩大试验 |
| 8.5.1 综合试验及结果 |
| 8.5.2 扩大试验及结果 |
| 8.6 本章小结 |
| 第九章 超声波辐射浸出黄铜矿的试验及机理研究 |
| 9.1 试验装置及方法 |
| 9.2 试验结果与讨论 |
| 9.2.1 超声波辐射浸出与无超声波浸出的比较 |
| 9.2.2 不同过硫酸盐对浸出率的影响 |
| 9.2.3 过硫酸铵浓度对浸出率的影响 |
| 9.2.4 温度对浸出率的影响 |
| 9.2.5 粒度对浸出率的影响 |
| 9.2.6 银离子浓度对浸出率的影响 |
| 9.2.7 搅拌转速对浸出率的影响 |
| 9.3 浸出动力学讨论 |
| 9.3.1 过硫酸铵浓度的影响 |
| 9.3.2 温度的影响 |
| 9.3.3 银离子浓度的影响 |
| 9.3.4 粒度的影响 |
| 9.3.5 过硫酸铵氧化浸出黄铜矿的动力学方程推导 |
| 9.4 浸出渣的矿物组成、嵌布特征及浸出反应机理分析 |
| 9.4.1 浸出渣的矿物组成及嵌布特征 |
| 9.4.2 反应机理分析 |
| 9.5 正交试验研究 |
| 9.5.1 挑选因素及选取水平 |
| 9.5.2 正交试验结果讨论 |
| 9.6 综合试验及扩大试验 |
| 9.7 本章小结 |
| 第十章 微波辐射浸出黄铜矿的试验及机理研究 |
| 10.1 试验装置及方法 |
| 10.2 试验结果与讨论 |
| 10.2.1 微波辐射加热与传统加热的对比 |
| 10.2.2 不同过硫酸盐对浸出率的影响 |
| 10.2.3 与三氯化铁浸出黄铜矿的比较 |
| 10.2.4 过硫酸铵浓度对浸出率的影响 |
| 10.2.5 粒度对浸出率的影响 |
| 10.2.6 银离子浓度对浸出率的影响 |
| 10.3 动力学试验结果与讨论 |
| 10.3.1 温度的影响 |
| 10.3.2 非等温浸出动力学方程的推导 |
| 10.3.3 过硫酸铵浓度的影响 |
| 10.3.4 银离子浓度的影响 |
| 10.3.5 粒度的影响 |
| 10.3.6 过硫酸铵氧化浸出黄铜矿的动力学方程 |
| 10.4 浸出渣的矿物组成、嵌布特征、表征及反应机理分析 |
| 10.4.1 浸出渣的矿物组成、嵌布特征及表征 |
| 10.4.2 反应机理分析 |
| 10.5 正交试验研究 |
| 10.5.1 挑选因素及选取水平 |
| 10.5.2 正交试验结果与讨论 |
| 10.6 综合试验及扩大试验 |
| 10.7 本章小结 |
| 第十一章 低温浸出黄铜矿的试验及机理研究 |
| 11.1 试验装置 |
| 11.2 低温浸出试验方法 |
| 11.3 试验结果与讨论 |
| 11.3.1 低温(28℃)与高温(95℃)浸出比较 |
| 11.3.2 温度对浸出率的影响 |
| 11.3.3 过硫酸铵初始浓度对浸出率的影响 |
| 11.3.4 粒度对浸出率的影响 |
| 11.3.5 银离子浓度的影响 |
| 11.3.6 浸出时间对浸出率的影响 |
| 11.3.7 不同过硫酸盐对浸出率的影响 |
| 11.3.8 不同催化剂对浸出率的影响 |
| 11.3.9 铁在浸出过程的行为 |
| 11.3.10 银在浸出过程中的走向 |
| 11.3.11 液固比对浸出率的影响 |
| 11.4 浸出渣表征 |
| 11.5 正交试验研究 |
| 11.5.1 挑选因素及选取水平 |
| 11.5.2 正交试验结果与讨论 |
| 11.6 综合试验及扩大试验 |
| 11.6.1 综合试验 |
| 11.6.2 扩大试验 |
| 11.7 浸出渣作催化剂试验研究 |
| 11.8 本章小结 |
| 第十二章 浸出后续工序处理试验研究 |
| 12.1 后续工序处理研究的必要性 |
| 12.2 浸出渣分析 |
| 12.3 浸出渣处理 |
| 12.3.1 处理方法 |
| 12.3.2 处理步骤 |
| 12.4 浸出液处理工艺确定 |
| 12.4.1 硫酸亚铁和硫酸铵溶液的分离 |
| 12.4.2 硫酸铵电解制备过硫酸铵溶液的研究 |
| 12.5 本章小结 |
| 第十三章 硝酸银催化过硫酸铵浸出其它硫化矿的初步探索 |
| 13.1 试验装置和方法 |
| 13.2 试验结果与讨论 |
| 13.2.1 浸出低品位含硫化铜矿的试验 |
| 13.2.2 浸出硫化镍精矿的试验 |
| 13.2.3 浸出含铜镍硫化矿的试验 |
| 13.2.4 浸出低品位含硫化镍矿尾矿的试验 |
| 13.2.5 浸出高冰镍的试验研究 |
| 13.2.5.1 高冰镍浸出的研究背景及意义 |
| 13.2.5.2 试验原料及考察因素 |
| 13.2.5.3 试验结果与讨论 |
| 13.2.5.4 浸出渣表征及反应机理探讨 |
| 13.2.6 浸出含贵金属铂钯渣的试验研究 |
| 13.3 本章小结 |
| 第十四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ 攻读博士学位期间取得的成绩 |
| 附录Ⅱ ε_1、ε_2、ε_3、ε_4、[Cu~+]、[Cu~(2+)]和pH等值的VB语言程序 |
| 附录Ⅲ 符号说明 |
四、方铅矿矿浆电解工艺的研究（论文参考文献）
- [1]电积粗锑真空蒸馏提纯锑富集金的研究[D]. 张峰. 昆明理工大学, 2021
- [2]醋酸-醋酸钠体系中铜铅硫化矿物电氧化浸出分离行为[J]. 曹占芳,谭锦勇,钟宏. 有色金属科学与工程, 2020(05)
- [3]硫化锑精矿还原固硫焙烧清洁提取工艺研究[D]. 欧阳臻. 湖南工业大学, 2020(02)
- [4]废线路板矿浆电解资源化过程分形生长机理研究[D]. 易小霞. 西南科技大学, 2020(08)
- [5]中国锑铋冶金现状及进展[J]. 王成彦,邵爽,马保中,李祥,陈永强,邢鹏. 有色金属(冶炼部分), 2019(08)
- [6]真空蒸馏从脆硫铅锑矿分离硫化铅和硫化锑的实验研究[D]. 周正恩. 昆明理工大学, 2019(04)
- [7]电氧化浸出技术在多金属复杂硫化矿分离回收中的应用与展望[J]. 曹占芳,谭锦勇,王帅,钟宏,吴再坤. 稀有金属与硬质合金, 2018(05)
- [8]在氯盐介质中同时电解铅和二氧化锰的研究[D]. 尹文新. 东北大学, 2008(05)
- [9]硫化锌（精）矿悬浮电解生产金属锌工艺研究[D]. 李荣兴. 昆明理工大学, 2006(05)
- [10]一种环境友好的黄铜矿浸出新工艺及理论研究[D]. 范兴祥. 昆明理工大学, 2006(10)