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摘要：压力容器属于一种承压设备，压力容器的质量关系着其使用安全性，所以，需要确保压力容器质量合格，而保证压力容器质量的关键便是要严格控制压力容器的制造工艺，不断完善制造工艺，以防质量问题产生。本文对压力容器制造进行了简要概述，同时探讨了压力容器制造工艺与质量控制方法，以期为业内人士提供借鉴。
关键词：压力容器；制造工艺；质量控制
引言：压力容器在当前石油化学工业以及能源工业等领域中运用较多，并且发挥着重要的作用。如若压力容器质量不达标，那么就必然会对各领域的生产安全产生影响。因此，在压力容器制造过程中，需要加大质量控制力度，规范制造工艺，及时找出工艺中存在的不足，克服压力容器制造中的质量问题，确保压力容器质量合格。
一、压力容器制造概述
压力容器的制造要体现出此类容器的特点——在易燃、易爆的环境中，能够有效运载、存储相关物品，避免出现安全事故。压力容器在制造后可以运行于特定的压力范围内，避免外界环境的影响，体现制造工艺的作用。压力容器的制造对密封性能要求非常高，要确保容器处于安全的制造状态，以延长其使用寿命；制订质量控制措施，规范容器的制造过程，既要确保容器的性能，又要控制其制造工艺，充分发挥质量控制的作用，保证压力容器质量达标。
二、压力容器制造工艺
1、安全方面的要求
在化工生产阶段，压力容器扮演着重要的角色，其质量要求也十分严格，因此，在实际制造中，需要严格遵守压力容器的制造规范要求进行。并且在压力容器设计工作中，需要全面分析各项影响压力容器安全的相关因素，以防安全问题产生。此外，因压力容器所处环境十分恶劣，部分容器需要处在高温和具有腐蚀性的环境当中，所以，必须要充分考虑外部环境因素。此外，由于压力容器的内部盛装着大量的介质，并且这些介质大多具有危险性、可燃性、可爆性等特性，因而对于压力容器的生产制造要求较高。需要引起制造单位注意的是，现阶段我国的压力容器生产工艺以及制造技术不断更新，用于压力容器制造的材料越来越多，行业内的相关规范与标准也在不断的完善。
2、材料选择
压力容器材料的选择是压力容器制造前期的基础性内容，其可以为制造品质的提升奠定良好基础。在压力容器材料选择工作中，需要严格按照材料选择要求进行选择。实际选择时，需要考虑以下三方面内容：①分析材料的化学特性、属性，在保障成本合理的情况下，选择对应的制造材料；②确保材料的各项性能检测均达到标准要求，禁止将不达标的材料投入制造中；③选择好各项材料的使用方式，以免影响压力容器的制造。
3、部件的锻造
在压力容器的部件制造中，除了封头部件使用板焊结构外，其余基本为锻焊结构。在制造大型锻件时，会先将钢锭进炉加热，期间要控制好炉温。在锻造过程中，会根据部件的形状特点，使用锻压机，热冲孔，芯棒等设备进行成形处理。在进行热加工的过程中，为了避免裂纹，一般会采用退火或者正火加回火来处理，再对锻件进行粗机械加工，保证锻件的机械性能。对于压力容器的筒体，一般会采用板焊结构。
4、制造封头
压力容器的封头一般会使用板材冲压工艺，对热成形的厚钢板，还应该进行热处理，按照规定要求，保证封头的机械性能。近些年来，有些国家也使用锻件制造封头，采用模锻工艺，既可以使用比较厚的坯料板，也可使用较薄的坯料板，通过阴阳模将锻件坯料锻造成形。
5、压力容器的组装
当压力容器相关部件制造结束后，应当开展各部件的组装工作。压力容器在制造厂内组装为宜，对于组装阶段表面残留的少量加工余量进行热处理，以保证组装质量。先在各个部件内部的表面堆焊不锈钢或者镍基合金等耐腐蚀材料，然后进行筒体和筒体、筒体和筒体法兰、筒体和底封头等部件的对接，全部对接完成后，使用热处理进行应力消除，再对压力容器的堆芯仪表、控制棒驱动接管，最后对压力容器的抗腐蚀密封面进行精加工处理。如果受到压力容器运行环境的限制，可以到安装现场装配制造半组合件，因为压力容器组装对各个部分的精确度有较高的要求，所以必须保证大部分组装都在制造厂内进行。如果将压力容器组装成两部分组合件再运输到安装现场，那仅需一条焊接环缝并进行局部热处理就可完成组装，可最大程度的避免法兰密封不严的问题。在安装现场组装时，要严格控制焊缝的误差范围，避免变形等现象的出现。
三、压力容器制造的质量控制
1、设计与焊接的质量控制
在压力容器设计阶段，需要考虑的内容较多，包括相关因素的干扰，容器后期的使用等方面。设计时应根据规程要求进行设计，设计人员需要全面了解压力容器的特性，在此前提下，进行设计工作，以便于保证设计质量。焊接与压力容器的制造有着密切的关系，在技术、方法上提出合理的控制方式，可以提升容器制造的安全性。焊接在压力容器制造工艺中占有很大的比例，做好焊接质量的控制工作，降低压力容器的返修率，注重设计与焊接的科学性，实现压力容器的顺利制造，从而保障压力容器的安全性。
2、计量质量控制
一般来说，计量设备通常被视为制造压力容器时的辅助设备，能够帮助精准衡量容器制造过程中时常用到的生产材料，从而确保各项数据信息以及对于设备的检测数据，能够具备高度的可参考性。例如，在检测计量设备的过程中，技术人员应当注意选择使用周期性的检测方法，以便最终得到的器具计量结果能够具备精准性，使其能够满足制造压力容器的计量需求。接着，要落实对于计量设备的养护管理，重点是保持计量设备的使用性能不会因为受到干扰而遭到破坏，以便快速使用科学的设备养护管理手段，促进计量设备正常功能的尽快恢复。若是计量设备在经过养护管理之后，基本功能仍然难以达到标准要求，那么技术人员可考虑尽快更换存在故障的计量设备，以便影响到压力容器的制造工艺。
3、热处理的质量控制
热处理技术主要运用在组件元件中，可以使元件质量得到保障。在容器元件热处理过程中，技术人员需要了解元件本身可以承受的温度，同时结合温度变化情况采取针对性的热处理方法，以达到元件热力加工目的。热处理质量控制工作中，应当使加热温度始终保持在合理范围内，不断优化压力容器的热处理工艺。将热处理工艺应用于压力容器制造的部分复杂工艺中，可以简化工艺操作。由于热处理工艺在压力容器制造中应用得较多，因此要全面规范热处理工艺操作，完善制造工艺的应用，从而控制热处理全过程的质量。
4、压力容器检测质量控制
为了保证压力容器的质量，还需要对其进行质量检查，其中包括内部检查、外部检查和内外部检查，对于容器表面的裂纹、变形、泄露、局部过热等比较明显的质量缺陷可通过观看和触摸来检查，对于肉眼和放大镜无法获取的质量缺陷，可以通过无损检测来实现。射线、渗透、超声和磁粉是无损检测的常用方法。通过无损检测，可以及时了解压力容器的质量状况，有效降低压力容器的返修率。
结语：压力容器在使用时大多情况下都处于高温高压的条件下，其所存储的物质往往具有易燃、易爆等特性，因此，压力容器的质量性能要求十分严格。为确保压力容器的安全使用，应当加强对其制造工艺的研究，探索有效的质量控制策略，确保压力容器的相关指标都能满足标准规定要求，以免出现安全事故，不断优化压力容器的自身性能。
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