一、转炉特殊钢生产应加快发展（论文文献综述）
习小军[1]（2021）在《电弧炉熔池内废钢快速熔化机理》文中研究说明传统电弧炉炼钢以废钢为主要原料,通过电极与炉料间放电产生电弧将废钢加热并熔化。由于电弧加热属于点热源,造成电弧炉内温度分布不均匀,废钢局部熔化速度慢,能量利用率低。现代电弧炉炼钢广泛采用大留钢量平熔池冶炼,留钢量在40%以上,利用钢液将废钢加热熔化。由于钢液的含碳量低,废钢熔化初期主要受钢液的传热所控制。因此,若能加速钢液与废钢之间的热量传递,将有助于废钢快速熔化及降低电弧炉冶炼能耗。基于此,本文借助于热模实验及数值模拟方法研究了熔池内废钢快速熔化机理,利用水模型实验分析了电弧炉熔池内废钢熔化的影响因素,在此基础上,建立了电弧炉熔池内不同堆密度和自由堆料条件下废钢熔化时间计算模型,预报废钢的熔化时间及能量消耗。研究了熔池内单体废钢熔化特征及熔化规律。结果表明:废钢浸入钢液瞬间其表面形成的凝钢层是导致废钢熔化时间增加的重要原因。减小废钢的尺寸,也即增加废钢的比表面积,提高废钢的预热温度以及增加熔池内钢液的温度、碳含量和搅拌强度,均能有效减少废钢表面凝钢层的存在时间,降低凝钢层对废钢熔化过程造成的不利影响,从而提高废钢的熔化速率。开展了废钢中心升温规律的研究,探明了不同熔化条件下钢液与废钢之间的传热规律。研究了加热和熔化过程中废钢表面氧化脱碳、烧蚀剥落以及凝钢等行为特征,分析了废钢的熔化规律,结果发现高碳废钢比低碳废钢更容易被氧化,而脱碳速率则相反;高碳废钢表面凝钢层的厚度及存在时间均小于低碳废钢,熔化时间比低碳废钢降低20%以上。开展了熔池内多级废钢熔化规律的研究,探明了废钢间距、孔隙度和预热温度对废钢熔化过程相互凝聚程度的影响。结果表明:废钢间距增加至6 mm以上、孔隙度增加至0.90以上、以及废钢预热温度增加至800℃以上时,可大幅度减轻或消除废钢之间的凝结现象,提高废钢的熔化速率。基于相似理论,建立了电弧炉熔池内废钢熔化水力学模型,分析了电弧炉熔池内废钢熔化的影响因素。结果表明:增加冰块的比表面积、底吹和侧吹气体的流量,以及降低顶吹气体的高度,均能有效降低冰块的熔化时间,缩短溶池的混匀时间。在实际电弧炉炼钢过程中,应适当增加大比表面积废钢的入炉比例、优化电弧炉底吹搅拌以及提高炉门供氧和炉壁供氧冲击搅拌强度,有助于废钢的快速熔化及钢液温度和成分的均匀混合。基于熔池内废钢熔化机理及电弧炉熔池内废钢熔化影响因素的研究,建立了电弧炉熔池内不同堆密度及自由堆料条件下废钢熔化时间计算模型。模型计算结果与电弧炉实际结果相吻合,可准确预测电弧炉内废钢的熔化时间。运用废钢熔化时间计算模型,结合电弧炉冶炼过程物料平衡和能量平衡计算,可预测电弧炉炼钢能量消耗,从而有针对性的提出废钢快速熔化措施和电弧炉冶炼降耗措施。
刘剑辉,董瀚[2]（2018）在《关于特殊钢生产流程持续优化的思考》文中研究指明中国特殊钢的发展面临前所未有的机遇和挑战,处于结构大调整期。针对行业的共性关注,以及近期特殊钢发展特点,以多尺度理论为基础,从冶金流程中的多尺度条件、多尺度顶层设计和界面技术等方面,特殊钢企业新建和改造流程出发,对特殊钢流程持续发展作了一些思考,应加快特殊钢棒线材、特殊钢板带、特殊钢无缝管、特殊钢锻材（件）的专业化、差异化流程建设,形成中国特殊钢企业自己的流程技术。同时,以国内某特冶锻造项目新建流程为例,从产品、规模、品质定位、工艺流程、关键装备技术等方面,介绍了高洁净度特冶锻造高品质、低成本、大规格生产示范流程的情况。
王莉[3]（2018）在《北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化》文中进行了进一步梳理为了降低轴承钢氧含量,提高产品质量与竞争力,本文对北满特钢连铸轴承钢生产过程各工序进行了系统取样检验,全面分析了整个生产过程中各工序气体的变化情况。在现有装备能力生产条件下,以理论分析和实验研究相结合为基础,分析了出钢碳、出钢温度、复合渣不同精炼渣细、真空工艺与方式、连铸工艺等对氧含量的影响,探索了转炉/电炉、LF电炉、VD/RH真空精炼炉、CC连铸各工序工艺的改进措施,并积极开展了超纯净轴承钢生产工艺的优化工作及新工艺试验。论文研究结果表明:（1）LF精炼过程有明显的增氮现象,N含量增加11-13 ppm,增加比例为14-20%。RH具有一定的脱氮能力,脱氮量为45 ppm,脱氮率在50%左右。LF精炼结束后钢中的全氧含量控制水平在20-28 ppm,通过RH真空精炼处理后,钢水中氧含量平均降低13 ppm,降比为65%,脱氧效果明显。（2）从复合渣对比试验结果来看,用低钛复合渣生产并未降低轴承钢氧含量,但是对降低轴承钢Ti含量具有明显效果。调整炉渣碱度优化精炼渣系后,炉渣的容硫能力比调整前提高30%,氧含量比调整前降低3 ppm。根据渣系配比量及炉渣成分情况,最适宜的精炼时间应控制在70 min以内,产品的氧含量水平相对更低。（3）VD实际脱氧率很低,约为10.9%。在氧含量指标上,RH真空精炼处理轴承钢的平均氧含量7.5 ppm,比VD处理效果低0.3 ppm,脱气效果好优于VD。出钢过程采用一次性加铝工艺,Al含量控制在0.010～0.026%之间更适合生产冶炼。连铸过程中,开浇前采取向中间包内充氩气置换包内空气、T型中间包,中间包加盖、优化水口插入深度等操作,可有效防止钢水的二次氧化。（4）通过转炉、LF、RH、连铸工序关键控制点工艺的优化,成品Ti含量为16 ppm。轴承钢的平均氧含量6.7 ppm。（5）采用转炉/电炉→RH→LF→方坯连铸工艺生产时,RH去除氧效果明显,去除率为73%,氧含量降低37 ppm。但LF升温时氧含量较高,最后经过LF时氧含量会增加一倍,终点氧含量较高。该结果为探索高纯净轴承钢生产工艺提供了有力的技术支持。
姜周华,李阳,龚伟,陈常勇,胡浩,庞昇[4]（2018）在《特殊钢棒线材洁净冶炼技术》文中认为简要总结了我国特殊钢棒线材的需求与生产情况,在质量和生产技术上与国际水平的差距。分析了国内外特殊钢棒线材的生产流程和特点、各工序质量控制的关键共性技术,归纳了其洁净化生产的主要技术措施。分析了夹杂物与钢材疲劳寿命的关系,炼钢过程中大型夹杂物的来源。对轴承钢、弹簧钢和硬线钢的夹杂物控制技术特点进行了总结和分析,提出了具体的技术措施。
王彬[5]（2015）在《长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度》文中研究说明生产过程的精细化控制与科学的生产组织是保证生产流程协调、高效运行的关键。相对于普碳钢生产,特殊钢的生产过程工序较为复杂,长期普遍存在生产消耗大、故障事故多、运行成本高的状况；而相对于板带材生产,棒线材生产过程更具多批量、多钢种、多规格等特点。这些特点使长材型特殊钢炼钢—连铸过程生产计划与调度的研究过程更为复杂。本文运用冶金流程工程的相关理论,从特殊钢炼钢—连铸过程的物质流参数解析与运行优化入手,充分考虑生产组织与过程控制的融合,在把握冶金过程物质流、设备运行规律的基础上,运用智能算法优化生产计划,展开生产调度与工艺控制相互协同的研究。本文以普碳钢与弹簧钢混合品种的长材型特殊钢厂——方大特钢为研究对象,首先对整个炼钢—连铸生产流程进行深入解析,对过程运行时间、温度制度、生产模式进行优化,炼钢—连铸全流程运行时间可缩减14.27min。综合考虑合理的产品结构以及不同产品在各工序/设备的生产节奏等因素,确定优化的炉机匹配模式,形成产品结构与炉机匹配的优化技术,对炼钢厂系统调控策略进一步深化和完善,为长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产模式评价与优化的解决方案。同时,从工艺过程控制入手,在生产计划优化的基础上,构建符合生产实际需求的、以炉机匹配度、连浇炉数以及过程等待时间和柔性工序周期波动为主要评价指标的多目标优化调度数学模型,在炼钢厂“炉机对应”运行原则基础上,利用柔性工序缓冲策略求解生产模式优化后的炼钢—连铸调度问题。分析转炉炼钢过程模型、LF精炼过程模型以及连铸坯凝固冷却过程模型与调度模型的“协同”作用,构建了基于生产工艺模型的协同调度方案。最后,将物质流参数解析与运行优化、生产计划与调度优化以及工艺控制优化进行综合集成,并与MES相结合,构建集物质流参数解析、运行控制、工艺模型于一体的炼钢—连铸过程辅助控制与协同调度系统,将调度规则、智能算法与冶金流程运行优化方法相融合,形成长材型特殊钢厂协同调度技术。
刘骁[6]（2012）在《第10章 高品质特殊钢-2》文中指出10.1发展特殊钢产业战略意义特殊钢是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料,是钢铁材料中的高技术含量产品,其生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。特殊钢占钢总量的比重、特殊钢产品结构、特殊钢质量和特殊钢应用等是反映一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。
红光[7]（2012）在《日本钢铁产业低碳化发展研究》文中进行了进一步梳理钢铁产业是能源、资源和排放的重点行业，2009年其能源消耗占全国总能耗的16.1%、占工业总能耗的23%、新水消耗占3%、废水占8%、二氧化硫占8%、固体废物排放量占16%左右。世界钢铁产量中，1978年时中国的份额只有4.42%，2011年猛增至44.3%，产量为6.83亿多吨，是名符其实的世界最大钢铁生产和消费大国。改革开放以后，由于我国从上至下过度强调经济快速增长，导致我国钢铁工业结构性矛盾日益突出，产量大量增加的同时，严重地破坏了生态系统，环境代价巨大，只能说中国是钢铁产量大国，却并不是真正意义上的钢铁强国。在国际激烈竞争中，中国钢铁产业“高能耗、高污染、高排放”，即“三高”问题较为突出，严重地影响到我国钢铁产业核心竞争力的提升。中国钢铁产业由大变强，提高国际竞争力及环境友好先进产业形象的关键环节在于急需改变传统的“三高”发展模式，寻求“低能耗、低污染、低排放”的低碳化发展道路。总之，钢铁冶炼需要消耗大量黑色能源。炼钢越多，耗能越多，排放也就越多。在这个意义上，排放权的确就是钢铁产业的“生存发展”权。日本是世界上能源使用效率最高的国家。与中国实际GDP中1美元的能源消耗0.75相比，日本为0.1。20世纪90年代以来，日本特别注重国内环保产业及各产业的低碳化发展，获得ISO14001环境管理体系认证的企业数量也居世界首位。2008年，日本能源消耗排放的CO2总量为11.38亿吨，比2007年减少6.7%，承诺2012年日本的有害气体排放量要比1990年减少6%。2010年10月底日本政府又追加发展低碳产业补助金300亿日元，并积极调整节能减排的对策选择。目前，日本钢铁产业在制造业中，无论是能源使用效率，还是减少污染排放方面，在日本产业界，乃至世界同行业中均是佼佼者。世界钢铁产业能源效率平均指数为123，日本为100，中国持平，大部分国家在120—143之间，因此，日本的能源使用效率是世界第一。本文对最具环境竞争力的日本钢铁产业低碳化发展过程进行全面深入的研究，从政府、产业和企业三个层面总结其低碳化发展的成功经验与做法，以择优为鉴原则为我国钢铁产业低碳化发展提出：政府应重视钢铁产业政策的连贯性与灵活性，钢铁产业联盟应充分发挥主观能动性，协调各种关系，并且确保钢铁企业环保信息的公开透明，建立官产学研民的合作机制等对策建议。全文主要包括以下三个部分：（1）第一章重点阐述本文研究背景和研究意义，梳理国内外关于低碳经济与钢铁产业低碳化发展研究的文献资料，明晰研究范围，提出研究思路和研究框架，确定研究方法。第二章是钢铁产业低碳化发展研究的理论基础。首先明晰钢铁产业相关概念和内涵，结合相关理论，建立起本文研究的理论基础。（2）全文的核心内容是第三、第四和第五章。第三章从钢铁产业政策的目标体系入手对日本政府在不同的经济发展阶段实施的内容各异的钢铁产业政策及实施效果，分析日本钢铁产业低碳化发展历程的同时对其特点进行评价。第四章对日本钢铁产业“三低”情况，具体分为能源消耗、固体废弃物排放及环境污染等三个领域进行实证分析与评价，全面了解日本钢铁产业低碳化发展现状及趋势。第五章对新日铁公司、JFE控股公司和神户制钢所三大集团的低碳化发展过程及实际效果进行案例分析研究，总结其成功的经验。（3）第六章是全文的研究结论和展望。对我国钢铁产业发展现状和存在的问题进行概述，重点突出“三高”的瓶颈所在，并在前文实证和规范分析的基础上提出政府应重视钢铁产业政策的连贯性与灵活性，钢铁产业联盟应充分发挥主观能动性，协调各种关系，确保钢铁企业环保信息的公开透明，建立官产学研民的合作机制等对策建议和展望。
段飞虎,林腾昌,申景霞,朱荣[8]（2012）在《转炉与电炉冶炼特殊钢的对比研究》文中研究指明转炉流程和电炉流程是特殊钢冶炼两个主要流程,主要介绍了转炉与电炉冶炼特殊钢的工艺技术特点。调研了国内四家特殊钢生产企业,对两种流程生产特殊钢的技术特点进行了对比分析。阐述了特殊钢生产流程的发展趋势,并提出了中国特殊钢发展的前景建议。
王继扬,彭建,袁立宝,刘宝胜,孙安垣,李光明,张书香,隋万美,魏化震,宫本奎,杨超,朱超峰,戚德海,胡小波,王延相,王宝铭,张伟,曹志强,邵守玉,李勇,张曙光[9]（2012）在《山东省战略性新材料产业发展报告》文中指出0引言《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》[国发（2010）32号文]中明确提出:在新材料产业中,大力发展稀土功能材料、高性能膜材料、特种玻璃、功能陶瓷、半导体照明材料等新型功能材料。积极发展高品质特殊钢、新型合金材料、工程塑料等先进结构材料。提升碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维等高性能纤维及其复合材料发展水平。开展纳米、超导、智能等共性基础材料研究。
刘浏[10]（2011）在《高品质特殊钢生产流程技术研究》文中研究表明在分析总结国内特殊钢发展的基础上,分析了国外特殊钢生产流程的技术特点。根据中国资源和社会特点提出大力发展以铁水为原料的特殊钢生产新流程。
二、转炉特殊钢生产应加快发展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉特殊钢生产应加快发展（论文提纲范文）
（1）电弧炉熔池内废钢快速熔化机理（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 电弧炉炼钢 |
| 2.1.1 电弧炉炼钢的特点 |
| 2.1.2 国内外电弧炉炼钢发展概况 |
| 2.1.3 发展电弧炉炼钢的必要性 |
| 2.1.4 电弧炉炼钢发展亟待解决的科学问题 |
| 2.2 电弧炉炼钢快速熔炼技术 |
| 2.2.1 废钢破碎分选技术 |
| 2.2.2 强化供氧技术 |
| 2.2.3 泡沫渣技术 |
| 2.2.4 氧燃烧嘴技术 |
| 2.2.5 废钢预热技术 |
| 2.3 钢液熔池内废钢熔化行为的研究 |
| 2.3.1 废钢熔化机理研究 |
| 2.3.2 废钢熔化特征研究 |
| 2.3.3 影响废钢快速熔化的关键因素 |
| 2.3.4 亟待解决的科学问题 |
| 2.4 研究背景及研究内容 |
| 2.4.1 研究背景及意义 |
| 2.4.2 研究内容及方案 |
| 2.4.3 创新点 |
| 3 单体废钢熔化特征研究 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.2 实验材料的制备 |
| 3.3 实验过程与方法 |
| 3.3.1 废钢熔化速率实验 |
| 3.3.2 废钢中心升温速率实验 |
| 3.4 废钢熔化数值模拟研究 |
| 3.4.1 模型建立 |
| 3.4.2 控制方程 |
| 3.4.3 参数设置 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.5.1 钢棒熔化形貌随浸入时间的变化 |
| 3.5.2 废钢浸入深度对熔化速率的影响 |
| 3.5.3 废钢大小对熔化速率的影响 |
| 3.5.4 废钢形状对熔化速率的影响 |
| 3.5.5 废钢预热温度对其熔化速率的影响 |
| 3.5.6 钢液温度对废钢棒熔化速率的影响 |
| 3.5.7 加热过程废钢中心升温速率的测定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 废钢熔化过程行为特征及机理分析 |
| 4.1 废钢加热过程氧化脱碳行为研究 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验过程与方法 |
| 4.1.3 加热温度对废钢氧化行为的影响 |
| 4.1.4 加热温度对废钢脱碳行为的影响 |
| 4.2 钢液中不同碳含量废钢的熔化机理 |
| 4.2.1 实验过程与方法 |
| 4.2.2 废钢氧化对其熔化速率的影响 |
| 4.2.3 不同碳含量废钢的熔化机理分析 |
| 4.3 熔池含碳量对废钢熔化速率的影响 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 熔池不同碳含量下废钢棒的熔化规律 |
| 4.3.3 废钢渗碳助熔机理分析 |
| 4.4 钢液运动对废钢熔化速率的影响 |
| 4.4.1 实验材料与方法 |
| 4.4.2 熔池不同吹气量下废钢棒的熔化规律 |
| 4.4.3 钢液与废钢间对流传热规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多级废钢熔化过程研究 |
| 5.1 实验过程与方法 |
| 5.2 双棒熔化实验结果与分析 |
| 5.2.1 废钢间距对其熔化过程的影响 |
| 5.2.2 预热温度对不同间距废钢棒熔化速率的影响 |
| 5.3 多棒熔化实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 电弧炉复吹制度下废钢熔化过程的水模拟研究及理论解析 |
| 6.1 复吹操作制度下废钢熔化过程的水模拟研究 |
| 6.1.1 水模型实验的设计 |
| 6.1.2 水模型实验方法 |
| 6.2 水模型实验结果与分析 |
| 6.2.1 水模型实验模拟废钢熔化过程的局限性 |
| 6.2.2 冰块大小对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.3 底吹气量对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.4 顶吹枪位对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.5 侧吹气体流量对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.6 冰块形状对冰块熔化过程的影响 |
| 6.3 冰块熔化过程理论解析 |
| 6.3.1 冰块熔化过程数学方程的建立 |
| 6.3.2 冰块熔化过程理论解析计算 |
| 6.3.3 冰块熔化过程理论解析计算结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 电弧炉熔池内废钢熔化数学模型的建立及验证 |
| 7.1 电弧炉熔池内废钢熔化数学模型 |
| 7.1.1 废钢熔化模型的假设 |
| 7.1.2 废钢熔化模型的建立 |
| 7.1.3 电弧炉熔池内废钢熔化模型的验证 |
| 7.2 废钢快速熔化及电弧炉冶炼降耗措施 |
| 7.2.1 物料平衡模型 |
| 7.2.2 能量平衡模型 |
| 7.2.3 物料平衡及能量平衡计算 |
| 7.2.4 废钢快速熔化及冶炼降耗措施 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）关于特殊钢生产流程持续优化的思考（论文提纲范文）
| 1 特殊钢是不断发展的新技术 |
| 1.1 当前中国特殊钢发展中须高度关注的共性问题 |
| 1.2 近期国内特殊钢企业新建或改造的特点 |
| 1.3 中国特殊钢的发展趋势 |
| 2 基于流程级的钢厂多尺度结构 |
| 2.1 冶金流程中的时空多尺度条件 |
| 2.2 基于不同尺度的冶金流程顶层设计 |
| 2.3 流程中的界面技术 |
| 3 新建高洁净度特殊钢特冶锻造流程 |
| 3.1 生产规模、主要产品和品质定位 |
| 3.2 流程的多尺度优化及关键技术 |
| 3.2.1 生产工艺流程 |
| 3.2.2 关键装备技术 |
| 3.3 特冶锻造流程的创新点 |
| 4 结语 |
（3）北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承钢的适用工作环境与冶金特性需求 |
| 1.3 轴承钢的分类与标准 |
| 1.4 国内外轴承钢质量水平对比与发展趋势 |
| 1.5 轴承钢冶金工艺流程 |
| 1.5.1 轴承钢电炉生产工艺 |
| 1.5.2 轴承钢转炉生产工艺 |
| 1.5.3 轴承钢炉外精炼技术 |
| 1.5.4 国内主要生产工艺情况 |
| 1.6 轴承钢氧含量的影响与脱氧工艺 |
| 1.6.1 氧对轴承钢的影响 |
| 1.6.2 轴承钢脱氧工艺 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 轴承钢中氧含量及其工艺因素影响分析 |
| 2.1 北满特钢轴承钢生产现状 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.3 各工序气体含量变化趋势 |
| 2.3.1 各工序氮含量分析 |
| 2.3.2 各工序氧含量分析 |
| 2.4 出钢参数对氧含量的影响 |
| 2.4.1 出钢碳含量与出钢温度对氧含量的影响 |
| 2.4.2 复合渣对氧含量的影响 |
| 2.5 精炼工艺对氧含量的影响 |
| 2.5.1 精炼渣系对氧、硫、夹杂物含量的影响 |
| 2.5.2 吹氩制度对夹杂物的影响 |
| 2.5.3 精炼时间长短对氧含量的影响 |
| 2.6 真空条件下的脱氧能力 |
| 2.6.1 真空条件下碳的脱氧能力 |
| 2.6.2 真空度和真空保持时间对氧含量的影响 |
| 2.6.3 VD与RH对脱氧能力的影响 |
| 2.6.4 RH处理时间对氧含量的影响 |
| 2.7 钢中[Al]对氧含量的影响 |
| 2.7.1 LF精炼过程中Al含量的控制 |
| 2.7.2 真空过程Al含量的控制研究 |
| 2.8 连铸工艺对氧含量的影响 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 氧含量控制工艺改进及超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.1 真空条件下碳脱氧的理论依据 |
| 3.2 转炉生产工艺改进 |
| 3.2.1 提高出钢碳,降低出钢氧含量 |
| 3.2.2 控制合理的出钢温度 |
| 3.2.3 其他改进措施 |
| 3.3 LF生产工艺改进 |
| 3.3.1 控制到位铝含量 |
| 3.3.2 精炼渣系的改进 |
| 3.3.3 精炼时间的优化 |
| 3.3.4 控制各阶段吹氩制度 |
| 3.4 真空精炼的工艺改进 |
| 3.5 连铸生产工艺改进 |
| 3.5.1 完善保护浇铸系统,防止连铸过程的二次氧化 |
| 3.5.2 合理的大包留钢量 |
| 3.5.3 优化浸入式水口插入深度 |
| 3.5.4 电磁搅拌工艺的改进 |
| 3.6 应用成果 |
| 3.7 超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.7.1 转炉/电炉工艺 |
| 3.7.2 RH精炼工艺 |
| 3.7.3 LF精炼工艺 |
| 3.7.4 连铸工艺 |
| 3.7.5 检验结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）特殊钢棒线材洁净冶炼技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 我国特殊钢棒线材的需求、生产, 以及与国际水平的差距 |
| 1.1 需求 |
| 1.2 我国特殊钢棒线材的生产, 以及与国际水平的差距 |
| 2 国内外特殊钢棒线材生产的关键共性技术 |
| 2.1 生产流程 |
| 2.2 高品质特殊钢的质量要求及特点 |
| 2.3 高品质特殊钢质量控制的关键共性技术 |
| 2.4 高品质特殊钢洁净化生产的主要技术措施 |
| 3 炼钢过程中大型夹杂物的来源, 及其与钢材疲劳寿命的关系 |
| 3.1 钢中夹杂物的控制 |
| 3.2 大型夹杂物的来源 |
| 3.3 钢中的夹杂物与钢材疲劳寿命的关系 |
| 3.4 提高钢材疲劳寿命的措施 |
| 4 典型特殊钢夹杂物控制技术的特点及技术措施 |
| 4.1 轴承钢 |
| 4.1.1 轴承钢的生产工艺流程 |
| 4.1.2 轴承钢夹杂物控制的具体措施 |
| (1) 初炼炉大型化和终点高碳低氧控制 |
| (2) 除渣 |
| (3) 铝脱氧 |
| (4) 长时间搅拌 |
| (5) 高碱度渣精炼 |
| (6) 连铸 |
| 4.2 弹簧钢 |
| 4.2.1 汽车悬架簧 |
| 4.2.2 发动机气门弹簧 |
| 4.3 硬线钢 (帘线钢及切割丝用钢) |
| 5 结论 |
（5）长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 特殊钢的生产工艺流程 |
| 2.1.1 特殊钢生产工艺流程概述 |
| 2.1.2 多品种小批量的生产特征与管控方式 |
| 2.2 炼钢—连铸过程的生产计划与调度 |
| 2.2.1 炼钢—连铸过程生产计划与调度的概念 |
| 2.2.2 炼钢—连铸过程生产计划与调度的特点 |
| 2.3 炼钢—连铸过程生产计划与调度的研究与应用 |
| 2.3.1 基于数学规划方法的生产计划与调度研究 |
| 2.3.2 基于智能算法的生产计划与调度研究 |
| 2.3.3 基于仿真优化方法的生产计划与调度研究 |
| 2.4 论文结构与研究内容 |
| 2.5 小结 |
| 3 炼钢—连铸过程的物质流参数解析与生产模式优化 |
| 3.1 炼钢—连铸过程的物质流参数解析 |
| 3.1.1 炼钢—连铸过程的时间参数解析 |
| 3.1.2 炼钢—连铸过程的温度参数解析 |
| 3.1.3 炼钢—连铸过程的产能解析 |
| 3.2 炼钢—连铸过程的生产模式优化 |
| 3.2.1 工序产能与设备产能的关系研究 |
| 3.2.2 不同产品的生产周期与作业路线分析 |
| 3.2.3 炼钢—连铸过程的炉机匹配研究 |
| 3.3 小结 |
| 4 炼钢—连铸过程生产计划模型 |
| 4.1 炼钢炉次计划模型 |
| 4.1.1 炼钢炉次计划模型的构建 |
| 4.1.2 炼钢炉次计划模型的求解 |
| 4.1.3 炼钢炉次计划模型的仿真实验 |
| 4.2 连铸浇次计划模型 |
| 4.2.1 连铸浇次计划模型的构建 |
| 4.2.2 连铸浇次计划模型的求解 |
| 4.2.3 连铸浇次计划模型的仿真实验 |
| 4.3 小结 |
| 5 炼钢—连铸过程生产调度模型 |
| 5.1 生产调度规则库的建立 |
| 5.2 炼钢—连铸过程调度模型的构建 |
| 5.3 炼钢—连铸调度模型求解策略 |
| 5.4 小结 |
| 6 生产调度模型与工艺模型的协同及其与MES的接口 |
| 6.1 生产调度模型与工艺模型协同的系统架构 |
| 6.2 生产调度模型与工艺控制模型协同方案的设计 |
| 6.2.1 生产调度模型与转炉炼钢过程模型的协同方案 |
| 6.2.2 生产调度模型与LF精炼过程模型的协同方案 |
| 6.2.3 生产调度模型与连铸坯凝固冷却过程模型的协同方案 |
| 6.3 生产调度模型与工艺控制模型同MES的数据接口 |
| 6.3.1 数据接口的定义与功能 |
| 6.3.2 数据接口运行机制 |
| 6.4 小结 |
| 7 炼钢—连铸过程辅助控制与协同调度系统 |
| 7.1 系统设计 |
| 7.1.1 数据层的设计 |
| 7.1.2 业务逻辑层的设计 |
| 7.1.3 表现控制层的设计 |
| 7.2 系统数据库设计 |
| 7.3 系统运行 |
| 7.3.1 系统的运行环境 |
| 7.3.2 系统的操作界面 |
| 7.3.3 运行结果与分析讨论 |
| 7.4 炼钢厂的精益制造技术 |
| 7.4.1 炼钢厂的精益制造技术的研发背景 |
| 7.4.2 炼钢厂的精益制造技术的主要内容 |
| 7.4.3 炼钢厂的精益制造技术的实施情况 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 论文结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 下—步工作 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）日本钢铁产业低碳化发展研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内外低碳经济研究综述 |
| 1.2.2 国内外钢铁产业低碳化发展研究综述 |
| 1.2.3 总体评述 |
| 1.3 研究对象和主要内容 |
| 1.3.1 研究对象和范围 |
| 1.3.2 各章的主要内容和结论 |
| 1.4 研究方法及研究框架 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 论文研究框架 |
| 1.5 创新之处与不足 |
| 1.5.1 可能的创新之处 |
| 1.5.2 研究的不足 |
| 第2章 理论基础 |
| 2.1 钢铁产业及低碳化发展的界定 |
| 2.1.1 钢铁行业和钢铁产业 |
| 2.1.2 钢铁产业的特征 |
| 2.1.3 钢铁产业的低碳化发展 |
| 2.2 低碳经济的相关理论 |
| 2.2.1 增长极限理论 |
| 2.2.2 生态经济理论 |
| 2.2.3 可持续发展理论 |
| 2.2.4 绿色经济理论 |
| 2.2.5 清洁生产理论 |
| 2.2.6 循环经济理论 |
| 2.2.7 “过山车”发展理论 |
| 2.2.8 “脱钩”发展理论 |
| 2.2.9 生态足迹理论 |
| 2.2.10 低碳、生态、绿色和循环经济的异同 |
| 2.3 钢铁产业低碳化发展研究的相关理论 |
| 2.3.1 外部经济理论 |
| 2.3.2 产业链理论 |
| 2.3.3 技术创新理论 |
| 2.3.4 工业生态理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 日本钢铁产业发展历程及其低碳化发展的特点 |
| 3.1 日本钢铁产业发展的历程 |
| 3.1.1 战后经济恢复时期（1946—1954 年） |
| 3.1.2 经济高速增长时期（1955—1973 年） |
| 3.1.3 经济低速增长时期（1974—1990 年） |
| 3.1.4 经济长期停滞时期（1991—2001 年） |
| 3.2 日本钢铁产业低碳化发展的特点 |
| 3.2.1 经济缓慢增长时期的钢铁产业（2002 年至今） |
| 3.2.2 经营环境的特点 |
| 3.2.3 产业布局的特点 |
| 3.2.4 从业者人数及事务所的特点 |
| 3.2.5 产业地位及贡献度的特点 |
| 3.2.6 科研投入的特点 |
| 3.3 日本钢铁产业发展的峰值 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 日本钢铁产业低碳化发展的路径分析 |
| 4.1 日本钢铁产业的能源消耗 |
| 4.1.1 节能技术发展第一阶段（20 世纪 70 年代） |
| 4.1.2 节能技术发展第二阶段（1979—1987 年） |
| 4.1.3 节能技术发展第三阶段（1988—2004 年） |
| 4.1.4 节能技术发展第四阶段（2005 年至今） |
| 4.2 日本钢铁产业的废弃物排放 |
| 4.2.1 日本废弃物排放概况 |
| 4.2.2 日本钢铁产业固体废弃物排放 |
| 4.3 日本钢铁产业的环境污染情况 |
| 4.3.1 日本环境污染情况概述 |
| 4.3.2 日本钢铁产业的环境污染情况 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 日本钢铁企业低碳化发展的典型案例 |
| 5.1 新日铁公司 |
| 5.1.1 新日铁公司概况 |
| 5.1.2 新日铁公司主营业务及企业文化 |
| 5.1.3 新日铁低碳化发展的典型事例 |
| 5.1.4 短评 |
| 5.2 JFE 公司 |
| 5.2.1 JFE 公司概况 |
| 5.2.2 JFE 公司经营理念及企业文化 |
| 5.2.3 JFE 公司低碳化发展的典型事例 |
| 5.2.4 短评 |
| 5.3 神户制钢集团 |
| 5.3.1 神户制钢集团概况 |
| 5.3.2 神户制钢集团经营理念及企业文化 |
| 5.3.3 神户制钢集团低碳化发展的典型事例 |
| 5.3.4 短评 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 日本钢铁产业低碳化发展经验对中国的启示 |
| 6.1 中国钢铁产业发展现状 |
| 6.2 中国钢铁产业低碳化发展中的瓶颈 |
| 6.2.1 能源约束 |
| 6.2.2 资源约束 |
| 6.2.3 环境污染 |
| 6.3 日本钢铁产业低碳化发展经验对我国的启示 |
| 6.3.1 重视产业政策的连贯性与灵活性 |
| 6.3.2 充分发挥产业联盟主观能动作用 |
| 6.3.3 确保钢铁企业环保信息公开透明 |
| 6.3.4 建立官产学研民的广泛合作机制 |
| 6.4 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 附录 3 |
| 附录 4 |
| 附录 5 |
| 攻读博士期间发表的主要论文及主持并参与的课题 |
| 致谢 |
（8）转炉与电炉冶炼特殊钢的对比研究（论文提纲范文）
| 1 转炉与电炉冶炼特殊钢的工艺技术比较 |
| 1.1 转炉和电炉生产特殊钢的技术特点 |
| 1.1.1 转炉特点 |
| 1.1.2 电炉特点 |
| 1.2 转炉与电炉生产特殊钢的技术对比 |
| 1.2.1 冶炼特点与钢水质量对比 |
| 1.2.2 能耗对比 |
| 1.2.3 生产节奏与质量控制对比 |
| 2 特殊钢的生产工艺技术进展 |
| 2.1 特殊钢的连铸技术 |
| 2.2 电炉热装铁水高效冶炼技术 |
| 2.3 特殊钢炼钢工艺的技术展望 |
| 3 结论 |
（10）高品质特殊钢生产流程技术研究（论文提纲范文）
| 1 中国特殊钢制造业的发展 |
| 1.1 高品质特殊钢是战略性新兴产业 |
| 1.2 国内特殊钢产业的发展 |
| 1.3 国内特殊钢生产工艺技术的发展 |
| 2 特殊钢生产流程的技术发展 |
| 2.1 特殊钢生产流程的技术特点 |
| 2.2 欧美特殊钢生产流程 |
| 2.3 日本特殊钢生产流程 |
| 3 中国应大力发展以铁水为原料的特殊钢生产新流程 |
| 3.1 加快发展以铁水为原料的特殊钢生产新流程 |
| 3.2 国内特殊钢生产中急待解决的工艺问题 |
| 4 结论 |
四、转炉特殊钢生产应加快发展（论文参考文献）
- [1]电弧炉熔池内废钢快速熔化机理[D]. 习小军. 北京科技大学, 2021
- [2]关于特殊钢生产流程持续优化的思考[J]. 刘剑辉,董瀚. 中国冶金, 2018(09)
- [3]北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化[D]. 王莉. 东北大学, 2018(02)
- [4]特殊钢棒线材洁净冶炼技术[J]. 姜周华,李阳,龚伟,陈常勇,胡浩,庞昇. 河北冶金, 2018(06)
- [5]长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度[D]. 王彬. 北京科技大学, 2015(06)
- [6]第10章 高品质特殊钢-2[A]. 刘骁. 中国新材料产业发展报告（2011）, 2012
- [7]日本钢铁产业低碳化发展研究[D]. 红光. 吉林大学, 2012(08)
- [8]转炉与电炉冶炼特殊钢的对比研究[J]. 段飞虎,林腾昌,申景霞,朱荣. 工业加热, 2012(02)
- [9]山东省战略性新材料产业发展报告[A]. 王继扬,彭建,袁立宝,刘宝胜,孙安垣,李光明,张书香,隋万美,魏化震,宫本奎,杨超,朱超峰,戚德海,胡小波,王延相,王宝铭,张伟,曹志强,邵守玉,李勇,张曙光. 山东省材料发展报告2010～2011, 2012
- [10]高品质特殊钢生产流程技术研究[J]. 刘浏. 中国冶金, 2011(12)