导读:本文包含了轮廓误差论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:轮廓,误差,控制器,算法,果蝇,极值,磨削。
轮廓误差论文文献综述
原浩,赵希梅[1]（2019）在《基于动态轮廓误差估计的双轴直驱平台精密轮廓控制》一文中研究指出为使双轴直驱平台在加工高进给率或存在尖角的轮廓时能实现高精度轮廓控制,提出一种动态轮廓误差估计(CEE)和互补滑模控制器(CSMC)相结合的精密轮廓控制方案。首先,建立含有参数变化、摩擦力等不确定性因素的双直线伺服系统动态方程。接着,采用牛顿极值搜索算法进行动态CEE并在每个采样点对轮廓误差参数的梯度向量和Hessian矩阵进行更新,具有较快的收敛速度和良好的瞬态性能;构建由位置误差和轮廓误差估计量形成的修正误差,作为CSMC的输入,利用CSMC抑制系统不确定性因素的影响,提高系统的鲁棒性。实验结果表明,该控制方法能够明显地提高系统的控制性能,减小系统的轮廓误差,进而改善双轴直驱平台的伺服系统轮廓加工精度。(本文来源于《电工技术学报》期刊2019年21期）
刘冀,王玉琳,蒋儒浩[2]（2019）在《基于实时轮廓误差估算的数控系统轮廓控制》一文中研究指出为解决数控加工中轮廓误差实时计算与补偿难以实现的问题,提出了一种基于实时误差估算的数控系统轮廓误差控制方法。该方法一方面采用样条插值法构建轮廓曲线,通过缩小指令采样点的搜索范围来减小计算工作量;另一方面通过轮廓误差估算来提高计算效率。依据估算的实时轮廓误差设计轮廓控制器,根据指令采样点坐标与实际位置坐标的差值设计位置补偿器,协调轮廓控制器与位置补偿器之间的工作,以保证数控系统的轮廓控制精度。该方法克服了传统切向轮廓控制与位置跟踪补偿控制中计算过程复杂、计算工作量大、轮廓误差实时计算困难等缺点。仿真实验结果表明,该方法计算量小、实时性好,且能有效控制轮廓误差。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年11期）
王天伟,闫舒洋,孙玉文[3]（2019）在《一种基于模糊控制的轮廓误差预补偿方法》一文中研究指出为了降低数控加工过程中的轮廓误差并提高加工精度,轮廓误差补偿和进给速度调节是常用的控制方法,文中提出了一种基于模糊控制的轮廓误差预补偿方法。首先,为了预测及补偿轮廓误差,建立了轮廓误差估算及预测模型,以便对期望轮廓轨迹进行补偿;然后,利用模糊逻辑控制策略根据估算得到的轮廓误差对进给速度进行调节,从而进一步降低轮廓误差;最后,通过在XY两轴实验平台进行对比实验,对提出的控制策略进行了验证。(本文来源于《机械工程师》期刊2019年09期）
董辉,张圻,吴祥,吴言穗[4]（2019）在《基于自抗扰控制器的CNC雕刻机控制系统轮廓误差控制》一文中研究指出针对CNC雕刻机控制系统因时变时延影响轮廓跟踪精度的问题,设计了基于自抗扰控制的单轴轨迹跟踪控制器和基于非线性PID(NLPID)的轮廓误差补偿控制器.首先,针对单轴轨迹跟踪控制,将时变时延引起的不确定性处理成系统总干扰的一部分,设计扩张状态观测器(ESO),对系统内外总干扰和系统状态进行实时估计,并设计误差补偿控制律,实现系统干扰的估计和补偿,得到良好的单轴轨迹跟踪控制性能.然后,根据轮廓误差估计值,设计基于NLPID的轮廓误差补偿控制器,对系统轮廓误差实时补偿,实现了良好的轮廓跟踪控制性能.最后,通过实验验证了所提方法的有效性.(本文来源于《系统科学与数学》期刊2019年07期）
王荣坤,于作超,王杰[5]（2019）在《X-Y直线电机精密运动平台的轮廓误差主动补偿》一文中研究指出为了减小X-Y直线电机精密运动平台同步控制的轮廓误差,提高系统的控制精度,针对传统交叉耦合控制结构的不足,提出多电机控制系统的轮廓误差主动补偿结构。首先,以永磁同步直线电机为例分析单轴伺服定位跟踪误差,指出跟踪误差和位置参考有关,结合实际工况中参考指令的扰动,将耦合补偿量最终统一为参考指令的校正加入到系统中,提出轮廓误差主动补偿结构,将轮廓误差补偿量分别补偿到各轴伺服的位置环和速度环,并通过仿真和实验进行验证。结果表明:采用主动补偿方法的X-Y两轴运动平台跟踪大曲率复杂轨迹的轮廓误差平均值为20.68μm;单轴跟踪误差最大值为70μm。相比传统交叉耦合控制结构,主动补偿结构轮廓误差精度提高了15.5%,同时降低了单轴的跟踪误差,并能抑制参考指令扰动。(本文来源于《光学精密工程》期刊2019年07期）
王骏骏[6]（2019）在《基于果蝇优化算法的轮廓误差控制研究》一文中研究指出针对传统果蝇优化算法精度低、收敛慢、易陷入局部最优的问题,通过增加随机机制扩大其探测能力,并通过改变步长,提高其后期寻优精度。将改进后的算法应用于PID控制器的参数优化,并将复杂的时变信号作为优化模型的输入。对获得的PID参数的控制效果进行验证,结果表明:改进后的果蝇算法寻优速度快、精度高,其优化后的PID参数,轮廓运动控制精度高、鲁棒性好。(本文来源于《湖北汽车工业学院学报》期刊2019年02期）
石然[7]（2019）在《叁维轮廓误差的实时估计与轮廓控制研究》一文中研究指出多轴伺服系统的跟踪误差为当前运动位置到期望位置的误差向量,传统的跟踪控制以跟踪误差来表征控制性能,以减小跟踪误差作为控制的主要目标之一。然而,在多轴伺服系统的加工应用中,工件的表面质量取决于轮廓误差,即系统当前位置到期望轮廓曲线的距离。传统的以减小跟踪误差为目标的控制方法往往不能减小轮廓误差,难以提高加工质量,因此,必须研究对轮廓误差的直接控制。但是,轮廓误差,尤其是加工轮廓为自由曲线时的轮廓误差,计算复杂、计算量大,难以满足在线控制的实时性要求。因此,人们转而研究既具有较高计算精度又能满足实时性的轮廓误差估计方法,将估计的轮廓误差用于实时轮廓控制。当前轮廓控制研究大多面向二维轮廓,针对叁维轮廓的研究,存在轮廓误差估计方法精度不足;轮廓控制参数多,整定复杂;轮廓控制方法仅适用于特定的轮廓误差估计方法,不能通用等问题。本论文面向叁维轮廓加工控制,针对上述问题,研究了叁维轮廓误差的实时估计方法、叁维轮廓加工的降维控制方法和交叉耦合控制方法,并在叁轴数控机床和并联机器人平台上开展了实验验证。针对现有轮廓误差估计方法大都精度不高、不能应用于叁维轮廓的问题,本文基于期望轮廓曲线的局部几何特性,首先提出了一种叁维轮廓误差的高精度实时估计方法。在Frenet坐标系下,本文分析了期望轮廓的泰勒展开式,提出了一种基于叁阶泰勒展开的标准展开曲线,以在展开点处逼近期望轮廓,并给出了基于标准展开逼近曲线的轮廓误差估计方法。本文从数学表达式和切触阶的概念上,对比了基于切线逼近、密切圆逼近和基于标准展开逼近进行叁维轮廓误差估计的区别,指出标准展开逼近在展开点处和期望轮廓具有相同的函数值、曲率和挠率等几何特征,因此更适用于叁维轮廓误差的估计。采用基于标准展开逼近的轮廓误差估计方法还可以兼顾期望轮廓的逼近精度和求解轮廓误差的计算效率。针对轮廓控制中参数较多,参数整定复杂的问题,本文提出了基于任务直角坐标系和任务极坐标系的叁维轮廓降维控制方法。通过建立移动的任务直角坐标系和任务极坐标系,将系统在世界坐标系下的动力学模型变换到任务直角坐标系或任务极坐标系下,从而实现系统轮廓性能和进给性能的独立控制。在任务直角坐标系下,系统误差被分解为切向误差和法向误差,其中切向误差表征系统的进给性能,法向误差表征系统的轮廓性能。在任务极坐标系下,系统误差被分解为径向误差和角度误差,其中角度误差表征系统的进给性能,径向误差表征系统的轮廓性能。通过在任务直角坐标系和任务极坐标系下的系统动力学控制,原来在世界坐标系下的叁维轮廓控制问题可以转换为二维误差的调节问题,通过设计独立的轮廓控制器和进给控制器可以分别调节系统的轮廓性能和进给性能,从而达到降维控制的目的。和传统的任务坐标系相比,本文的任务直角坐标系和任务极坐标系的建立不依赖于轮廓误差估计方法,并且只需要进行二维的控制器设计即可实现叁维轮廓的控制,在控制器设计和控制器参数整定方面都得到了简化。通过在叁轴数控机床平台上的实验,验证了所提出的任务直角坐标系和任务极坐标系的可行性和优越性,其方法执行时间分别为18微秒和20微秒,可以满足实时计算的要求。由于目前封闭的商用运动控制系统架构难以应用基于动力学的轮廓控制方法,因此,本文在单轴跟踪控制的基础上引入了多轴交叉耦合的轮廓控制方法。针对原交叉耦合控制方法中交叉耦合增益计算复杂的问题,提出了基于轮廓误差矢量投影角的方式计算交叉耦合增益的方法,通过该方法不需要对期望轮廓进行复杂的几何分析,只需要计算出轮廓误差位置的坐标即可计算出交叉耦合增益的值。当采用不同的轮廓误差估计方法或将交叉耦合控制由二维扩展到叁维时,系统软件只需要修改对应轮廓误差位置的坐标即可,不需要对程序的其他部分进行修改。此外,通过将跟踪误差和轮廓误差矢量的大小和方向进行分离,提出了一种改进的交叉耦合控制方法,将跟踪误差和轮廓误差看作两个独立的向量进行控制,通过调节跟踪误差控制器的参数和轮廓误差控制器的参数,可以分别调节系统的跟踪性能和轮廓性能。通过叁轴数控机床和并联机器人的轮廓控制实验,验证了采用改进的交叉耦合控制方法不但可以简化交叉耦合增益的计算,而且可以简化跟踪误差控制器和轮廓误差控制器的设计和控制器参数的调节。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
房小艳[8]（2019）在《基于EEMD的曲轴随动磨削轮廓误差分析》一文中研究指出曲轴自动生产线对随动曲轴磨床的可靠性和精度稳定性要求越来越高,基于随动磨削工艺的特点,曲轴磨削轮廓误差明显地包含了随动磨床C轴、X轴性能信息。曲轴轮廓误差是用户现场常规抽检最直观数据,因此,对曲轴磨削轮廓误差数据进行有效分析,提取出反映机床C、X轴性能的分量,对机床可靠性维护意义重大。首先给出应用聚合经验模态分解,这是对曲轴轮廓误差进行有效分解的方法,然后分析曲轴连杆颈随动磨削轮廓生成原理,给出随动磨床轴运动误差对曲轴轮廓误差影响的计算方法。最后,通过磨削实验对误差数据采集、分析,并有效准确地分离出与磨床C轴、X轴性能对应的分量,通过曲轴轮廓误差分析,使预测机床关键部件性能成为可能。(本文来源于《精密制造与自动化》期刊2019年02期）
王丽梅,赵晨,孙宜标[9]（2019）在《基于动态轮廓误差估计的叁轴运动平台NNLARC控制》一文中研究指出在直线电动机驱动叁轴运动平台中,为提高轮廓加工精度,需要解决两个主要问题,即轮廓误差估计和轮廓误差控制。采用基于牛顿极值搜索算法的动态轮廓误差估计的方法,建立更为精确的轮廓误差模型。由于永磁同步直线电动机(PMLSM)易受外部扰动和摩擦力等因素影响,为使系统具有良好的跟踪性能和抗干扰性能,采用神经网络学习的自适应鲁棒控制(NNLARC)进行单轴位置控制器的设计,削弱各种因素对于系统性能影响。另外,采用位置环交叉耦合控制器,解决叁轴间的动态特性不匹配问题,进一步减小轮廓误差。仿真结果表明,所设计的方法能有效提高系统的加工精度和鲁棒性。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年05期）
尚小强[10]（2019）在《薄片产品轮廓误差视觉测量算法研究》一文中研究指出精密薄片产品在机械装配时,其轮廓尺寸会直接影响产品装配过程。薄片产品在生产过程中,有必要对其线轮廓误差进行测量,从而达到对其轮廓尺寸进行有效管控的目的。本文针对此问题进行研究,提出了基于视觉技术的薄片产品轮廓误差视觉测量算法,并通过实验验证了算法的有效性和可靠性。本文的主要工作有以下几点:(1)针对实际应用需求,结合行业发展现状对需求技术难点进行了分析,并设计了薄片产品轮廓误差视觉测量方案和算法。(2)改进了一种亚像素精度边缘检测算法。该算法使用Sobel算子进行产品边缘的粗定位和边缘梯度方向的计算,以边缘位置和梯度方向为基准确定边缘检测区域,在边缘检测区域内,获取法线垂线方向上所有点灰度值的均值并赋值于法线上对应点,然后使用Sigmoid函数来拟合法线上灰度分布,求解边缘点位置。(3)改进了一种基于金字塔分层策略和迭代最近点的形状匹配算法,该算法使用Sobel获取图像的像素级边缘,并生成图像金字塔,对标准轮廓也进行类似的处理生成图像金字塔。使用图像金字塔分层搜索策略和距离相似度量来进行粗定位,使用迭代最近点算法进行精匹配。(4)根据实际应用需求,设计了薄片产品轮廓误差测量系统的总体实验方案,搭建了软硬件实验平台,并验证了本文提出的算法的有效性。(本文来源于《广州大学》期刊2019-05-01）
轮廓误差论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为解决数控加工中轮廓误差实时计算与补偿难以实现的问题,提出了一种基于实时误差估算的数控系统轮廓误差控制方法。该方法一方面采用样条插值法构建轮廓曲线,通过缩小指令采样点的搜索范围来减小计算工作量;另一方面通过轮廓误差估算来提高计算效率。依据估算的实时轮廓误差设计轮廓控制器,根据指令采样点坐标与实际位置坐标的差值设计位置补偿器,协调轮廓控制器与位置补偿器之间的工作,以保证数控系统的轮廓控制精度。该方法克服了传统切向轮廓控制与位置跟踪补偿控制中计算过程复杂、计算工作量大、轮廓误差实时计算困难等缺点。仿真实验结果表明,该方法计算量小、实时性好,且能有效控制轮廓误差。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
轮廓误差论文参考文献
[1].原浩,赵希梅.基于动态轮廓误差估计的双轴直驱平台精密轮廓控制[J].电工技术学报.2019
[2].刘冀,王玉琳,蒋儒浩.基于实时轮廓误差估算的数控系统轮廓控制[J].制造技术与机床.2019
[3].王天伟,闫舒洋,孙玉文.一种基于模糊控制的轮廓误差预补偿方法[J].机械工程师.2019
[4].董辉,张圻,吴祥,吴言穗.基于自抗扰控制器的CNC雕刻机控制系统轮廓误差控制[J].系统科学与数学.2019
[5].王荣坤,于作超,王杰.X-Y直线电机精密运动平台的轮廓误差主动补偿[J].光学精密工程.2019
[6].王骏骏.基于果蝇优化算法的轮廓误差控制研究[J].湖北汽车工业学院学报.2019
[7].石然.叁维轮廓误差的实时估计与轮廓控制研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[8].房小艳.基于EEMD的曲轴随动磨削轮廓误差分析[J].精密制造与自动化.2019
[9].王丽梅,赵晨,孙宜标.基于动态轮廓误差估计的叁轴运动平台NNLARC控制[J].制造技术与机床.2019
[10].尚小强.薄片产品轮廓误差视觉测量算法研究[D].广州大学.2019