一、民用飞机中的腐蚀控制设计（论文文献综述）
赵红锦[1]（2018）在《7075铝合金表面阳极氧化膜的制备及其摩擦学性能的研究》文中指出阳极氧化是铝合金最常用的表面防护技术之一,能够有效地提高铝合金的耐磨性以及耐腐蚀性能。本文以7075铝合金为基底,研究了硫酸浓度、电流密度以及氧化时间等阳极氧化工艺参数对7075铝合金氧化膜的硬度、耐磨性以及耐腐蚀性能的影响,考查了阳极氧化膜在3.5%NaCl溶液和PAO6基础油润滑条件下的摩擦学性能,同时研究了阳极氧化膜表面涂覆聚四氟乙烯（PTFE）及超高分子量聚乙烯（PE）涂层的摩擦学性能。（1）随着电流密度的增加,铝合金表面阳极氧化膜的硬度降低,当电流密度大于4A/dm2时,氧化膜表面出现微孔和裂纹等缺陷,氧化膜硬度甚至低于7075铝合金基底的硬度;随着硫酸浓度的增加氧化膜的硬度也随之增加,当硫酸浓度为9 wt%时,阳极氧化膜的耐磨性最佳,但摩擦系数较高;随着氧化时间的增加,阳极氧化膜的硬度降低,耐磨性能下降。经过综合分析,当硫酸浓度为9wt%、电流密度为2A/dm2、氧化时间为30min时,此时铝合金表面阳极氧化膜均匀致密,其硬度达到319.7HV,相比于7075铝合金提升了63%。（2）经过阳极氧化处理的7075铝合金,在3.5%NaCl溶液润滑介质条件下,表现出优异的耐腐蚀性能。相较于未处理的铝合金,阳极氧化膜在3.5%NaCl溶液中的自腐蚀电位正向移动,自腐蚀电流降低了2个数量级。无论是在轻载和重载的实验条件下,7075铝合金在3.5%NaCl溶液中磨损机制都以腐蚀磨损和磨粒磨损为主,而其摩擦系数出现较大波动现象。而经过阳极氧化处理的7075铝合金,在轻载时阳极氧化膜并没有明显的磨损出现,只是在重载时磨痕处有犁沟出现,但依然没有剥落以及点蚀的现象,其磨损机制以轻微磨粒磨损为主,说明阳极氧化处理明显改善7075铝合金在3.5%NaCl溶液中的腐蚀磨损性能。（3）在PAO6润滑下,轻载工况时,未处理的7075铝合金磨痕处有少量的犁沟存在,说明其磨损机制以轻微磨粒磨损为主,而阳极氧化膜几乎没有观察到磨损;在重载工况时,未处理的7075铝合金磨痕处有大量的剥落与磨粒存在,其磨损机制以磨粒磨损为主。而阳极氧化膜只有在低速时,其磨痕处才有少量的犁沟出现,磨损机制以轻微磨粒磨损为主。阳极氧化膜的摩擦系数始终明显低于相应实验条件下未处理的7075铝合金,PAO6基础油与阳极氧化膜的接触角由15°降低到3°,说明阳极氧化膜能改善7075铝合金的润湿性能。（4）采用提拉法在7075铝合金表面阳极氧化膜涂覆PTFE以及PE制备得到了Al2O3-PTFE和Al2O3-PE复合涂层。实验中发现,PTFE与PE均可均匀涂覆在阳极氧化膜表面,其中Al2O3-PTFE复合涂层的摩擦系数可低至0.09左右,相比于未处理的铝合金降低了约82%,并且阳极氧化膜耐腐蚀性也有所改善,自腐蚀电流降低1个数量级;Al2O3-PE复合涂层在较小的赫兹应力下摩擦系数也有所降低,且其自腐蚀电流降低了2个数量级。
孙丽[2]（2018）在《AA2024铝合金腐蚀行为与微观结构间关系的研究》文中指出AA2024铝合金是Al-Cu-Mg系最常用的合金之一,其力学性能较好,但易受腐蚀侵害导致服役寿命降低,所以研究合金发生腐蚀的原因是非常必要的。本文通过维氏硬度测试、室温拉伸试验、恒载荷应力腐蚀实验、静态腐蚀实验和晶间腐蚀实验,采用扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、电子背散射衍射（EBSD）以及透射电镜（TEM）等分析表征手段从以下几个方面系统地研究了AA2024铝合金的腐蚀性能与微观结构间的关系:（1）时效析出行为的改变对AA2024铝合金应力腐蚀行为的影响;（2）第二相粒子对AA2024铝合金腐蚀行为的影响;（3）形变时效对AA2024铝合金微观结构与力学性能的影响。研究结果如下:（1）AA2024-T3态样品与T8态的样品对应力腐蚀敏感性不同,以晶粒腐蚀为主的T8态合金的抗应力腐蚀性能优于以晶间腐蚀为主的T3态合金,通过高角环形暗场成像扫描透射电镜技术（HAADF-STEM）对合金进行离位和准原位腐蚀实验观察的结果表明,由于T8处理后的合金晶界及晶内有富Mg的S相的析出,所以合金出现晶间腐蚀和晶粒腐蚀相结合的形貌,且由于应力对更具有方向性的晶间腐蚀的促进作用大于对晶粒腐蚀的促进作用,因此T8态合金的抗应力腐蚀性能更好。（2）AA2024-T3态铝合金中存在大量的第二相粒子,主要包括Al2CuMg粒子、AlCuFeMn粒子以及AlCuFeMnSi粒子。通过SEM准原位追踪实验发现:NaCl腐蚀液的浓度并不影响Al2CuMg粒子的初始腐蚀速率,腐蚀过程中粒子中的Mg优先发生腐蚀,这是由于Mg电位低,所以易发生腐蚀。AlCuFeMn粒子较Al2CuMg粒子耐蚀性好一些,但也会发生腐蚀,多为孔洞状腐蚀坑以及蚀坑与腐蚀沟渠共存的形貌。与前两种粒子相比,AlCuFeMnSi粒子的耐蚀性最好,Cu/Fe比大约为1.0的粒子在NaCl溶液中较难被腐蚀,这可能是由于Cu、Fe含量相差不大,成分比较均匀,其电势高于铝基体作为阴极,所以粒子难以发生腐蚀。（3）AA2024-T3态铝合金经过50%冷轧变形后,其晶粒尺寸得到明显细化,晶界被打乱重排,大角度晶界所占比例下降。引入大量位错后,合金的硬度、抗拉强度大幅提升,但延伸率降低。由于晶界微结构的改变,合金的抗晶间腐蚀性能得到提高。将变形样品进行180℃人工时效,部分位错发生回复,析出强化作用逐渐增强,时效3 h达到峰值179 HV,随时效时间延长,析出相粗化,合金硬度下降。对合金进行腐蚀性能测试后发现,形变时效后的样品晶间腐蚀深度大于仅经过变形的样品,这是由于晶界处S相的析出促进腐蚀的发生,但由于腐蚀行为的转变,其抗应力腐蚀性能得到提高。
叶作彦[3]（2015）在《新型铝合金的腐蚀行为及表面改性的影响》文中进行了进一步梳理为满足航空工业发展的需求,近年来我国研发了一批新型铝合金,其中包括疲劳性能优异的2E12铝合金,高强高韧的7475铝合金,以及综合性能良好且淬火敏感性低的7A85铝合金等。然而,这些铝合金在使用过程中难免遭受各类局部腐蚀和应力作用下的腐蚀破坏,影响飞机的安全性、可靠性及服役寿命,目前对这些新材料腐蚀行为、机理的认识尚不够清晰,有效的腐蚀控制方法也还不够明了,因此,开展这些新型铝合金腐蚀行为与表面改性技术的研究十分重要。喷丸强化（SP）是提高铝合金常规疲劳抗力的重要手段,但是有关SP对铝合金局部腐蚀和应力作用下的腐蚀行为影响的研究较少。微弧氧化（MAO）技术一般认为比传统阳极氧化技术有明显优势,然而有关MAO处理对铝合金局部腐蚀,尤其是对铝合金腐蚀疲劳行为的研究则较少见报道,对内在作用机制的认识也不够清楚。为此,本文以上述三种新型铝合金为对象,以揭示新型铝合金的腐蚀机理和提高其在腐蚀环境下的服役性能为目标,开展新型铝合金的晶间腐蚀、剥离腐蚀、应力腐蚀及腐蚀疲劳行为的研究,探讨喷丸强化、微弧氧化及其复合处理对新型铝合金腐蚀行为的影响规律和作用机制,取得的主要结果如下:（1）研究发现2E12-T3和7A85-T7452铝合金都对晶间腐蚀十分敏感,且2E12-T3合金晶间腐蚀敏感性更高,同时还具有很高的剥蚀敏感性,但7A85铝合金的剥蚀敏感性较低。2E12铝合金晶间腐蚀机理是晶界析出连续分布的阴极性θ相（CuAl2）,加速周围贫铜区的溶解所致;7A85铝合金晶间腐蚀机理是晶界析出的阳极性η相（MgZn2）与无沉淀析出带（PFZ）及晶粒构成微电池,导致晶界选择性腐蚀。2E12铝合金薄板织构现象突出,强度较低,且晶间腐蚀敏感性高,故剥蚀敏感性也很高。锻造成型的7A85铝合金厚板织构现象较轻,强度较高,晶间腐蚀敏感性低于2E12铝合金,故剥蚀敏感性较低。由于2E12铝合金晶间腐蚀敏感性高,因而应力腐蚀敏感性亦高,其应力腐蚀开裂机理为阳极溶解主导。（2）在3%NaCl+0.5%H2O2溶液中预腐蚀导致7475-T761铝合金力学性能的退化,预腐蚀对塑性指标的影响比对强度指标的影响更为显着。电化学腐蚀溶解和氢脆对7475铝合金力学性能的退化均具有贡献,点蚀坑的发展是主导因素。对7475铝合金施加75%屈服强度拉应力进行预腐蚀试验,力学与化学效应耦合既促进了电化学腐蚀过程和点蚀坑的发展,同时也有助于氢脆破坏,因而加速了7475铝合金力学性能的退化过程。（3）7A85铝合金在最大交变应力大于60%屈服强度条件下对3.5%NaCl水溶液的腐蚀疲劳（CF）敏感性低,原因归于铝合金与腐蚀介质接触时间短,腐蚀因素不足以促进疲劳裂纹的萌生。然而,当最大交变应力低至38%屈服强度时,7A85铝合金具有较高的CF敏感性,原因是其对晶间腐蚀和氢脆敏感,且有交变载荷的协同作用。CF机理是交变载荷协同晶间腐蚀促进疲劳裂纹萌生,交变载荷协同氢脆促进疲劳裂纹扩展。（4）合适强度和覆盖率的喷丸强化处理能够明显降低2E12铝合金的晶间腐蚀、剥蚀和应力腐蚀敏感性,此归于喷丸强化引入的表面残余压应力和造成的组织细化的有利因素起主导作用;然而,过高强度或覆盖率的喷丸处理则会破坏2E12铝合金的表面完整性,粗糙度增大和表面损伤等不利因素的作用占支配地位,此时2E12铝合金的晶间腐蚀、剥蚀和应力腐蚀反而会被加速。（5）喷丸强化处理既能够明显改善7A85铝合金的抗晶间腐蚀性能,同时也能够提高7A85铝合金的抗NaCl水溶液腐蚀疲劳性能,改善抗CF性能的效果与喷丸强度之间呈现出非单调变化规律。原因是在合适喷丸强度条件下喷丸引入的表面残余压应力有利因素对控制CF起主导作用,而喷丸造成的表面粗糙度增大和表面损伤等不利因素处于次要地位。（6）MAO处理使7A85铝合金在中性盐雾和3.5%NaCl水溶液中的耐蚀性大幅度提高,然而却不能保护7A85铝合金在酸性NaCl水溶液中免遭腐蚀。经Ce（NO3）3、K2Cr2O7和SiO2溶胶-凝胶分别封闭处理后,MAO膜的耐酸性NaCl水溶液腐蚀性能均得到改善,改善效果排序为SiO2溶胶-凝胶>K2Cr2O7>Ce（NO3）3,其中SiO2溶胶-凝胶封闭处理能基本根除腐蚀,原因归于该封闭层致密、平整、结合强度高,有良好的物理隔离作用。（7）MAO处理导致7A85铝合金在3.5%NaCl水溶液中的CF抗力降低,原因归于:MAO膜层韧性低、存在微孔及裂纹缺陷,膜基界面协调变形能力差;交变载荷引发裂纹贯穿MAO膜层,在铝合金局部表面形成闭塞电池和大阴极（MAO膜层）-小阳极（暴露的铝合金基材）腐蚀电偶,与交变载荷协同作用促进CF裂纹萌生和扩展。7A85铝合金SP后进行MAO处理（SP+MAO）,其CF寿命高于7A85铝合金基材,原因归于SP在铝合金表面引入数值较大、分布较深的残余压应力,同时造成铝合金表层组织细化,有效抑制了基材CF裂纹萌生和早期扩展。对喷丸处理后的7A85铝合金进行机械抛光,而后进行MAO处理,能使CF寿命高于SP+MAO状态,原因归于抛光处理减轻了丸坑和MAO膜层局部向内过度生长叠加造成的等效缺口效应。（8）丙烯酸阳极电泳漆封闭处理能够显着提高MAO处理的7A85铝合金的CF抗力,较MAO处理试样CF寿命提高254%,并超过7A85铝合金基材CF寿命的2倍,原因归于:丙烯酸阳极电泳漆有强烈吸附MAO膜层微孔和微裂纹缺陷的能力,同时自身良好的韧性提高了MAO膜层的表观韧性。然而,SiO2溶胶-凝胶封闭处理却大幅度降低了MAO处理7A85铝合金的CF抗力,此归于凝胶层固有韧性较低。
何艳红[4]（2014）在《AA2219-T87铝合金表面稀土铈转化膜的制备及改性研究》文中指出铝合金由于轻质、比强度高，已广泛应用于汽车、航空、航天等方面。然而，在使用过程中，铝合金中Cu、Fe等元素形成的第二增强相，会成为形核中心，诱发点蚀、应力腐蚀等，从而损害铝合金构件的结构性能和使用寿命，严重限制了铝合金的应用。因此，对铝合金进行一定的表面处理，增强其抗腐蚀性能，已经成为近几年的研究热点。由于六价铬的致癌作用和对环境的污染性，传统的铬酸盐转化工艺已经被欧洲联盟禁止使用。稀土转化膜无毒、无污染，成为铝合金最有希望的腐蚀防护工艺之一。本文通过电沉积方法在AA2219-T87铝合金表面制备稀土铈转化膜，利用正交试验优化了转化膜工艺，同时采用贵金属（Pd2+、Ag+）和有机物（柠檬酸、乙烯基三乙氧基硅烷）对稀土铈转化膜进行掺杂改性。首先，在AA2219-T87铝合金表面电沉积稀土铈转化膜的最优成膜工艺参数为：Ce（NO3）36H2O210-3M，H3BO30.4g/L，H2O230mL/L，水浴温度为40℃，pH值3，电镀时间为10min。稀土铈转化膜呈金黄色，由粒径约为60-70nm的球形颗粒堆积而成，膜层主要由Ce2O3、CeO2构成，表面有微裂纹和贯穿孔存在，能隔离腐蚀介质，抑制腐蚀过程的进行，为铝合金提供腐蚀防护。其次，利用贵金属（Pd2+、Ag+）对稀土铈转化膜进行掺杂改性，通过SEM、XRD、XPS、TEM、电化学测试等表征方法对涂层的表面形貌、物相构成以及耐蚀性能进行了研究。结果表明：Pd2+、Ag+的掺杂能有效提高膜层致密性和耐蚀性。当Pd2+掺杂量为0.4M时，CeCC/Pd涂层最为致密均匀，腐蚀速率比CeCC降低两个数量级；当Ag+掺杂量为0.08g/L时，CeCC/Ag涂层存在明显的钝化区，钝化电位范围为438mV，腐蚀速率比CeCC降低一个数量级。最后，利用有机物（柠檬酸、乙烯基三乙氧基硅烷）对稀土铈转化膜进行掺杂改性，通过SEM、IR、电化学技术等测试方法对膜层表面形貌、物相组成以及耐蚀性能进行了研究。结果表明：柠檬酸（CA）、乙烯基三乙氧基硅烷（SA）与基体通过共价键相连，有效提高了膜层的结合强度。当CA掺杂量为0.4mg/L时，CeCC/CA涂层的腐蚀电流密度为7.706×10-6A/cm2，比CeCC（5.262×10-5A/cm2）降低了一个数量级；当SA含量为6mL/L时，膜层以丝条状相互连接形成网络状结构，钝化电位区间为505mV。
朱辰,邱实[5]（2013）在《缓蚀剂及其在飞机上的应用》文中进行了进一步梳理飞机结构的腐蚀不但严重危害飞行安全,而且会造成巨大的经济损失。为了让缓蚀剂作为控制腐蚀产生及其扩展的一种有效手段,在飞机维护中得到更广泛的使用,总结了美国军方对缓蚀剂的分类及使用要求和范围,介绍了目前国内外军用和民用飞机中缓蚀剂的应用情况,分析了缓蚀剂在国内的应用前景,提出了开发自主知识产权缓蚀剂产品的建议。
曹锋[6]（2012）在《民机复合材料维修成本研究》文中指出飞机的维修经济性是设计者和航空公司关心的重要指标。维修成本的高低直接关系到飞机的盈利水平，同时也在某种程度上决定了飞机的市场占有份额。随着B787、A380等新型民机进入市场，有关复合材料维修及其维修成本的问题开始成为人们关注的焦点。飞机设计制造商认为复合材料的应用可以显着降低飞机维修成本，如梦想客机B787有望使维修成本下降20%左右。但在目前复合材料低成本制造和维修技术尚不成熟的情况下，航空公司担心是否真能达到预期的维修成本降低目标。因此了解复合材料维修成本的组成，分析复合材料对飞机总体维修成本的影响，可以使航空公司准确地评估复合材料飞机及结构的维修成本，弄清这一成本降幅空间并对成本进行有效控制和管理。针对复合材料维修成本这个热点问题，本文在建立维修成本分解结构的基础上，综合分析了复合材料影响飞机维修成本的几个关键因素，提出了估算维修成本的具体方法。对估算进程中需要的关键参数，如维修间隔、维修工时和故障率等，给出了相应的确定依据。在理清成本分解结构各要素之间的关系之后，文章的最后借助EXCEL软件，以B787相关数据为例实现了维修成本的快速估算。
李培华[7]（2011）在《70系铝合金阳极氧化膜的耐蚀性及腐蚀磨损行为研究》文中指出阳极氧化是一种非常普遍的铝合金表面处理技术,具有工艺简单、经济实用等特点。目前对铝合金阳极氧化膜层的研究主要集中在封孔和耐蚀性方面,而对膜层摩擦磨损研究较少,尤其是在腐蚀环境中膜层摩擦磨损的研究。现实生活中材料的使用环境往往不是单一的,因此对其在腐蚀环境下的摩擦磨损行为的研究更加具有现实意义及实用价值。本文选用硫酸溶液为电解液,首先对7075铝合金进行阳极氧化处理,然后对氧化试样进行化学镀后处理,并对膜层的厚度、硬度、形貌、成分及耐蚀性进行测量分析;最后选用去离子水和3.5%的NaCl溶液作为液体介质,研究膜层在水中和盐水中的摩擦磨损行为。本文的主要工作和成果如下:1.采用数字覆层测厚仪、显微硬度仪、SEM、EDS及XRD对膜层的厚度、硬度及形貌结构等进行测量分析。结果表明氧化膜为双层结构且疏松多孔;氧化时间、电流密度、硫酸浓度的变化会影响膜层的厚度和硬度。2.对未封孔、化学镀及重铬酸钾封孔的铝合金氧化试样进行浸泡实验（在酸、碱、盐溶液中）和电化学实验（开路电位和Tafel极化曲线测试）,结果表明,化学镀提高了氧化试样的耐蚀性,且使其自腐蚀电位升高了 130mV;膜层的耐腐蚀性,随氧化时间和硫酸浓度的增加先升高后降低,随电流密度的增加逐渐降低。3.研究了试样在腐蚀（盐水）介质中的磨损情况,结果表明:化学镀试样的耐腐蚀磨损性好于未封孔试样。随摩擦条件载荷增加,摩擦系数降低,磨损量波动式变化;转速增加,摩擦系数波动式变化,磨损量降低;磨损时间增加,摩擦系数和磨损量均线性升高。随膜层工艺参数氧化时间的增加,摩擦系数先升高后降低,而电流密度和硫酸浓度对其影响不大;随氧化时间、电流密度和硫酸浓度的增加,磨损量均表现为先降低后升高。4.研究了试样在水中的磨损情况和腐蚀磨损的交互作用,结果表明:水中磨损量始终小于盐水中磨损量,水中摩擦系数大于盐水中摩擦系数。试样磨损时水会在对磨件之间形成一层液膜,起到减小摩擦系数和切应力的作用,盐水液膜还将对膜层缺陷处产生腐蚀作用。
任三元,曹定国,王文亮[8]（2008）在《航空装备腐蚀防护控制技术进展与展望》文中认为结合目前国内外航空装备腐蚀防护控制技术研究情况,总结了该技术在设计规范、环境当量方法、防护涂层、材料、结构抗腐蚀设计、使用寿命评估和结构腐蚀试验等方面的若干新进展;并扼要叙述了该技术当前的主要研制需求,提出了近/长期研究工作的若干建议与展望。
戚燕杰,吕志刚,宋笔锋[9]（2007）在《现代大飞机的维修设计(二)》文中研究表明本文是《现代大型运输飞机的维修设计（一）》的姊妹篇,以典型历史事件的回顾和具体事例描述为主线, 分析论述了世界飞机维修设计的先进水平与我国的差距。阐明了 DFM 对于我国发展大飞机有着至关重要的意义。指出 DFM 是大飞机研制中的关键性技术,DFM 观念的确立、复合性人才及技术实施等问题将可能成为制约大飞机发展的技术瓶颈。结合我国的情况,提出了：“树立观念,统一认识,构建团队”,用先进的维修设计观念和理论体系与国际接轨,以控制维修工时为一脉主线,逐步形成具有我国特色的飞机维修设计理念；从兼容性、参与性和针对性等三方面贯彻实施 DFM 的总体技术思路与解决途径。
中国航空学会材料工程专业分会[10]（2007）在《航空材料专业发展》文中研究指明一、引言本报告的主要研究内容是2005～2006年度我国航空材料技术发展总体概况及突出特点,与国际先进水平进行比较,分析学科发展总趋势及前沿热点,提出发展的对策意见和建议。二、总体发展态势2005～2006年是我国航空材料技术高速发展的一年,在航空材料技术的几个重点领域——先进复合材料、高温合金、钛合金、铝合金、钢、腐蚀防护等材料及相关技术等领域
二、民用飞机中的腐蚀控制设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、民用飞机中的腐蚀控制设计（论文提纲范文）
（1）7075铝合金表面阳极氧化膜的制备及其摩擦学性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝及铝合金 |
| 1.2.1 铝及铝合金的特点 |
| 1.2.2 铝及铝合金的应用 |
| 1.2.3 铝及铝合金的表面处理技术 |
| 1.3 阳极氧化技术 |
| 1.3.1 阳极氧化机理 |
| 1.3.2 阳极氧化膜的结构特点 |
| 1.3.3 阳极氧化分类 |
| 1.3.4 影响阳极氧化膜性能的因素 |
| 1.4 本论文研究背景与主要内容 |
| 第2章 实验原理、方法及实验设备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验样品基底的预处理 |
| 2.2.1 7075铝合金表面预处理 |
| 2.2.2 阳极氧化制备原理 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 阳极氧化电解液配置 |
| 2.3.2 阳极氧化膜的制备 |
| 2.3.3 摩擦磨损实验 |
| 2.4 实验药品与仪器 |
| 2.5 实验表征设备 |
| 第3章 阳极氧化膜的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 薄膜的制备 |
| 3.2.3 阳极氧化膜的表征方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 硫酸浓度的影响 |
| 3.3.2 电流密度的影响 |
| 3.3.3 氧化时间的影响 |
| 3.3.4 阳极氧化膜厚度以及物相组成分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 7075铝合金阳极氧化膜在液体润滑条件下的摩擦学性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 阳极氧化膜的制备 |
| 4.2.2 摩擦学性能实验 |
| 4.2.3 微观结构与磨损表面表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 在 3.5%Na Cl溶液中的腐蚀磨损特性 |
| 4.3.2 PAO6润滑条件下的摩擦学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Al_2O_3复合涂层的制备及摩擦学性能的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 薄膜的制备 |
| 5.2.3 薄膜的表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 Al_2O_3-PTFE复合涂层 |
| 5.3.2 Al_2O_3-PE复合涂层的摩擦学性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（2）AA2024铝合金腐蚀行为与微观结构间关系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 Al-Cu-Mg合金概述 |
| 1.2 Al-Cu-Mg合金中的第二相颗粒 |
| 1.2.1 Al-Cu-Mg合金中的组分相 |
| 1.2.2 Al-Cu-Mg合金中的弥散相 |
| 1.2.3 Al-Cu-Mg合金中的析出相 |
| 1.3 铝合金的力学性能 |
| 1.3.1 硬度 |
| 1.3.2 抗拉强度 |
| 1.3.3 屈服强度 |
| 1.3.4 延伸率 |
| 1.4 铝合金的腐蚀行为 |
| 1.4.1 点蚀 |
| 1.4.2 晶间腐蚀 |
| 1.4.3 应力腐蚀 |
| 1.5 Al-Cu-Mg合金应力腐蚀实验方法及机理 |
| 1.5.1 应力腐蚀实验方法 |
| 1.5.2 应力腐蚀机理 |
| 1.6 形变时效对Al-Cu-Mg合金力学性能和局部腐蚀行为的影响 |
| 1.6.1 变形对Al-Cu-Mg合金力学性能和局部腐蚀行为的影响 |
| 1.6.2 时效处理对Al-Cu-Mg合金力学性能和局部腐蚀行为的影响 |
| 1.7 本论文的研究目的和主要内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 表征设备及表征方法 |
| 2.3.1 实验表征设备 |
| 2.3.2 组织结构表征 |
| 2.3.3 性能表征 |
| 第3章 时效析出行为的改变对AA2024铝合金应力腐蚀行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验结果及讨论 |
| 3.2.1 AA2024铝合金力学性能 |
| 3.2.2 微观结构表征与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 第二相粒子对AA2024铝合金局部腐蚀行为影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验结果及讨论 |
| 4.2.1 AA2024铝合金Al2CuMg粒子的点腐蚀行为 |
| 4.2.2 AA2024铝合金AlCuFe粒子的点腐蚀行为 |
| 4.2.3 AA2024铝合金AlCuFeMnSi粒子的点腐蚀行为 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 形变时效对AA2024铝合金微观结构与力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 变形后样品的晶粒组织 |
| 5.2.2 力学性能 |
| 5.2.3 晶间腐蚀行为 |
| 5.2.4 应力腐蚀行为 |
| 5.2.5 透射电镜显微组织分析 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A(攻读学位期间所发表的学术论文) |
（3）新型铝合金的腐蚀行为及表面改性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文的主要创新点与贡献 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铝合金的晶间腐蚀与剥蚀行为 |
| 1.2.1 铝合金的晶间腐蚀行为 |
| 1.2.2 铝合金的剥落腐蚀行为 |
| 1.2.3 应力对铝合金晶间腐蚀和剥蚀行为的影响 |
| 1.3 铝合金的应力腐蚀开裂行为 |
| 1.3.1 铝合金应力腐蚀影响因素 |
| 1.3.2 铝合金的应力腐蚀机理 |
| 1.4 铝合金的腐蚀疲劳行为 |
| 1.4.1 铝合金的腐蚀疲劳影响因素 |
| 1.4.2 铝合金的腐蚀疲劳机理 |
| 1.5 表面改性对铝合金腐蚀行为的影响研究现状 |
| 1.5.1 改善铝合金腐蚀行为的表面处理技术概述 |
| 1.5.2 微弧氧化对铝合金腐蚀行为的影响 |
| 1.5.3 喷丸形变强化对铝合金腐蚀行为的影响 |
| 1.6 铝合金研究进展及其在航空工业中的应用 |
| 1.6.1 铝合金的研究与应用进展 |
| 1.6.2 新型铝合金在我国航空工业中的应用及其存在的问题 |
| 1.7 本论文的研究内容与技术路线 |
| 第2章 试验材料和研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 材料化学成分 |
| 2.1.2 材料热处理制度与力学性能 |
| 2.2 晶间腐蚀与剥蚀试验方法 |
| 2.2.1 晶间腐蚀试验方法 |
| 2.2.2 剥落腐蚀试验方法 |
| 2.3 应力腐蚀试验方法 |
| 2.3.1 应力腐蚀试样 |
| 2.3.2 应力腐蚀试验装置 |
| 2.3.3 评价方法 |
| 2.4 腐蚀疲劳试验方法 |
| 2.4.1 腐蚀疲劳试样 |
| 2.4.2 腐蚀疲劳试验装置 |
| 2.4.3 评价方法 |
| 2.5 电化学测试方法 |
| 2.6 表面处理方法 |
| 2.6.1 喷丸强化处理 |
| 2.6.2 微弧氧化处理 |
| 2.6.3 微弧氧化膜封闭处理 |
| 2.7 表面改性层表征方法 |
| 2.7.1 表面形貌观察与表面粗糙度测试方法 |
| 2.7.2 组织结构分析方法 |
| 2.7.3 显微硬度测试方法 |
| 2.7.4 微压痕试验方法 |
| 2.7.5 残余应力测试方法 |
| 第3章 新型铝合金的腐蚀行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 新型铝合金的晶间腐蚀与剥蚀行为 |
| 3.2.1 2E12-T3铝合金的晶间腐蚀行为与机制 |
| 3.2.2 2E12-T3铝合金的剥蚀行为与机制 |
| 3.2.3 7A85-T7452铝合金的晶间腐蚀行为与机制 |
| 3.2.4 7A85-T7452铝合金的剥蚀行为与机制 |
| 3.3 应力因素对 2E12-T3铝合金腐蚀行为的影响 |
| 3.3.1 应力对 2E12-T3铝合金晶间腐蚀行为的影响 |
| 3.3.2 应力对 2E12-T3铝合金剥蚀行为的影响 |
| 3.3.3 2E12-T3铝合金的应力腐蚀行为与机制 |
| 3.4 预腐蚀及其与应力因素耦合对 7475-T761铝合金力学性能的影响 |
| 3.4.1 预腐蚀及其与应力耦合作用对 7475-T761铝合金力学性能退化的影响 |
| 3.4.2 阴极极化及其与应力耦合作用对 7475-T761铝合金力学性能的影响 |
| 3.4.3 预腐蚀及阴极极化对 7475-T761铝合金力学性能的影响机制 |
| 3.5 7A85-T7452铝合金的腐蚀疲劳行为 |
| 3.5.1 7A85-T7452铝合金的S-N曲线 |
| 3.5.2 疲劳断口特征 |
| 3.5.3 试样表面腐蚀形貌特征 |
| 3.5.4 7A85-T7452铝合金的腐蚀疲劳机制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 喷丸形变强化对新型铝合金腐蚀行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷丸形变强化对新型铝合金晶间腐蚀与剥蚀行为的影响 |
| 4.2.1 喷丸形变强化对 2E12-T3铝合金晶间腐蚀与剥蚀行为的影响 |
| 4.2.2 喷丸形变强化对 7A85-T7452铝合金晶间腐蚀行为的影响 |
| 4.3 喷丸形变强化对 2E12-T3铝合金应力腐蚀行为的影响 |
| 4.3.1 喷丸强化处理对 2E12-T3铝合金应力腐蚀开裂寿命的影响 |
| 4.3.2 喷丸强化处理对 2E12-T3铝合金应力腐蚀开裂行为的影响机制 |
| 4.4 喷丸形变强化对 7A85-T7452铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 4.4.1 喷丸强化处理对 7A85-T7452铝合金腐蚀疲劳寿命的影响 |
| 4.4.2 7A85-T7452铝合金喷丸处理试样腐蚀疲劳断口和表面形态特征 |
| 4.4.3 喷丸形变强化对 7A85-T7452铝合金表面完整性的影响 |
| 4.4.4 喷丸因素对 7A85-T7452铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 4.4.5 喷丸强化对 7A85-T7452铝合金腐蚀疲劳行为的影响机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 微弧氧化处理对铝合金腐蚀行为的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 7A85铝合金表面微弧氧化膜的基本特性 |
| 5.2.1 7A85铝合金表面微弧氧化膜的形态特征 |
| 5.2.2 7A85铝合金表面微弧氧化膜的物相结构 |
| 5.3 微弧氧化处理对 7A85铝合金腐蚀行为的影响 |
| 5.3.1 微弧氧化处理对 7A85铝合金在中性NaCl环境中腐蚀行为的影响 |
| 5.3.2 微弧氧化处理对 7A85铝合金在酸性NaCl环境中腐蚀行为的影响 |
| 5.4 封闭处理对微弧氧化膜耐蚀性的影响 |
| 5.4.1 封闭处理对微弧氧化膜在酸性NaCl环境中耐蚀性的影响 |
| 5.4.2 封闭处理对微弧氧化膜在酸性NaCl水溶液环境中电化学行为的影响 |
| 5.4.3 三种封闭处理方法的封孔机制 |
| 5.4.4 封闭处理对MAO膜在酸性NaCl水溶液中耐蚀性的影响机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 微弧氧化及复合处理对 7A85铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同厚度微弧氧化膜对 7A85铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.2.1 MAO膜层对 7A85铝合金常规疲劳和腐蚀疲劳寿命的影响 |
| 6.2.2 断口形貌特征 |
| 6.2.3 MAO膜层的表面粗糙度和表观硬度 |
| 6.3 喷丸与微弧氧化复合处理对 7A85铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.3.1 喷丸与微弧氧化复合处理对 7A85铝合金腐蚀疲劳寿命的影响 |
| 6.3.2 断口形貌特征 |
| 6.3.3 复合处理试样表面粗糙度和残余应力 |
| 6.4 MAO膜层封闭处理对 7A85铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.4.1 MAO膜层封闭处理对腐蚀疲劳寿命的影响 |
| 6.4.2 断口形貌特征 |
| 6.4.3 封闭处理对MAO膜层表观硬度的影响 |
| 6.5 讨论 |
| 6.5.1 MAO膜层厚度对 7A85铝合金常规疲劳和腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.5.2 喷丸与微弧氧化复合处理对 7A85铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.5.3 微弧氧化膜层封闭处理对 7A85铝合金腐蚀疲劳行为的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 主要结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）AA2219-T87铝合金表面稀土铈转化膜的制备及改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝及铝合金的特点及应用 |
| 1.2.1 铝及铝合金的特点 |
| 1.2.2 铝及铝合金的应用 |
| 1.3 铝合金腐蚀类型 |
| 1.3.1 均匀腐蚀 |
| 1.3.2 局部腐蚀 |
| 1.3.3 应力腐蚀 |
| 1.4 铝合金表面防腐技术 |
| 1.4.1 阳极氧化法 |
| 1.4.2 化学转化法 |
| 1.4.3 有机涂层 |
| 1.4.4 金属涂层 |
| 1.5 稀土转化膜的研究现状 |
| 1.5.1 稀土转化膜的发展进程 |
| 1.5.2 稀土转化膜的形成机理 |
| 1.5.3 稀土转化膜的耐蚀机理 |
| 1.5.4 稀土转化膜成膜工艺 |
| 1.6 稀土转化膜存在的问题 |
| 1.7 本课题的研究目的及主要内容 |
| 第二章 试验方法及铈转化膜的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及仪器 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验药品 |
| 2.2.3 试验设备 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.3.1 试样预处理 |
| 2.3.2 基本原理 |
| 2.3.3 转化膜工艺研究 |
| 2.4 测试及分析方法 |
| 2.4.1 场发射扫描电子显微镜（SEM） |
| 2.4.2 X 射线衍射（XRD） |
| 2.4.3 透射电子显微镜（TEM） |
| 2.4.4 X 射线光电子能谱（XPS） |
| 2.4.5 红外光谱分析仪（IR） |
| 2.4.6 电化学测试 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 试样预处理 |
| 2.5.2 正交试验结果 |
| 2.5.3 最优工艺下的转化膜 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 贵金属掺杂对铈转化膜的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 贵金属掺杂铈转化膜的制备 |
| 3.2.1 CeCC/Pd 的制备 |
| 3.2.2 CeCC/Ag 的制备 |
| 3.3 钯掺杂对铈转化膜的影响 |
| 3.3.1 表面形貌分析 |
| 3.3.2 结构成分分析 |
| 3.3.3 极化曲线分析 |
| 3.3.4 电化学阻抗谱分析 |
| 3.3.5 CeCC/Pd 成膜机理分析 |
| 3.4 银掺杂对铈转化膜的影响 |
| 3.4.1 表面形貌分析 |
| 3.4.2 结构成分分析 |
| 3.4.3 极化曲线分析 |
| 3.4.4 电化学阻抗谱分析 |
| 3.4.5 CeCC/Ag 成膜机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 有机物掺杂对铈转化膜的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有机物掺杂铈转化膜的制备 |
| 4.2.1 CeCC/CA 的制备 |
| 4.2.2 CeCC/SA 的制备 |
| 4.3 柠檬酸掺杂铈转化膜 |
| 4.3.1 表面形貌分析 |
| 4.3.2 物相成分分析 |
| 4.3.3 极化曲线分析 |
| 4.3.4 阻抗分析 |
| 4.3.5 CeCC/CA 成膜机理分析 |
| 4.4 乙烯基三乙氧基硅烷掺杂铈转化膜 |
| 4.4.1 表面形貌分析 |
| 4.4.2 物相成分分析 |
| 4.4.3 极化曲线分析 |
| 4.4.4 阻抗分析 |
| 4.4.5 CeCC/SA 成膜机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（5）缓蚀剂及其在飞机上的应用（论文提纲范文）
| 1 缓蚀剂简介及分类 |
| 2 国外缓蚀剂的应用状况 |
| 3 国内缓蚀剂的应用需求及前景 |
| 4 展望 |
（6）民机复合材料维修成本研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 复合材料在典型民机上的应用 |
| 1.3.1 复合材料概述 |
| 1.3.2 复合材料的应用 |
| 1.4 复合材料维修概述 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 本文内容安排 |
| 第二章 维修成本模型 |
| 2.1 维修的定义和分类 |
| 2.1.1 维修的定义 |
| 2.1.2 维修的分类 |
| 2.1.3 字母检说明 |
| 2.2 维修成本的定义及分类 |
| 2.2.1 维修成本的定义 |
| 2.2.2 维修成本的分类 |
| 2.3 维修成本分析的一般程序 |
| 2.4 维修成本分析的一般方法 |
| 2.4.1 参数估算法 |
| 2.4.2 类比估算法 |
| 2.4.3 专家估算法 |
| 2.4.4 工程估算法（基于 CBS 的详细成本估算） |
| 2.4.5 智能估算法 |
| 2.4.6 估算方法的选择 |
| 2.5 机体维修成本分解结构 |
| 2.5.1 机体结构 ATA 章节 |
| 2.5.2 机体维修成本分解结构 |
| 2.5.3 各级成本方程定义及 CBS 使用说明 |
| 2.5.4 维修成本的定性分析 |
| 2.5.5 基于可靠性的维修成本分析模型 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 复合材料对维修成本的影响 |
| 3.1 维修间隔对维修成本的影响 |
| 3.2 复合材料疲劳腐蚀性能对维修成本的影响 |
| 3.3 部件级修理成本 |
| 3.3.1 故障影响维修成本 |
| 3.3.2 维修工时因素 |
| 3.3.3 材料因素 |
| 3.3.4 维修频率因素 |
| 3.3.5 结构类型对维修工时和材料消耗的影响 |
| 3.4 停场成本 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 复合材料维修成本的估算 |
| 4.1 复合材料例行维修成本分析 |
| 4.1.1 MSG-3 中维修周期的确定 |
| 4.1.2 MSG-3 有关结构维修大纲的制定 |
| 4.1.3 复合材料结构件定检周期的确定 |
| 4.1.4 例行维修成本的估算 |
| 4.1.5 基于 CBS 的系统级复合材料例行维修成本估算 |
| 4.2 复合材料非例行维修成本分析 |
| 4.2.1 部件级故障修理成本的确定 |
| 4.2.2 寿命周期内复合材料非例行维修成本的分析 |
| 4.2.3 基于历史数据的非例行维修活动频率估计 |
| 4.3 停场成本的估算 |
| 4.4 用 EXCEL 实现维修成本的简单估算 |
| 4.4.1 成本的时间价值 |
| 4.4.2 估算进程实现及实例 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）70系铝合金阳极氧化膜的耐蚀性及腐蚀磨损行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝及铝合金 |
| 1.2.1 铝及铝合金的特点 |
| 1.2.2 铝及铝合金的应用 |
| 1.2.3 铝及铝合金的表面处理技术 |
| 1.3 阳极氧化技术 |
| 1.3.1 发展历程与现状 |
| 1.3.2 阳极氧化机理 |
| 1.3.3 氧化膜的结构特点 |
| 1.3.4 氧化膜的性能 |
| 1.3.5 氧化膜性能的影响因素 |
| 1.3.6 氧化膜的后处理 |
| 1.4 腐蚀磨损 |
| 1.4.1 腐蚀磨损的研究历史 |
| 1.4.2 腐蚀磨损的影响因素 |
| 1.4.3 铝合金摩擦磨损的研究现状 |
| 1.5 本课题的研究目的和主要内容 |
| 第2章 实验条件与研究方法 |
| 2.1 本论文采用的研究方案 |
| 2.2 实验材料、试剂及仪器 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.2.3 实验仪器 |
| 2.3 阳极氧化膜的制备 |
| 2.4 阳极氧化膜的后处理 |
| 2.5 测试方法 |
| 2.6 膜层的耐蚀性测试 |
| 2.7 膜层的摩擦磨损测试 |
| 第3章 氧化膜的制备、后处理及膜层分析 |
| 3.1 阳极氧化膜的制备 |
| 3.2 阳极氧化膜的后处理 |
| 3.3 膜层分析 |
| 3.3.1 膜层形貌及成分分析 |
| 3.3.2 氧化膜的厚度 |
| 3.3.3 氧化膜的硬度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 阳极氧化膜的耐蚀性研究 |
| 4.1 浸泡实验 |
| 4.1.1 在氯化钠中浸泡 |
| 4.1.2 在盐酸中浸泡 |
| 4.1.3 在氢氧化钠中浸泡 |
| 4.2 电化学测试 |
| 4.2.1 测试前的准备 |
| 4.2.2 开路电位测试 |
| 4.2.3 Tafel极化曲线测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 阳极氧化膜的腐蚀磨损的研究 |
| 5.1 腐蚀磨损规律 |
| 5.2 化学镀封孔对腐蚀磨损的影响 |
| 5.3 摩擦条件对膜层的腐蚀磨损的影响 |
| 5.3.1 载荷影响 |
| 5.3.2 转速影响 |
| 5.3.3 时间影响 |
| 5.4 氧化膜工艺参数对腐蚀磨损的影响 |
| 5.4.1 时间影响 |
| 5.4.2 电流密度影响 |
| 5.4.3 硫酸浓度影响 |
| 5.5 腐蚀磨损分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）航空装备腐蚀防护控制技术进展与展望（论文提纲范文）
| 1 航空装备腐蚀防护控制技术的新进展 |
| 1.1 最新设计规范中的腐蚀防护控制技术 |
| 1.2 环境当量方法 |
| 1.3 防护涂层 |
| 1.3.1 典型防护体系有效性试验研究 |
| 1.3.2 缓蚀剂的推广应用 |
| 1.4 材料 |
| 1.4.1 新材料及选用要求[12] |
| 1.4.2 新材料腐蚀损伤特性试验研究 |
| 1.5 磨蚀试验研究 |
| 2 腐蚀防护控制技术发展展望 |
| 2.1 技术研究与工程需求 |
| 2.2 近/长期研究工作若干建议 |
| 3 结语 |
四、民用飞机中的腐蚀控制设计（论文参考文献）
- [1]7075铝合金表面阳极氧化膜的制备及其摩擦学性能的研究[D]. 赵红锦. 青岛理工大学, 2018(05)
- [2]AA2024铝合金腐蚀行为与微观结构间关系的研究[D]. 孙丽. 湖南大学, 2018(01)
- [3]新型铝合金的腐蚀行为及表面改性的影响[D]. 叶作彦. 西北工业大学, 2015(01)
- [4]AA2219-T87铝合金表面稀土铈转化膜的制备及改性研究[D]. 何艳红. 天津大学, 2014(06)
- [5]缓蚀剂及其在飞机上的应用[J]. 朱辰,邱实. 装备环境工程, 2013(05)
- [6]民机复合材料维修成本研究[D]. 曹锋. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [7]70系铝合金阳极氧化膜的耐蚀性及腐蚀磨损行为研究[D]. 李培华. 浙江工业大学, 2011(06)
- [8]航空装备腐蚀防护控制技术进展与展望[J]. 任三元,曹定国,王文亮. 装备环境工程, 2008(03)
- [9]现代大飞机的维修设计(二)[A]. 戚燕杰,吕志刚,宋笔锋. 大型飞机关键技术高层论坛暨中国航空学会2007年学术年会论文集, 2007
- [10]航空材料专业发展[A]. 中国航空学会材料工程专业分会. 航空科学技术学科发展报告（2006-2007）, 2007