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摘要：焊接技术一般是指在高温条件下，利用焊接材料将两块或两块以上的母材连成一个整体的过程。在金属管道的焊接当中，应该采取充分的焊接工艺和质量控制措施，保障产品的性能和管道工程的安全。本文对于管道常用焊接方法及焊接过程中质量控制措施进行了阐述。
关键词：金属管道；焊接工艺；质量控制
引言：金属管道的焊接技术应用非常广泛，为生产制造领域、管道施工领域做出了重要的贡献。随着社会的不断发展，城市供暖、供水、燃气、通风、消防等各类型管道的应用越来越普遍，对管道的焊接质量也有严格的要求。为此，要严格把控焊接工艺技术，提高工艺质量。
1管道常用的焊接方法
（1）手工电弧焊
由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因，目前，對于室外管线的焊接，手工电弧焊的工作量仍占40%～50%。
（2）纤维素下向焊接工艺
纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺，应用于包括钢材为x70以下的所有薄壁大口径管道焊接。焊接速度快，根焊性能好，焊缝射线探伤合格率高，经济性优良。
（3）低氢型立下向焊条焊接
该工艺与纤维素下向焊接工艺相比，根焊速度较慢，主要用于气候条件极端恶劣，输送酸性气体及高含硫油气介质，对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。
（4）立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面
由于C02焊生产率高、成本低，近年来不断得到推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接，必须在较小的电流范围内，用短路过渡形式完成，而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。因此，采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用效率高的CO2气保焊填充面。
（5）自保护药芯焊丝半自动焊
自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合，它不使用CO2，靠药芯产生的气体保护，抗风性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊。但该方法在打底焊时，焊根易出现未熔合的缺陷。
（6）高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊
目前，国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源，林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高，使得管道半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大提高了焊接效率和焊接质量。
此外，在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊，该方法质量好，但生产效率低。
2管道焊接的质量控制
2.1在执行焊接操作前的准备工作
2.1.1焊接工艺评定
管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺应委托有评定资格的单位进行焊接工艺评定。焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定焊接工艺指导书，施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制各坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认），焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查。焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实施。
2.1.2焊口的检查与处理
对焊口应该要进行仔细的检查和清理，首先应该要仔细检查管口形状是不是符合相关的标准，焊件的坡口型式和尺寸应该要符合相关的标准和图纸设计。保持施工表面的清洁，防止鳞状现象的发生。要将焊接表面的油污、磨损等清理干净，尤其是坡口内侧，要呈现金属光泽，否则这些都会影响焊接的品质。如果在进行焊接操作的过程中，焊口间隙过小，容易发生根部熔化不佳的情况；如果间隙过大，又会出现烧穿的情形，内部造成焊接瘤。钢管的对口优先选择内对口器组对，其次为外对口器。
2.1.3焊接前的预热处理
按照相关的工艺操作规程对管线焊口进行预热处理，温度要符合技术标准。预热有利于减低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是焊接中碳钢的主要工艺措施，预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。预热可以避免焊接过程中出现裂纹以及低温条件下的脆化和裂变。
2.2焊接过程的质量控制
焊接的相关规范。在焊接的过程当中，焊工在具体操作的时候应该严格按照焊接工艺规范当中的焊接参数和作业指导书当中的相关要求来进行，特别需要注意的就是焊接电流的大小应该要控制好。在焊接的过程当中，焊工一定不能够根据自己的习惯来对相关的焊接参数进行修改。
焊缝的成形。如果焊缝的尺寸过宽、过高或者高低相差比较大的话，都是属于焊接的一种缺陷。这些缺陷很容易造成管线的局部应力比较集中，焊件的疲劳程度也会降低，从而使得焊接的机械能力降低。所以在焊接过程当中，焊缝的尺寸大小应该要符合相关的焊接工艺规范。
3焊后检查
在焊接工作完成后，就需要对焊缝进行检查，以确定是否符合要求。首先进行焊缝表面的检查。焊缝的表面检查应该是在无损检测和耐压试验之前进行。在进行焊缝表面检查时，应该采用样块、尺子等相关工具进行测量，按照国家标准进行严格的检验，并如实记录检测结果。符合要求的焊缝表面，应该是光滑、均匀、无凹凸面、裂纹、气孔等。其次，对焊缝进行内部质量检测。无损检测就是对焊缝进行内部质量检测。在进行无损检测时，检验使用的标准、规范必须符合相关施工规范要求和设计要求。无损检测完成后，需要把管道材质、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、检测方法等相关资料标注与管道但线图上。同时，检验人员需要对无损检测底片进行检查。如果有返修的焊缝，应该严格按照返修工艺进行准确的焊接，保证焊接质量。
4焊缝返修
对于焊接检查不合格的焊缝需要进行反修，焊缝的返修需要注意以下几点：对于统一焊接，返修的次数不宜超过两次，对于第一次、第二次焊缝返修，必须经过相关焊接工艺人员对焊接进行分析，找出焊接缺陷的原因同时编制返修工艺，并由相关领导审批同意后方能进行焊接；对于返修三次及以上次数的焊接，需要相关工作人员与焊接责任总工程师一起，对焊缝进行仔细研究与分析，编制返修工艺避免再次返修，同时需要项目负责人和焊接责任总工程师同时签字确认。焊缝的返修，需要按照返修工艺进行返修，同时保证焊缝质量。在工程档案中，应该记录返修情况。
5结束语
总而言之，在进行管道焊接的时候，必须严格按照焊接的相关规定与要求，根据焊接工艺进行合理的焊接，这样才能保证焊接的质量。只有通过正确的方法进行焊接，才能有效的提高焊接的质量，最终提高管道工程的施工质量，保证人们的生产与生活。