一、面向模具制造的生产调度系统的实现（论文文献综述）
孙斌[1]（2021）在《模具车间生产管控系统的开发》文中指出模具制造业是制造业中的重要组成部分,拥有大量的数控加工机床与其他资源,将这些资源进行合理整合,对模具车间的生产进行高效率的管理和控制,显得尤为突出。模具企业具有单件小批量生产特点,模具订单的随机性和生产过程的不确定性直接导致模具生产车间的整个生产流程不能得到最有效最及时的管理和控制,因此模具车间的生产管控显得尤为重要。在对模具企业的调研,与对模具车间生产业务与管理流程的分析上,本文重点研究内容如下:1.模具车间的工作流建模和模具车间生产业务流程优化。从模具企业的当前运行出发建立工作流模型,论述并展示其相关部门、相关资源、相关信息、相关过程。在此基础之上,采用并行工程思想,优化模具车间生产业务流程,给出优化后的模具车间生产业务流程图。2.分析模具车间生产任务调度的方法。从模具企业加工效率出发,为使车间生产设备闲置时间尽可能最少,提出基于模具车间的生产排程算法解决生产任务排程问题。并在此基础上,提出一种基于多级优先调度规则的算法解决模具车间加工工件工序调度问题,给出总体算法流程图。在对静态车间算法的研究基础之上,给出解决动态车间问题的关键技术,即将动态过程划分成静态区间去进行求解。3.对模具车间生产管控系统设计。以模具企业的特点为基础建立系统总结架构,给出系统总体架构图,并在此基础上对模具车间系统功能建模,给出工艺管理、生产管理、生产调度等重要模块的详细功能模型。对系统数据库进行详细设计,建立模具车间生产管控系统各个实体间的关系,对部分重要实体进行详细描述。将理论与实际相结合,实现了模具车间生产管控系统,并进行应用效果验证,列举零件工艺路线、生产项目创建、采购计划创建、车间生产调度计划应用效果图。
崔晓光[2]（2017）在《基于准时制的调度模型研究及应用》文中指出本文主要研究模具制造过程中的调度解决方案。模具具有单件、多品种、离散化的生产特点,其结构复杂、工艺约束多,生产调度非常复杂,需要综合成本、时间、质量、资源等关系。企业的调度涉及到整个业务流程,任何一个环节对于整个调度都有很大影响,需要均衡各个环节来进行调度。本文以准时制（Just In Time,简称JIT）作为算法指导思想,设计调度模型。准时制是一种生产方式,将时间转化为库存概念后,非常适合于模具生产的调度解决。以降低企业订单的延误为目标,通过模具生产整体流程的分析,提出了一个调度模型,解决模具生产过程中的调度问题。本文的研究内容主要有以下点:（1）对模具生产业务进行建模。分析了模具生产业务,对模具生产过程进行了业务建模,给出了模具生产的资源和问题模型。同时对模型进行分析,找出影响调度的关键因素。（2）提出了基于准时制的调度模型。从企业的调度目标出发,提出了基于准时制的调度模型。调度模型对企业业务流程进行了抽象,将业务环节的调度问题与作业车间调度问题整合,最终通过求解作业车间调度问题的过程,来解决业务环节管理问题和车间调度问题。通过这种策略,最终得到的调度计划涵盖了模具生产的整个业务过程。同时调度模型通过零件优先级、齐套性优先、设备倒排、设备负载均衡和任务均衡策略来进行调度,提高了调度模型的效果。（3）设计优化了调度算法。针对模具生产中涉及资源种类繁多、生产时间浮动大的特点,在进行算法设计时,采用某模具企业的生产数据作为测试数据,对算法进行了调整优化。通过算法调整,使得调度结果从整体意义上更加符合企业的调度目标,满足了企业的需求。（4）调度系统构建和验证。针对某企业的具体调度问题,依据本文提出的调度模型设计和实现了一个调度系统。系统通过了企业生产数据的测试,实现并验证了本文提出的调度模型。系统最终在企业得到了实际应用。本文提出了调度模型,并据此实现了一个调度系统,为模具企业的调度问题提供了一个可行的解决方案。
杨勇[3]（2016）在《注塑模具设计与生产智能管理关键技术的研究》文中提出激烈的市场竞争对注塑模具的设计与生产的管理水平提出了更高的要求。然而目前注塑模具企业的设计管理水平不高,具体表现在设计流程管理方式落后,知识管理混乱,生产调度方法效率低等方面。应用合适的智能技术,解决设计流程管理、知识管理和生产调度管理存在的一些问题,以提高模具设计管理的效率,缩短模具开发周期。本文围绕注塑模具设计流程管理、知识管理和生产调度三个方面,做了以下工作:（1）注塑模具并行设计管理注塑模具设计管理过程中存在流程低效、信息化程度低、项目管理混乱等问题,因此对设计流程、人员、数据、管理工具等方面进行改进,研究了并行设计的实现方法和系统结构。开发了一套注塑模设计管理系统,由项目管理、工时统计、差错记录、汇总统计等模块组成,实现了并行设计管理,提高了企业管理的信息化程度。（2）基于本体技术的模具知识管理经验和知识是模具企业的核心竞争力之一。模具设计与生产过程中的知识多以各种文件文档、经验性实践和案例等隐性形式知识为主,不易归纳总结,管理难度大。本文应用本体的思想与技术,建立模具知识模型,采用基于WordNet知识本体特征语义相似度的计算方法,实现初步的知识搜索应用。（3）基于自适应遗传算法的柔性生产调度传统的调度方法不能满足多变、大规模的生产需求。建立柔性生产调度的数学模型,提出双层编码的自适应遗传算法,在静态调度问题中具有较好的优化性能。研究了实际生产中的动态扰动因素,提出基于滚动窗口技术的动态调度方法,能实时解决动态事件。实例证明本文所设计的算法能较好求解实际生产调度问题,提高了企业的生产调度效率。
张沙[4]（2015）在《基于订单的模具制造企业生产计划调度系统的研究与开发》文中研究指明随着世界经济的一体化和全球化程度的日益加深,作为基础工业的模具制造企业,尤其是中小型模具制造企业,其生存和发展面临着越来越严峻的考验。社会的不断发展进步带动科学技术日新月异,企业需要顺应社会的发展趋势。现代科学技术在企业管理中得到普遍应用,传统的生产管理模式已经严重制约了企业进一步发展,生产型企业只有引入先进的信息化技术提高企业生产管理水平,才能提高企业的竞争力使企业获得进一步的发展。在此背景下,本文针对某陶瓷模具企业的实际生产状况和管理需求,研究并开发了适用于该企业的生产管理信息系统。通过系统的成功实施实现了订单分级审核、订单生产动态跟踪与控制、订单分配与自动排产等功能,使企业的生产管理水平得到大幅度提高。本文首先简述了模具企业的生产调度特点,总结企业的业务流程和系统需求设计出合理的系统流程并用UML建模工具加以描述；然后根据系统的模块化设计方法设计出系统的功能模块和接口并完成数据库的设计；接着介绍了系统设计过程中的生产调度模型、生产作业人员优化、调度算法库设计等主要问题；最后通过系统主要界面的展示介绍了系统各模块的实现。本文所设计实现的系统目前在企业运行良好,符合企业生产管理的要求,使企业的生产管理效率得到了显着提高。采用基于订单的模具制造企业生产计划调度系统,提高了企业资源配置能力,提升了企业生产管理水平,为企业迈向更大的成功提供了基础。
王小明[5]（2014）在《基于Markov理论的模具项目群监控方法》文中进行了进一步梳理模具是工业生产的基础工艺装备,模具生产水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志。由于模具订单的生产特征与项目特征非常吻合,因此绝大多数模具企业都采用项目管理的方式来进行模具生产管理。然而,与其他经典项目多为确定性环境下的单项目管理不同,模具制造项目具有高随机性、多项目竞争共享资源等特征。这些特征使得现有项目管理方法很难适用于模具制造项目管理。加之当前我国大多数模具企业还停留在凭经验进行主观决策的水平,由此就容易导致生产管理混乱,项目拖期严重等问题。因此,如何提高我国模具制造企业的技术和管理水平,改善我国模具制造业的竞争力,是摆在我们面前的重要课题。项目管理包含项目计划和项目监控两大模块,两者均为项目成功执行的重要保障。然而,一方面,过去几十年里国内外学者的研究重点一直集中在项目计划功能上,对于项目监控则缺乏足够重视；另一方面,现有关于项目监控的研究主要是面向建筑工程与软件开发等经典项目类型,而缺乏面向模具制造项目的监控研究。针对这个问题,本文重点考虑模具制造过程中的随机性等特征,在已有研究基础上进一步探索马尔可夫理论在模具制造项目群监控问题中的应用,具体研究工作如下：（1）针对因模具制造过程中频繁出现的随机返修而导致订单完工时间难以准确估计的问题,以模具制造项目网络的关键路径为研究对象,在一定假设前提下采用了一种考虑返修的多级多服务排队系统来对其进行描述,并利用连续时间马尔可夫链理论进行建模分析。提出了考虑动态服务率的队列长度评估方法,并推导出指定模具订单的完工时间计算公式。详细介绍了四种计算模具完工时间近似概率分布的方法。（2）针对离散时间下的模具制造资源可用量不确定、任务工期不确定和资源与工期双重不确定三类随机问题,利用离散时间马尔可夫链理论构建了模具项目群状态演化模型。将不同优先规则作为模具制造项目群的生产控制策略输入该模型进行状态演化,通过对比演化结果来判断各规则的优劣性。研究了该演化模型可能遇到的状态空间维数灾问题,提出了基于状态转移概率阈值和工期累积概率闽值过滤的应对方法。（3）针对模具制造项目群排队分析模型和状态演化模型无法对生产控制策略进行优化的问题,采用离散时间马尔可夫决策过程理论对一般化的模具项目群监控问题进行建模。描述了该随机优化模型的最优准则及基于动态规划值迭代算法的最优策略求解。接着,重点分析了行动空间维数灾问题,提出了通过限制可选行动集的方法来加以应对。在此基础上研究了不考虑任务外协的项目群监控问题,并提出了基于多规则组合的算法MRC。（4）针对所构建的模具制造项目群监控模型难以求解大规模项目群的问题,提出了基于空间近似原则的求解方案。该方案通过资源解耦的方法来实现项目群的分离,从而极大降低问题规模。在构建并验证项目近似负荷模型的基础上,研究了考虑任务外协的项目群监控问题,并提出了基于任务重要度和外协启发式策略的启发式算法H-SA。（5）针对空间近似原则下的算法H-SA所得结果可能存在资源浪费及监控指标评估不准确的问题,提出了基于空间组合近似的改进求解方案。该方案的核心思想是在当前决策时刻对可能需要外协的项目进行资源协调优化,通过减少不必要的任务外协达到降低项目群总成本的目的。基于该方案提出了改进算法H-SCA。（6）开发了基于马尔可夫理论的模具制造项目群监控系统。该系统可以自动生成项目群实例数据或导入标准案例数据以作为学术研究实验平台,也可以与企业信息化管理系统对接成为实际应用系统。另外,本研究还设计了相应的计算实验对所提出的模型与算法加以验证。通过上述研究和应用工作,一方面较全面的解决了模具项目群监视和优化控制的实际问题,另一方面将马尔可夫理论的应用研究范围进行了一定扩展。论文相关研究和应用结论能够为模具制造企业进行制造项目管理提供有效决策辅助。
汤文灿,刘斌,蒋仕元[6]（2014）在《精密注射模柔性制造中的智能调度研究现状分析》文中研究表明以带AGV搬运系统的精密注射模车间生产特点为背景,介绍了精密注射模柔性制造车间的生产调度。指出AGV作为柔性制造系统中的物流模块,其运输特点和运输路线对生产调度目标有重大影响。根据不同的调度目标和需求,阐述了柔性制造车间的调度种类,并对带AGV系统的精密注射模柔性制造车间调度算法的研究现状进行了分析归纳和总结。
周婷[7]（2012）在《基于改进Hopfield网络的注塑模具制造车间生产调度的研究》文中提出中国经济的高速增长，给国内的模具制造企业带来了很多的机遇与挑战，在新的市场竞争环境下，一些中小模具制造企业为了生存与发展，通过引进先进的生产设备，降低模具制造成本和缩短模具交付周期来赢得市场的一席之地。但是尽管如此，模具制造的周期与大型企业相比仍然相差甚远，其面临的主要问题是：模具制造的车间调度极为落后。本文首先对模具企业车间生产管理中现有的调度模式进行了阐述，并分析了这些模式中存在的问题。通过深入车间的调研，详细地绘制了在生产设备方面，目前处于国内最高自动化水平的注塑模具制造车间中模具制造的整个工艺流程，同时按照加工的方式将模具分为四个部分，对各部分的加工工艺分别进行了阐述。通过总结目前模具制造车间现有的实际问题，结合生产调度本身的作用，得出在注塑模具制造车间进行生产调度的必要性。通过对车间实际模具制造项目的跟进，记录了模具制造每一工序对应的加工机器以及相应的加工时间。其次，在与其他优化算法的性能进行比较后，选择了Hopfield人工神经网络算法作为计算方法。该算法能在较短的时间内快速搜索到最优解，但在求解过程中易陷入局部极小解。模拟退火算法利用Metropolis准则能跳出局部极小值最终搜索到全局最优值，但该算法本身计算时间长。启发式搜索法能省略大量无谓的搜索路径，缩短搜索时间。将Hopfield神经网络、模拟退火优化算法和启发式搜索法结合，优势互补，提出了一种基于模拟退火的Hopfield神经网络混合算法。改进后的新算法很大程度上避免了Hopfield神经网络优化陷入局部极小的缺陷，同时兼顾了算法的效率。最后，在改进Hopfield神经网络的基础上建立了注塑模具制造车间生产调度问题的模型，确定了实际生产中的约束条件和优化目标函数，比较算法改进前后的调度结果，并将最终所得最优可行解对应的调度时间与实际车间的调度时间进行了比较，由甘特图可以看出，采用改进后的Hopfield神经网络混合算法进行车间生产调度，大幅地缩减了模具制造的周期。
刘建军[8]（2011）在《基于负荷控制的模具制造系统生产控制方法研究》文中提出模具是工业生产的基础工艺装备,其生产水平的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。然而,我国模具企业的产品制造周期普遍较长,订单频繁拖期,极大地影响了行业和企业的声誉,是制约我国模具行业国际竞争力的关键因素。究其原因,主要是因为缺乏一种适应模具制造特点的有效生产控制方法。大部分传统的生产控制技术都源于重复性生产环境,如MRP、JIT等,理论与实践都已经证明,它们并不适用于模具企业。负荷控制技术是一种专门为复杂生产环境下的订货型企业设计的生产控制方法,从其包含的三层控制结构可以得到初步结论：该技术是一种实现制造系统负荷均衡化的可行方法,而在随机不确定性非常强的模具生产环境中,实现企业生产负荷的均衡化正是保证模具交货期的关键所在。鉴于此,本文的目标是基于负荷控制技术设计一种适用于模具制造系统的负荷均衡化控制体系。由于理论与现实之间存在差距,负荷控制技术在模具企业的应用还极为有限。所以本文将首先对负荷控制原理在模具企业的适应性进行评估,总结出理论与现实存在的真实差距。然后充分考虑这些差距,建立适用于模具制造系统的多层递阶负荷均衡化控制结构,并对每层控制结构中包含的输入输出负荷均衡化控制机制展开了深入研究,同时考虑各控制层次之间的关联关系。最后为模具企业设计和实施负荷控制决策支持系统。基于上述研究思路,本文的主要研究步骤概括如下：首先,分别从模具企业典型运作特点角度和负荷控制技术内在特征角度对理论与现实之间的适应性进行全面评估。基于上述评估结果,建立了一种适用于模具制造系统,包含订单进入、订单投放、任务投放和作业分派四层控制结构的多层递阶负荷均衡化控制结构,并分析每层结构主要涉及的输入/输出负荷均衡化控制机制,以及各层之间的关联关系。其次,考虑模具企业订单进入过程的特点,建立适用于模具企业订单进入层的负荷均衡化控制决策制定结构,与国外同类研究相比,它的突出特点是基于随机状态演化模型考虑模具制造过程的各种不确定因素。在上述决策制定结构的不同阶段,首先需要给出模具订单重要度的评定方法,然后建立针对固定交货期询价单的交货期可行性验证算法,以及针对可协商交货期询价单的交货期估计算法,并明确给出上述决策过程中可用的企业级能力调整措施。第三,考虑模具订单投放过程的特点,研究订单投放控制策略中的三个关键决策分量,即基于当量工时的任务池容量定界,部件综合负荷估算以及基于整数规划的部件投放选择。然后充分考虑模具车间的生产特点,建立可行的任务投放控制策略,主要包括基于改进型不考虑时间方法的工作中心已有负荷估算和基于仿真迭代优化的车间负荷定界。最后建立针对生产部门级和制造车间级的负荷输出控制方法,其中针对外协任务优化选择模型建立混合遗传算法,并表明该算法的有效性。第四,分析负荷控制环境下两类模具车间班组的作业分派问题,并以模具热处理单元为典型代表,建立其在动态环境下的生产控制机制以及任务分派优化模型,然后构造一类基于滚动调度的多目标批调度算法,分析它的时间复杂度,并通过与其它算法的比较分析,说明该算法的优越性。最后,基于上述步骤所获得的理论研究成果,并结合合作企业的实际运作特点,设计负荷控制决策支持系统的总体业务流程和系统功能模块,然后针对系统在应用初期出现的问题进行总结,并建议采用一种负荷控制模拟系统来解决上述相关问题,同时给出了该模拟系统的设计方案。通过上述研究和应用工作,本课题力图初步解决模具企业各级生产负荷的均衡化控制问题。并使本文的相关研究和应用结论能够为模具企业有效控制生产,保证模具交货期提供相关理论和方法。
张沙清[9]（2011）在《不确定环境下模具制造多项目动态调度建模与仿真》文中认为模具是工业生产中不可或缺的基础工艺装备,主要用于高效大批量生产工业产品中的有关零部件和制件,是制造装备业的重要组成部分。模具制造水平的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。伴随着全球制造业向我国转移的大趋势,广东逐渐成为世界制造业的重要基地之一,模具需求量日益增加。然而,与发达工业国家相比,我国模具工业的综合水平仍存在一定的差距,这种差距在企业生产管理方面表现得尤为明显。模具制造属于面向资源的单件工程订货型生产方式。模具生产过程特别强调交叉与并行,自始至终存在着双向信息的传递,属于典型的项目式运作模式。模具的生产管理具有多企业、多项目共享资源,协调管理的典型需求。模具生产过程中存在许多不确定因素（如任务工期不确定、可再生资源发生故障、随机插入新订单等）,这些不确定因素的出现往往导致实际生产无法遵循开始制订的基准调度计划,只有采取行之有效的预防方法和科学的动态调度与控制策略,才能优化资源配置,尽量消除不确定因素的影响,确保项目顺利进行。本文在国家自然科学基金（50675039、50875051）和国家863计划资助项目（2006AA04Z132）的联合资助下研究不确定环境下的模具制造多项目动态调度问题。从模具制造的实际情况出发,分析了不确定因素的描述方法,并详细探讨了模具制造多项目动态调度的决策机制,以及相关调度模型的构建、仿真与求解方法。论文研究成果的应用,将有利于提高模具企业的生产管理水平,从而提升我国模具行业的整体竞争力。论文的主要工作包括如下几个方面：1、分析了模具的制造方式与特点,阐述了不确定因素和突发事件对模具制造多项目调度计划的影响,在此基础上构建了一种不确定环境下的模具制造多项目预测—反应式调度模型；2、针对模具制造项目执行过程中任务工期不确定的情况,提出了一种模具制造多项目预测—反应式调度模型求解算法。首先采用启发式微粒群算法,并结合基于关键链技术的时间缓冲设置方法求取模具制造多项目调度的预测计划（基准调度计划）。在调度计划执行过程中,以任务拖期为作为反应调度的触发事件,应用基于复合最优模型的改进微粒群算法,并结合修改后的串行调度生成方案和并行调度生产方案求解反应调度模型,以缓解局部任务拖期对整体调度计划的影响；3、针对模具制造项目执行过程中任务工期不确定和项目调度计划具有固定资源流约束的情况,提出了一种度量资源流网络稳定性的方法,并设计了一种基于优先规则的微粒群算法来构建稳定的资源流网络,在此基础上提出了一种具有固定资源流约束的模具制造多项目预测—反应式调度模型求解算法；4、针对可再生资源发生故障与任务工期不确定这两种不确定因素同时出现对多项目调度计划的干扰问题,提出了一种模具制造多项目预测—反应式调度模型求解算法。采用生灭过程理论对可再生资源的不确定性进行了分析与建模,提出了一种基于两阶段优化的启发式算法来求解稳定的基准调度计划。根据实际情况,对常用的串行调度生成方案进行了修改,在此基础上提出了一种基于混沌微粒群算法的反应调度算法；5、从多目标优化的角度出发,系统地研究了可随机插单、可再生资源发生故障以及任务工期不确定等多种不确定因素共同影响下的模具制造多项目动态调度问题。提出了一种基于最优解评估选取方法,并将孤立点搜索策略与精英归档策略相结合的改进多目标微粒群算法进行反应调度模型求解；6、开发了一套《不确定环境下的模具制造多项目动态调度仿真系统》,便于设置不同的环境,采用各种不同的算法和数据,以及配置不同的算法参数进行模具制造多项目调度仿真,从而对上述调度模型的合理性与有效性进行分析与验证,同时也有利于对相关调度算法的性能进行系统地分析与比较。
易平[10]（2010）在《面向模具行业的制造执行系统研究》文中指出模具是工业生产的关键工艺装备。近年来,随着我国工业的迅速发展,模具工业的规模已达到世界前列。然而,与国外模具业发达国家相比,我国的模具工业水平在技术、管理水平上仍存在差距,其中在管理方面的差距尤为明显。模具企业是典型的面向订单的单件生产型企业。由于订单的随机到达以及生产过程的动态多变,使得模具企业的生产过程难以得到有效的控制,从而经常造成模具质量难以保证、模具延期和等一系列管理问题。实现信息化管理尤其是制造过程的信息化管理是提升模具企业的管理水平的必然选择。通过对上百家模具企业的调研分析发现,模具生产管理是模具企业管理的瓶颈问题。本文针对模具行业制造过程的特点,研究了模具制造执行系统的理论及关键技术,在此基础上予以开发实现,并在模具企业实施应用。通过深入分析影响模具企业制造过程的各种要素,采用流程改进和并行工程的思想,提出了经改善的模具企业制造管理流程。并在此基础上,采用UML的需求建模方法建立了模具制造执行系统的需求模型。ISA-95是国际通行的制造执行系统标准,但无法直接应用于模具行业,因此,本文将基于模具企业需求分析的结果,采用ISA-95标准的通用模型,建立了基于ISA-95标准的模具制造执行系统功能模型。提出了一种基于多级优先规则的动态车间作业调度算法,在多级优先规则中,综合考虑一般优先规则的优先数、常规暂停和零件的权重,通过评价函数得出各零件的优先级进行调度。提出了一类考虑组合加工的模具生产环境下的Job shop调度问题,通过引入“非弹性组合加工相关性”,“虚拟工序”等概念,将此类非传统调度问题转化为传统调度问题,同时考虑了实际job-shop车间存在的复杂生产环境中的各种因素,实现了基于调度规则选择引擎的启发式算法。以零件陆续到达车间的动态Job Shop调度问题为研究对象,对车间稳定状态进行了较系统的研究。研究采用仿真调度试验的方法,分为因素分析和趋势与规律分析两个递进式的步骤进行；所采用的算法为启发式调度规则算法；通过对调度结果的处理分析,结果表明：影响车间稳定状态的主要因素为车间利用率,以实时车间利用率为考查指标时,稳定状态的到达与所到达的零件数量之间较好地符合二次曲线关系。研究结果对于动态Job Shop问题仿真调度及车间系统的合理与优化设计具有理论和实际意义。在本文研究理论与成果的基础上,采用SQL Server数据库,基于java EE平台实现了模具制造执行系统。该系统已在几十家模具企业得到了良好的应用,其中,在深圳一家模具企业,在应用大约一年后,减少了15%左右的延期,生产效率提升了20%到30%。
二、面向模具制造的生产调度系统的实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向模具制造的生产调度系统的实现（论文提纲范文）
（1）模具车间生产管控系统的开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 模具行业信息化研究现状 |
| 1.2.2 模具生产管控系统国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 模具车间生产管控相关理论及相关技术 |
| 2.1 模具车间生产管控 |
| 2.1.1 模具车间生产管控特点 |
| 2.1.2 模具车间生产管控主要突破点 |
| 2.1.3 模具车间生产管控的主要信息 |
| 2.2 并行工程 |
| 2.3 模具车间生产调度问题 |
| 2.3.1 单件车间生产计划问题的模型 |
| 2.3.2 单件车间生产计划的算法 |
| 2.4 数据库技术 |
| 2.4.1 数据库技术 |
| 2.4.2 数据库系统的选择 |
| 2.5 系统运行模式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 模具车间生产建模与业务流程分析 |
| 3.1 模具车间生产工作流建模 |
| 3.2 模具车间生产的业务流程分析 |
| 3.3 模具车间生产流程关键要素分析 |
| 3.4 模具生产流程优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 模具企业车间生产调度 |
| 4.1 模具产品生产排程 |
| 4.1.1 产品生产排程 |
| 4.1.2 基于优先加工思想的生产流程排程算法 |
| 4.1.3 生产排程算法数学模型 |
| 4.1.4 实例验证分析 |
| 4.2 模具车间生产优先调度规则 |
| 4.2.1 车间生产调度要求 |
| 4.2.2 优先调度规则思想 |
| 4.2.3 基于多级优先规则动态车间作业调度算法 |
| 4.2.4 实验验证分析 |
| 4.2.5 总体算法设计 |
| 4.3 动态车间生产排程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具车间生产管控系统设计 |
| 5.1 系统总体架构 |
| 5.2 系统功能建模 |
| 5.2.1 工艺管理功能建模 |
| 5.2.2 生产管理功能建模 |
| 5.2.3 采购管理功能建模 |
| 5.2.4 仓库管理功能建模 |
| 5.2.5 生产调度功能建模 |
| 5.2.6 系统管理功能建模 |
| 5.3 模具生产管控系统数据库设计 |
| 5.3.1 数据库的设计原则 |
| 5.3.2 数据库的概念设计 |
| 5.3.3 数据库的详细设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 模具车间生产管控系统的实现与应用 |
| 6.1 开发环境 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 系统用户登录模块 |
| 6.2.2 零件工艺路线设计 |
| 6.2.3 生产项目创建 |
| 6.2.4 采购计划创建 |
| 6.2.5 车间生产调度计划 |
| 6.3 模具项目系统工作流程案例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的论文 |
（2）基于准时制的调度模型研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 智慧制造 |
| 1.2.2 作业车间调度问题 |
| 1.2.3 研究现状分析总结 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 模具企业生产业务建模 |
| 2.1 模具企业生产特点 |
| 2.2 模具生产业务流程 |
| 2.3 模具企业调度问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于准时制的调度模型 |
| 3.1 调度目标 |
| 3.2 调度模型 |
| 3.3 多种调度策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 生产调度过程 |
| 4.1 调度过程 |
| 4.2 生产调度算法 |
| 4.2.1 调度问题数学模型 |
| 4.2.2 调度中的约束条件 |
| 4.2.3 调度算法设计 |
| 4.3 算法分析及优化 |
| 4.4 调度监控和反馈 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现及应用 |
| 5.1 某轮毂模具排产系统应用场景 |
| 5.2 系统设计与实现 |
| 5.2.1 系统架构 |
| 5.2.2 系统设计与实现 |
| 5.2.3 系统部署及运行 |
| 5.3 系统展示及运行分析 |
| 5.3.1 系统展示 |
| 5.3.2 企业运行状态分析 |
| 5.3.3 产能调整 |
| 5.4 系统对比及讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）注塑模具设计与生产智能管理关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 注塑模具设计流程管理 |
| 1.2.2 注塑模具知识管理 |
| 1.2.3 注塑模具生产调度 |
| 1.3 研究内容及组织结构 |
| 第二章 系统概述与开发工具 |
| 2.1 需求分析与系统架构 |
| 2.2 关键技术 |
| 2.3 开发平台和工具 |
| 2.3.1 Visual Studio开发平台及MFC介绍 |
| 2.3.2 Access数据库 |
| 2.3.3 Protégé本体编辑器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 注塑模具并行设计流程管理 |
| 3.1 模具设计流程 |
| 3.1.1 模具并行设计 |
| 3.1.2 设计人员管理 |
| 3.2 系统功能模块 |
| 3.2.1 项目管理 |
| 3.2.2 工时统计 |
| 3.2.3 差错记录 |
| 3.2.4 汇总统计 |
| 3.2.5 系统管理 |
| 3.3 数据库设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 注塑模具知识管理 |
| 4.1 本体的理论和技术 |
| 4.1.1 本体的概念 |
| 4.1.2 本体的描述语言 |
| 4.1.3 本体的建模方法 |
| 4.2 注塑模具的知识本体模型 |
| 4.3 基于本体的知识检索 |
| 4.3.1 本体的语义相似度 |
| 4.3.2 应用实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 注塑模具生产调度管理 |
| 5.1 生产调度的数学描述 |
| 5.2 遗传算法 |
| 5.2.1 算法流程 |
| 5.2.2 染色体编码 |
| 5.2.3 适应度计算 |
| 5.2.4 遗传操作 |
| 5.2.5 参数设置 |
| 5.2.6 算法性能 |
| 5.3 动态调度 |
| 5.4 应用实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统应用实例 |
| 6.1 系统概述 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 项目经理/组长客户端 |
| 6.2.2 组员客户端 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）基于订单的模具制造企业生产计划调度系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 制造业生产管理信息化 |
| 1.2.1 制造业信息化研究背景 |
| 1.2.2 国内外制造业信息化现状 |
| 1.3 生产调度问题 |
| 1.3.1 车间调度概述 |
| 1.3.2 车间生产调度问题研究意义 |
| 1.3.3 车间作业调度研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 论文的组织结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 系统分析与建模 |
| 2.1 模具企业生产分析 |
| 2.1.1 模具企业生产特点 |
| 2.1.2 模具企业生产现状分析 |
| 2.1.3 模具企业业务流程分析 |
| 2.1.4 模具企业生产车间调度需求总结 |
| 2.1.5 模具企业生产车间调度需求评审 |
| 2.2 系统建模 |
| 2.2.1 UML简介 |
| 2.2.2 UML静态模型 |
| 2.2.3 UML动态模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 系统设计 |
| 3.1 系统架构设计 |
| 3.2 系统功能模块划分 |
| 3.3 系统流程设计 |
| 3.4 系统功能模块接口设计 |
| 3.5 系统数据库设计 |
| 3.5.1 数据库软件选择 |
| 3.5.2 系统数据库模型图设计 |
| 3.5.3 数据表设计 |
| 3.5.4 视图和存储过程的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统关键问题分析与解决 |
| 4.1 车间作业调度问题描述 |
| 4.2 车间作业人员优化调度分析 |
| 4.2.1 车间作业人员优化调度模型 |
| 4.2.2 实例应用 |
| 4.3 模糊层次分析法核定订单排产优先权 |
| 4.3.1 模糊层次分析法排序过程 |
| 4.3.2 订单优先权排序系统实现 |
| 4.4 基于元胞遗传算法的车间作业调度 |
| 4.4.1 元胞遗传算法框架 |
| 4.4.2 编码和解码 |
| 4.4.3 交叉 |
| 4.4.4 变异操作 |
| 4.4.5 精英策略 |
| 4.4.6 元胞遗传算法求解与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 生产计划调度系统实现 |
| 5.1 开发工具选择 |
| 5.2 系统典型模块的实现 |
| 5.2.1 系统登录界面与主界面 |
| 5.2.2 订单信息管理模块 |
| 5.2.3 生产调度管理模块 |
| 5.2.4 采购外协管理模块 |
| 5.2.5 基础信息管理模块 |
| 5.2.6 系统管理设置模块 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
（5）基于Markov理论的模具项目群监控方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 模具制造项目管理问题 |
| 1.2.1 模具制造项目的定义 |
| 1.2.2 模具制造项目管理目标 |
| 1.2.3 模具制造项目进度管理 |
| 1.2.4 项目监控研究现状 |
| 1.3 MARKOV理论 |
| 1.3.1 Markov理论的提出背景 |
| 1.3.2 Markov理论的方法特点 |
| 1.3.3 Markov理论在制造领域的研究现状 |
| 1.4 基于MARKOV理论的模具项目进度监控 |
| 1.5 本文的课题来源及研究内容 |
| 第二章 基于连续时间马尔可夫链的模具完工时间预测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模具制造串联排队系统 |
| 2.2.1 考虑返修的模具制造系统描述 |
| 2.2.2 订单加工时间近似分析 |
| 2.3 考虑返修的模具完工时间预测 |
| 2.3.1 系统状态定义 |
| 2.3.2 基于事件的状态转移 |
| 2.3.3 队列长度与模具完工时间评估 |
| 2.4 模具完工时间概率分布计算与验证 |
| 2.4.1 基于多个独立伽马变量之和的计算方法 |
| 2.4.2 基于H函数和G函数的计算方法 |
| 2.4.3 基于Phase-type分布的计算方法 |
| 2.4.4 基于中心极限定理的计算方法 |
| 2.4.5 误差分析与假设检验 |
| 2.4.6 计算实例与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于离散时间马尔可夫链的模具完工时间预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具项目群生产三类离散随机问题 |
| 3.2.1 资源可用量概率模型 |
| 3.2.2 任务工期概率模型 |
| 3.3 基于离散时间马尔可夫链的模具项目群状态演化建模 |
| 3.3.1 基于状态演化的项目完工时间预测 |
| 3.3.2 演化模型的状态定义 |
| 3.3.3 演化模型的状态转移概率矩阵 |
| 3.4 生产策略选取与维数灾应对 |
| 3.4.1 适用于模具项目群生产的控制策略 |
| 3.4.2 演化结果与模具项目群监控指标 |
| 3.4.3 演化模型维数灾问题及其应对方法 |
| 3.5 计算实例 |
| 3.5.1 随机生成项目群监控问题案例数据 |
| 3.5.2 项目群状态演化示例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于马尔可夫决策过程的模具项目群监控 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具项目群监控问题描述 |
| 4.3 模具项目群监控MDPs模型 |
| 4.3.1 决策时刻与状态定义 |
| 4.3.2 可选行动与转移概率定义 |
| 4.3.3 成本函数定义 |
| 4.4 最优策略 |
| 4.4.1 MDPs模型最优准则 |
| 4.4.2 值函数迭代算法 |
| 4.5 项目群监控MDPS模型维数灾应对 |
| 4.5.1 MDPs模型维数灾 |
| 4.5.2 行动空间限制方法 |
| 4.6 不考虑任务外协的多规则组合算法MRC |
| 4.6.1 MRC算法流程 |
| 4.6.2 算法示例 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于空间近似原则的模具项目群监控问题求解 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 空间近似原则与近似求解方案 |
| 5.2.1 空间近似原则可行性分析 |
| 5.2.2 空间近似方案总体框架与关键点 |
| 5.3 近似负荷模型 |
| 5.3.1 基于工期均值的项目群确定性计划 |
| 5.3.2 非监控项目的近似负荷 |
| 5.3.3 近似负荷模型仿真验证 |
| 5.4 考虑任务外协的启发式算法H-SA |
| 5.4.1 项目任务重要度评价指标 |
| 5.4.2 启发式外协策略H |
| 5.4.3 H-SA算法流程 |
| 5.4.4 算法示例 |
| 5.5 考虑任务外协的改进算法H-SCA |
| 5.5.1 空间组合近似改进方案 |
| 5.5.2 项目资源协调优化 |
| 5.5.3 H-SCA算法流程 |
| 5.5.4 算法示例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 模具项目群监控系统的设计与实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 模具项目群监控系统总体设计 |
| 6.2.1 系统运作流程 |
| 6.2.2 系统功能树 |
| 6.3 模具项目群监控系统详细设计 |
| 6.3.1 主要功能设计 |
| 6.3.2 数据库设计 |
| 6.4 模具项目群监控系统开发平台与实例演示 |
| 6.4.1 系统开发平台 |
| 6.4.2 系统应用实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间以第一作者发表的论文 |
| 攻读学位期间承担和主要参与的项目 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录A. 基于SimEvents的三级串联排队系统仿真模型 |
| 附录B. 项目群数据(项目网络结构如图3-3所示,交货期紧急程度c=0.8) |
| 附录C. 项目群数据(项目网络结构如图3-6所示,交货期紧急程度c=0.8) |
| 附录D. 数据库表清单 |
（6）精密注射模柔性制造中的智能调度研究现状分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 精密注射模企业的生产特点 |
| 3 精密注射模柔性制造生产 |
| 3.1 柔性制造技术 |
| 3.2 AGV在精密注射模柔性制造中的应用 |
| 4 精密注射模柔性制造生产调度研究 |
| 4.1 精密注射模柔性制造生产调度 |
| 4.2 精密注射模柔性制造生产调度种类 |
| 4.3 带AGV的柔性生产调度算法 |
| 4.3.1 基于运筹学的方法 |
| 4.3.2 控制理论方法 |
| 4.3.3 专家系统和基于知识的方法 |
| 4.3.4 仿真调度方法 |
| 4.3.5 智能仿生算法 |
| 5 结束语 |
（7）基于改进Hopfield网络的注塑模具制造车间生产调度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 模具企业车间生产调度的研究现状 |
| 1.2.2 调度问题的研究现状 |
| 1.2.3 Hopfield 算法的研究现状和应用 |
| 1.3 主要研究内容及意义 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 注塑模具制造车间的调度问题 |
| 2.1 注塑模具制造介绍 |
| 2.2 注塑模具制造工艺流程 |
| 2.3 注塑模具制造车间的生产调度 |
| 2.3.1 基本概念 |
| 2.3.2 生产调度中存在的问题 |
| 2.4 生产调度的作用与优化需求分析 |
| 2.4.1 生产调度的作用 |
| 2.4.2 生产调度优化需求分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑模具制造车间生产调度算法分析 |
| 3.1 人工神经网络 |
| 3.1.1 基本概念 |
| 3.1.2 人工神经网络的特点 |
| 3.2 Hopfield 神经网络 |
| 3.2.1 Hopfield 神经网络的分类 |
| 3.2.2 Hopfield 神经网络的能量函数及其稳定性分析 |
| 3.3 模拟退火算法 |
| 3.3.1 模拟退火的原理和 Metropolis 准则 |
| 3.3.2 算法的描述和参数的选择 |
| 3.4 启发式搜索方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于改进 Hopfield 网络的注塑模具制造车间生产调度 |
| 4.1 注塑模具制造车间生产调度问题的模型建立 |
| 4.1.1 生产调度问题的抽象描述 |
| 4.1.2 生产调度问题的约束条件 |
| 4.1.3 生产调度问题优化的目标函数 |
| 4.2 采用 Hopfield 神经网络优化过程 |
| 4.3 基于改进 Hopfield 网络的注塑模具制造车间生产调度 |
| 4.3.1 Hopfield 网络的改进 |
| 4.3.2 改进 Hopfield 网络算法的验证 |
| 4.4 采用 Hopfield 网络调度与实际调度的结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文主要工作及结论 |
| 5.2 存在问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 附件 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意 |
（8）基于负荷控制的模具制造系统生产控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 图表索引 |
| CHART INDEX |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 我国模具行业的背景及制约其竞争力的关键因素 |
| 1.1.2 导致模具生产难以有效控制的初步原因分析 |
| 1.1.3 实现模具企业负荷均衡化的可行方法—负荷控制技术 |
| 1.2 负荷控制技术的国内外研究综述 |
| 1.2.1 负荷控制理论的内涵及主要分类 |
| 1.2.2 订单进入层研究现状 |
| 1.2.3 负荷投放控制策略研究现状 |
| 1.2.4 负荷控制技术在模具企业中的应用情况 |
| 1.2.5 文献综述结论 |
| 1.3 本文的课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目标及主要内容 |
| 1.3.3 章节组织结构 |
| 第二章 基于负荷控制的模具企业负荷均衡化控制结构 |
| 2.1 负荷控制技术在模具企业的适应性评估 |
| 2.1.1 模具企业的典型运作特点分析 |
| 2.1.2 从模具企业的运作特点角度进行评估 |
| 2.1.3 从负荷控制技术的内在特征角度进行评估 |
| 2.2 模具制造系统多层递阶负荷均衡化控制结构 |
| 2.2.1 订单进入层负荷均衡化控制机制 |
| 2.2.2 订单投放层负荷均衡化控制机制 |
| 2.2.3 任务投放层负荷均衡化控制机制 |
| 2.2.4 作业分派层负荷均衡化控制机制 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 基于随机状态演化模型的模具企业订单进入层负荷均衡化控制方法 |
| 3.1 模具企业订单进入层负荷均衡化控制分析 |
| 3.1.1 模具制造全周期的划分 |
| 3.1.2 模具订单状态动态演变过程 |
| 3.1.3 订单进入层决策制定结构 |
| 3.1.4 模具项目随机状态演化模型 |
| 3.2 基于能力验证模型的模具询价单接收/拒绝决策 |
| 3.2.1 模具订单重要度的确定方法 |
| 3.2.2 粗能力验证算法 |
| 3.2.3 能力验证算法 |
| 3.2.4 能力验证结果对订单接收概率的敏感度分析 |
| 3.3 基于项目进度演化模型的模具询价单交货期估计方法 |
| 3.3.1 基于受限资源项目计划的关键资源总负荷计算方法 |
| 3.3.2 初始概率分布及数学期望的确定 |
| 3.4 企业级能力调整策略分析 |
| 3.4.1 订单接收/拒绝决策过程中的能力调整 |
| 3.4.2 可协商交货期设置过程中的能力调整 |
| 3.4.3 模具项目计划及关键资源能力计划 |
| 3.5 应用实例 |
| 3.5.1 实例一:针对具有固定交货期的询价单 |
| 3.5.2 实例二:针对具有可协商交货期的快速询价单 |
| 3.5.3 结果讨论 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 随机环境下模具企业两层负荷投放控制策略研究 |
| 4.1 模具企业两层负荷投放控制体系 |
| 4.2 模具企业订单投放控制策略研究 |
| 4.2.1 研究背景描述 |
| 4.2.2 模具企业订单投放的触发机制 |
| 4.2.3 订单池的构建 |
| 4.2.4 基于当量工时的任务池容量确定方法 |
| 4.2.5 基于瓶颈资源负荷的模具部件综合负荷估算方法 |
| 4.2.6 考虑负荷均衡和进度协调的模具部件投放选择模型 |
| 4.3 模具制造车间任务投放控制策略研究 |
| 4.3.1 研究背景描述 |
| 4.3.2 模具制造车间任务投放触发机制 |
| 4.3.3 模具车间中工作中心已有负荷的估算方法 |
| 4.3.4 基于仿真优化的工作中心负荷定界方法 |
| 4.3.5 考虑负荷均衡的零件投放选择模型 |
| 4.4 仿真实验 |
| 4.4.1 仿真模型建立 |
| 4.4.2 实验设计及结果分析 |
| 4.5 生产部门级负荷输出控制机制 |
| 4.5.1 基于加工模式选择规则的部件完工时间预测方法 |
| 4.5.2 订单投放层的能力调整措施 |
| 4.6 制造车间级负荷输出控制机制 |
| 4.6.1 外协任务优化选择模型 |
| 4.6.2 混合遗传算法设计 |
| 4.6.3 应用实例 |
| 4.7 本章小节 |
| 第五章 基于滚动调度的模具热处理单元作业分派算法 |
| 5.1 负荷控制环境下模具车间班组的作业分派 |
| 5.2 研究背景描述 |
| 5.2.1 相关研究回顾 |
| 5.2.2 模具热处理单元的生产控制机制 |
| 5.3 考虑负荷动态均衡性的热处理工序转移决策方法 |
| 5.4 热处理单元作业分派问题优化模型 |
| 5.5 MLAB算法 |
| 5.5.1 MLAB方案的构建 |
| 5.5.2 基于折衷规划的最佳MLAB方案的选择模型 |
| 5.5.3 MLAB算法的时间复杂度 |
| 5.6 算法比较分析 |
| 5.7 本章小节 |
| 第六章 模具企业负荷控制决策支持系统设计及实施过程分析 |
| 6.1 应用背景简述 |
| 6.2 模具企业负荷控制决策支持系统设计 |
| 6.2.1 系统总体业务流程简述 |
| 6.2.2 系统主要功能组成 |
| 6.2.3 系统数据模型 |
| 6.2.4 系统开发平台及运行环境 |
| 6.2.5 系统应用实例 |
| 6.3 模具企业负荷控制决策支持系统的实施过程分析 |
| 6.3.1 系统应用初期出现的主要问题 |
| 6.3.2 基于eM-Plant的模具企业负荷控制模拟系统 |
| 6.4 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间以第一作者发表的论文 |
| 攻读学位期间承担和主要参与的项目 |
| 致谢 |
（9）不确定环境下模具制造多项目动态调度建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 图表索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.1.1 我国模具行业的现状与问题 |
| 1.1.2 模具的制造方式及其特点 |
| 1.1.3 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 计划与调度中不确定因素的研究 |
| 1.2.2 不确定环境下调度决策机制的研究 |
| 1.2.3 不确定环境下项目调度计划求解与优化方法的研究 |
| 1.2.4 研究综述总结与问题分析 |
| 1.3 论文研究内容与组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 模具制造多项目预测-反应式调度模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模具制造项目的执行流程 |
| 2.3 模具制造多项目预测-反应式调度框架 |
| 2.4 模具制造多项目预测调度模型 |
| 2.5 模具制造多项目反应调度模型 |
| 2.5.1 单目标反应调度模型 |
| 2.5.2 多目标反应调度模型 |
| 2.6 基本前提与假设 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 考虑任务拖期的模具制造多项目预测-反应式调度 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多项目工期约束与调度计划稳定性的关系 |
| 3.3 稳定基准调度计划的产生 |
| 3.3.1 初始调度计划的产生 |
| 3.3.2 基于关键链技术的时间缓冲设置 |
| 3.4 基于改进微粒群算法的反应调度算法 |
| 3.4.1 反应调度算法描述 |
| 3.4.2 基于复合最优模型的改进微粒群算法 |
| 3.4.3 修改后的调度计划生成方案 |
| 3.5 仿真实验 |
| 3.5.1 算例介绍与算法参数选择 |
| 3.5.2 仿真结果分析 |
| 3.5.3 算法3-7参数设置与性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 具有固定资源流约束的模具制造多项目预测-反应式调度 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 资源流网络及其构建算法概述 |
| 4.2.1 资源流网络的概念 |
| 4.2.2 资源流网络构建算法 |
| 4.3 启发式资源流网络构建算法 |
| 4.3.1 R中必不可少的弧 |
| 4.3.2 一种改进的启发式资源流网络构建算法 |
| 4.4 具有固定资源流约束的模具制造多项目预测—反应式调度算法 |
| 4.4.1 预测调度算法 |
| 4.4.2 反应调度算法 |
| 4.5 仿真实验 |
| 4.5.1 算例介绍、仿真环境与过程介绍及算法参数设置 |
| 4.5.2 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 工期与资源不确定的模具制造多项目预测-反应式调度 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 稳定基准调度计划的构建 |
| 5.2.1 基于生灭过程理论的资源不确定性分析与建模 |
| 5.2.2 基于两阶段优化方法的基准调度计划构建 |
| 5.3 基于混沌微粒群算法的反应调度算法 |
| 5.3.1 反应调度算法描述 |
| 5.3.2 混沌微粒群算法 |
| 5.3.3 修改后的串行调度生成方案A |
| 5.3.4 一次反应调度的时间复杂度分析 |
| 5.4 仿真实验 |
| 5.4.1 算例介绍与算法参数选择 |
| 5.4.2 仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 可随机插单的模具制造多项目预测-反应式调度 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 PSO在多目标优化问题中的研究与应用 |
| 6.2.1 PSO求解多目标优化问题的方法及其应用 |
| 6.2.2 存在的问题 |
| 6.3 基于改进多目标PSO的模具制造多项目多目标反应调度算法 |
| 6.3.1 反应调度算法描述 |
| 6.3.2 精英集更新算法 |
| 6.3.3 基于层次划分的聚类算法 |
| 6.3.4 选择最优折衷解 |
| 6.4 仿真实验 |
| 6.4.1 算例介绍与算法参数设置 |
| 6.4.2 仿真结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 不确定环境下模具制造多项目动态调度仿真系统 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 系统设计 |
| 7.2.1 系统功能模块设计 |
| 7.2.2 系统数据库设计 |
| 7.3 系统功能实现与系统使用 |
| 7.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文工作总结 |
| 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的主要科研项目 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录1: 仿真实验中主要的调度计划甘特图 |
（10）面向模具行业的制造执行系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具企业的管理特点及行业发展趋势 |
| 1.2 模具行业的信息化现状与需求 |
| 1.3 模具企业制造执行系统国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 模具制造执行系统关键技术的理论与方法 |
| 2.1 结合CE及BPI思想的模具制造流程改善方法 |
| 2.2 基于UML的需求建模方法 |
| 2.3 基于ISA-95的模具MES功能建模方法 |
| 2.4 模具企业动态车间作业计划 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 模具制造执行系统需求建模 |
| 3.1 模具企业的制造管理模式 |
| 3.2 模具制造管理模式优化分析及改善 |
| 3.3 需求建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 模具制造执行系统功能建模 |
| 4.1 功能层次模型 |
| 4.2 物理层次模型 |
| 4.3 生产作业管理活动模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 模具企业动态车间作业计划 |
| 5.1 基于多级优先规则的模具企业动态车间作业调度算法 |
| 5.2 考虑组合加工的模具企业动态车间作业调度算法 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 仿真调度中车间稳定状态的研究 |
| 6.1 仿真调度及车间稳定状态 |
| 6.2 仿真调度实验设计 |
| 6.3 仿真调度实验结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 制造执行系统实现与应用 |
| 7.1 系统实现平台的构建 |
| 7.2 基于JAVAEE的混合模式的实现方法 |
| 7.3 基于JAVAEE的系统架构 |
| 7.4 系统功能结构的设计 |
| 7.5 系统运行实例 |
| 7.6 汽车覆盖件模具行业应用案例 |
| 7.7 塑料模具行业应用案例 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
四、面向模具制造的生产调度系统的实现（论文参考文献）
- [1]模具车间生产管控系统的开发[D]. 孙斌. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [2]基于准时制的调度模型研究及应用[D]. 崔晓光. 上海交通大学, 2017(03)
- [3]注塑模具设计与生产智能管理关键技术的研究[D]. 杨勇. 上海交通大学, 2016(01)
- [4]基于订单的模具制造企业生产计划调度系统的研究与开发[D]. 张沙. 合肥工业大学, 2015(07)
- [5]基于Markov理论的模具项目群监控方法[D]. 王小明. 广东工业大学, 2014(03)
- [6]精密注射模柔性制造中的智能调度研究现状分析[J]. 汤文灿,刘斌,蒋仕元. 模具工业, 2014(08)
- [7]基于改进Hopfield网络的注塑模具制造车间生产调度的研究[D]. 周婷. 华南理工大学, 2012(05)
- [8]基于负荷控制的模具制造系统生产控制方法研究[D]. 刘建军. 广东工业大学, 2011(05)
- [9]不确定环境下模具制造多项目动态调度建模与仿真[D]. 张沙清. 广东工业大学, 2011(05)
- [10]面向模具行业的制造执行系统研究[D]. 易平. 华中科技大学, 2010(07)