导读:本文包含了数控转台论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:直驱式数控转台,刹车机构,静态特性,模态分析
数控转台论文文献综述
王远嵩,高自成,李立君,陈涛[1]（2019）在《直驱式数控转台双面刹车机构的力学特性分析》一文中研究指出为了解决直驱式数控转台零件加工时台面固定的问题,提出了一种直驱式转台的双面刹车机构。结合刹车机构的结构,利用微分的方法计算出机构的刹车力矩。为了进一步分析机构中的关键零部件刹车盘,应用有限元分析软件Ansys Workbench对刹车机构进行接触应力分析,以获取关键零件刹车盘的变形量及应力值,其最大等效应力为77.447 MPa,远小于刹车盘材料的许用应力,表明刹车盘的强度满足设计要求。通过模态分析获取其前6阶的固有频率和振型,表明刹车盘在激振频率为689.68、864.65、881.25、893.63 Hz时刹车盘会产生共振,应在零件加工时尽量避免这些频率以保证加工精度。最后实测刹车力矩并与计算值对比,力矩吻合度为93%,并对比设计所需刹车力矩,计算出安全系数为1.437,刹车力矩满足设计要求,验证了刹车机构的合理性和工作的可靠性。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年19期）
王刚,陈捷,洪荣晶,王华[2]（2019）在《PCA-RPF构成的数控转台精度衰退模型》一文中研究指出针对数控转台精度衰退特性缺乏有效的评估方法的问题,提出一种数控转台重复定位精度衰退趋势预测模型,该模型将主成分分析法(principal component analysis,PCA)的多维融合能力与正则化粒子滤波算法(Regularized Particle Filter,RPF)的状态跟踪与预测的能力相结合。将数据驱动的方法引入到数控转台精度模型中,提取采集到的振动数据的时域和时频域特征;通过PCA融合多维特征向量,建立转台精度衰退趋势;在此基础上,利用RPF建立精度失效预测模型,预测精度的剩余寿命(RUL)。模型计算与试验测量的结果表明,该模型能够比较准确地得到数控转台精度失效的预测结果。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年09期）
王远嵩[3]（2019）在《直驱式数控转台的静动态特性分析及结构优化》一文中研究指出近年来直驱技术越来越广泛的应用于数控转台领域,而依据以往技术进行设计的直驱式数控转台不仅在静动态性能方面存在着不足,结构也较为笨重,为解决直驱式数控转台存在的此类问题,本文以自主研发的直驱式数控转台为研究对象,采用CAE/CAD技术对产品进行静动态特性分析及优化设计。本文的主要研究内容如下:1、根据实际工作情况,对转台所受的铣削力和关键零件刹车盘所受的液压压力和切削力矩进行计算。建立转台的叁维参数化模型并通过合理简化后划分网格生成有限元分析模型;对刹车盘和转台的不同工况进行静力学分析获取其静态特性,以此验证刹车盘和转台的强度和静刚度;通过进行应力实验并对比静力学分析结果验证了静力学分析的准确性。2、对数控转台进行约束模态分析,获取转台的各阶固有频率及振型;在模态分析的基础上对转台进行谐响应分析,确定转台台面在铣削力加载在不同位置时各个频率下的动态响应值,获取转台的动态特性。3、对刹车盘和数控转台整机选取设计变量,应用CCD中心取点法分别对刹车盘和转台选取设计实验点并对各实验点进行有限元分析,得到刹车盘设计变量对其质量和最大应力的响应关系及转台设计变量对其最大变形、质量和一阶固有频率的响应关系,从而建立刹车盘和数控转台的响应面模型。为多目标优化奠定基础。4、根据刹车盘应力分析结果和转台受铣削力及最大工件负载应力分析结果,选取目标函数和约束条件建立优化方程数学模型;对刹车盘和转台进行基于遗传算法的多目标优化设计得到优化的帕累托解集,根据设计需要选取最优解,并基于灵敏度分析进行设计参数修正。通过优化前后的对比分析表明:刹车盘在质量不增加的前提下最大等效应力降幅7.97%;转台在最大变形和一阶固有频率不增大的前提下,质量降幅10.8%,实现了刹车盘的强度优化目标和转台的轻量化目标。(本文来源于《中南林业科技大学》期刊2019-06-03）
李耐力[4]（2019）在《数控转台下紧凑液压系统优化设计》一文中研究指出在科学选用液压泵站与数控转台的前提下,对紧凑液压系统进行优化设计,能让油缸的运作原理产生变化,使液压管控系统的功能升级,既能达到节能效果,又能让机床构造获得科学布设。文章阐述了数控转台下紧凑液压系统的运作原理,并制定了该系统的优化设计方案,希望能不断增强数控转台下紧凑液压系统的应用成效。(本文来源于《南方农机》期刊2019年10期）
周进,刘彤[5]（2019）在《时栅数控转台的误差测量与分析》一文中研究指出时栅角位移传感器是一种新型原理的角位移测量器件,采用自准直仪与正多面棱体对安装有时栅传感器的数控转台进行了角度误差的测量,实验结果表明,该时栅数控转台具有分度误差小、定位精度高、重复性好等优点。(本文来源于《科技与创新》期刊2019年10期）
罗义,高自成,李立君,周方思,王远嵩[6]（2019）在《直驱式数控转台主轴的静态特性分析》一文中研究指出直驱式数控转台主轴对提升加工效率和精度、提高产品质量有着重要意义。对自主开发的MST210直驱式数控转台的原理和结构进行分析,建立直驱式数控转台的高速铣削模型。基于机械设计、材料力学、理论力学的分析方法及理论,根据主轴上的3个零件材料和受力形式的不同,采用对应的强度理论对其强度和刚度进行计算与校核,并用有限元分析来进行验算与比对。在主轴理论分析与仿真结果对比中,应力吻合度达92%,变形吻合度达85.7%,故转台主轴满足强度、刚度要求。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年08期）
李钦奉,彭海军,周克秋,熊星亮[7]（2019）在《基于ANSYS Workbench的TK13250E数控转台本体结构优化》一文中研究指出作为数控机床的主要功能部件,数控转台是数控机床性能和应用的关键因素之一,其性能优劣直接决定了整个数控机床的性能。而转台本体作为转台的主要支承、安装件,其静、动特性影响转台的承载性能和加工稳定性。基于ANSYS对转台本体进行静、动态特性分析,并结合拓扑优化和多目标尺寸优化技术对其进行优化。优化结果显示本体较原本体质量减轻约3%;立式安装下本体在载荷作用下的变形量减少了11%,各阶固有频率均有所提高。总体来说:立式安装下本体的静、动力学性能较原本体提升明显;卧式情况下本体的静力学性能几乎不变,而动力学性能微幅降低,但其固有频率依旧很高,优化效果良好。该方法为转台结构的初期设计提供了参考。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年08期）
宓方玮,余洋[8]（2019）在《高压电子束焊机10工位专用焊接数控转台设计与应用》一文中研究指出某进口高压电子束焊机是加工产品的关键设备,配置一个单工位数控转台,其焊接准备时间长,只能焊接一个工件。为解决生产瓶颈,研制了10工位焊接转台,一次可加工10个工件,大幅缩短生产时间、提高加工效率。该转台已成功投入批量生产加工使用一年多,优质高效地完成了大批量加工任务。介绍了转台在设计过程中的机械结构、电气电路、整体精度等多方面存在的问题及解决方案,取得了良好使用效果。(本文来源于《电焊机》期刊2019年04期）
陈鹏霖[9]（2019）在《基于位置预测方法的时栅数控转台控制系统设计》一文中研究指出数控系统是数控机床的关键功能部件,是保证机床加工精度重要组成部分,数控系统中位移传感器的精度决定了数控系统的加工水平,现有的数控系统多以光栅为位置反馈单元。时栅位移传感器为课题组研制的一种新型传感器,以时空转换思想为理论基础,通过对时间的精准划分实现对空间的精确测量,具有抗干扰能力强、测量精度高等特点,在可靠性以及成本上都有较为明显的优势。把时栅作为角度测量元件应用于全闭环数控系统中不仅可以降低成本,而且提高了对环境的适应能力。但由于时栅是等时采样,而光栅利用莫尔条纹进行空间位置测量,二者工作原理不同,如将时栅直接应用基于光栅的数控系统会出现采样周期不同步和采样空间不同步的问题,无法直接与增量式数控系统相匹配。为了解决上述问题,本文以重庆计量质量检测研究院的“时栅位移传感器数控转台”项目为基础,研制基于位置预测方法时栅数控转台的控制系统,主要研究内容如下:1.根据时栅位移传感器的原理,分析了时栅的动态特性与静态特性,对时栅应用于光栅数控系统中时存在的位置反馈误差进行了研究,提出了解决动态位置反馈误差的研究方案。2.根据上述提到的反馈误差解决方案,研究了基于BP神经网络的位置预测方法:通过对当前值和过去角度值进行建模,预测出下一个周期的测量值,将预测值反馈至数控系统后,由系统发送脉冲驱动转台转动相应的角度值,这样就解决了动态位置反馈误差问题。并且提出了修正预测误差的方法,消除在预测测量中的反馈误差,使得静态测量的时栅传感器可应用于动态位置的连续反馈。3.为了验证预测方法的正确性,设计了基于时栅传感器的转台控制系统,系统包括兼容时栅的TTL增量式接口,能同时采集时栅和光栅反馈信息的同步采集卡,系统以HEIDENHAIN圆光栅采集的角度值为真值,时栅角度值为实测值,开展基于位置预测方法的时栅数控转台控制系统的实验研究。4.搭建了以时栅测量值为实测值、光栅测量值为真值的实验平台进行实验,实验结果表明,在静态测量条件下,设计的兼容时栅的TTL增量式接口对时栅的测量精度没有影响;在动态测量条件下,基于位置预测方法时栅传感器测量精度与光栅的测量精度误差在?2''的范围内波动,结果符合实验对精度的要求。(本文来源于《重庆理工大学》期刊2019-03-25）
宁湘[10]（2018）在《浅析数控转台分度精度与零件加工精度之间的关系》一文中研究指出数控转台为加工中心提供了回转、倾斜坐标,通过第四轴、第五轴联合驱动,控制数控转台实现任意角度的回转、精确的自动分度、精确定位以及连续的回转进给运动等,与主机配合,可完成零件的多角度、多工位、多工序的加工。数控转台的分度精度直接影响了零件的加工精度。本文以定位精度的数控转台装夹箱体零件为例,讨论了数控转台分度精度对零件加工精度的影响。(本文来源于《内江科技》期刊2018年12期）
数控转台论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对数控转台精度衰退特性缺乏有效的评估方法的问题,提出一种数控转台重复定位精度衰退趋势预测模型,该模型将主成分分析法(principal component analysis,PCA)的多维融合能力与正则化粒子滤波算法(Regularized Particle Filter,RPF)的状态跟踪与预测的能力相结合。将数据驱动的方法引入到数控转台精度模型中,提取采集到的振动数据的时域和时频域特征;通过PCA融合多维特征向量,建立转台精度衰退趋势;在此基础上,利用RPF建立精度失效预测模型,预测精度的剩余寿命(RUL)。模型计算与试验测量的结果表明,该模型能够比较准确地得到数控转台精度失效的预测结果。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
数控转台论文参考文献
[1].王远嵩,高自成,李立君,陈涛.直驱式数控转台双面刹车机构的力学特性分析[J].机床与液压.2019
[2].王刚,陈捷,洪荣晶,王华.PCA-RPF构成的数控转台精度衰退模型[J].机械设计与制造.2019
[3].王远嵩.直驱式数控转台的静动态特性分析及结构优化[D].中南林业科技大学.2019
[4].李耐力.数控转台下紧凑液压系统优化设计[J].南方农机.2019
[5].周进,刘彤.时栅数控转台的误差测量与分析[J].科技与创新.2019
[6].罗义,高自成,李立君,周方思,王远嵩.直驱式数控转台主轴的静态特性分析[J].机床与液压.2019
[7].李钦奉,彭海军,周克秋,熊星亮.基于ANSYSWorkbench的TK13250E数控转台本体结构优化[J].机床与液压.2019
[8].宓方玮,余洋.高压电子束焊机10工位专用焊接数控转台设计与应用[J].电焊机.2019
[9].陈鹏霖.基于位置预测方法的时栅数控转台控制系统设计[D].重庆理工大学.2019
[10].宁湘.浅析数控转台分度精度与零件加工精度之间的关系[J].内江科技.2018