导读:本文包含了结晶器锥度论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:锥度,结晶器,连铸,异形,装置,连铸机,铜板。
结晶器锥度论文文献综述
黄明[1]（2019）在《异形坯连铸结晶器锥度的优化设计》一文中研究指出结合相关软件的应用,建立了异形坯内铸坯以及结晶器铜板热力耦合模型,并对铸坯收缩变形以及铜板的热变形情况等进行分析,同时还参考拉速的影响,合理确定了异形坯结晶器锥度的设计,结果基本符合要求,从而给异形坯结晶器的设计提供参考。(本文来源于《工程建设与设计》期刊2019年22期）
陈伟,郭高翔,于兴旺,王嘉琦,陈颖[2]（2018）在《异型坯结晶器单锥度优化》一文中研究指出针对异型坯连铸过程中出现较多表面裂纹的问题,使用多载荷步法建立了铸坯在结晶器内传热、凝固及收缩的热力耦合分析模型。根据气隙的计算结果,基于气隙最小化原则,对异型坯各面进行单锥度优化,确定单锥度优化的最佳方案。结果表明:对翼缘端面、窄面均进行两次锥度优化计算,锥度分别为0.81%/m、0.38%/m;翼缘斜面与R角部分采用-1.44%/m的正锥度相对合适。经过计算,现场使用的结晶器锥度过大是异型坯容易产生表面裂纹的主要原因,建议减小锥度。(本文来源于《钢铁钒钛》期刊2018年04期）
刘永[3]（2018）在《炼钢连铸系统结晶器铜板锥度误差问题研究》一文中研究指出炼钢连铸作业区结晶器铜板锥度出现问题,后来经过相关人员对结晶器系统的深入研究(包括机械、电气、液压等方面),发现问题与传感器有关,最后使问题得到了有效的控制。(本文来源于《信息记录材料》期刊2018年09期）
符豪,李好泽[4]（2018）在《结晶器铜板锥度研究现状及发展趋势》一文中研究指出结晶器锥度是结晶器设计的一个重要参数,对拉坯速度和坯壳质量产生很大影响。文章简介了结晶器铜板锥度的定义,数值模拟技术对结晶器锥度的研究状况,锥度结晶器的应用情况以及一些特殊类型的结晶器。总结了以往结晶器锥度设计经验,讨论了结晶器锥度设计中存在的问题,并指出了数值模拟技术研究结晶器锥度的发展方向。(本文来源于《世界有色金属》期刊2018年08期）
孙常明[5]（2018）在《700mm长板坯结晶器锥度研究及工程应用》一文中研究指出板坯生产中,优化的锥度能够大幅提升产品质量。多年生产经验得出,锥度不良极易导致板坯生产缺陷,大多数缺陷成因中结晶器锥度都居主要地位。结晶器锥度不但限制拉速,影响铸坯质量,还直接影响结晶器损耗件铜板和足辊的更换周期,进而影响铸机开机率。所以,板坯结晶器锥度研究及工程应用对于指导实际生产具有重要实际意义。首先,本文通过研究连铸机内钢液由液态冷却为固态的特点,根据铸坯在结晶器内收缩规律,依据现场实际情况和不断积累的数据库,得到优化的结晶器锥度,并分析了不同的结晶器锥度曲线及特点。其次,使用ANSYS软件,仿真模拟结晶器内板坯温度场和应力场,得到结晶器内板坯在各方向收缩变形量,并进行分析,结合生产实际情况对结晶器锥度值进行了优化。再次,依据生产经验和仿真数据,综合考虑生产中的各种影响因素,制定科学、合理的锥度调整方法。经过实际验证,本文所采取的锥度值优化调整效果良好,对降低备件消耗,提高设备开机率,具有重要意义,能够满足目前板坯高效生产要求。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
李爱臣[6]（2017）在《板坯铸机直形结晶器锥度偏移问题研究》一文中研究指出连续铸钢技术是钢铁业中一项革命性的新技术。近年来,连铸装备技术人员通过自主开发、跟踪转化、联合设计等手段对先进连铸技术进行消化、吸收和再创新,连铸机设计水平取得很大进步。然而,在连铸设备的先进性、稳定性与可靠性等方面还需加强、提高。北海诚德镍业180/200×1600mm不锈钢板坯连铸机,是完全设计制造,为机、电、液和浇铸工艺总承包的交钥匙工程。该连铸机为直弧形连铸机,冷态铸坯厚度规格为180mm和200mm;冷态铸坯宽度规格为1030~1536mm;200mm厚度铸坯的最高拉速1.15m/min。铸机生产钢种为300系奥氏体不锈钢,设计年产量为70万吨。结晶器作为连铸机的“机头”,也被称为连铸机的“心脏”。本文结晶器为组合式直形结晶器,结晶器长度为900mm,新铜板厚度为45mm。结晶器的内腔采用倒锥度,以适应钢液的收缩,锥度是为消除铜板与凝固坯壳间的气隙而设。合适的倒锥度有利于提高铸坯的表面质量。组合式直形结晶器普遍存在的锥度偏移问题,锥度偏移问题一直是设备设计、运行过程中重点防范的对象。本课题所做的工作主要有:(1)根据304不锈钢的浇铸工艺,并结合用户的试生产经验,对结晶器内钢液的凝固坯壳厚度进行计算,完成结晶器锥度的设计。(2)分别从结晶器铜板、夹紧装置、窄边调宽机构等方面入手,对引起锥度偏移的原因进行全面分析。(3)设计合适的铜板和镀层以降低铜板磨损对结晶器锥度的影响,并提高结晶器的寿命。(4)对宽边夹紧装置进行设计,确保宽边锥度的可靠性,并保证对窄边铜板有效夹紧。(5)对窄边液压手动调宽方式进行改造设计,运用有限元对改造后的调宽机构的螺纹副零件进行力学分析,提高窄边锥度的调整精度,有效控制窄边铜板在连铸过程中“锥度偏移”的量。以上的成果已在北海诚德镍业的二期连铸工程中得到应用,并取得良好的反映。(本文来源于《大连理工大学》期刊2017-12-01）
吴伟[7]（2017）在《关于板坯连铸结晶器间隙与锥度偏移的分析处理》一文中研究指出本文结合八一钢铁股份公司板坯连铸机在生产过程中产生的结晶器锥度偏移与结晶器在制造过程中,转配过程中产生的间隙进行关联分析,针对结晶器夹紧装置、驱动系统、调宽装置等进行了深层次的分析。以对制造过程、装配过程中产生的间隙进行处理,解决结晶器生产过程中产生的锥度偏移问题。(本文来源于《第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸》期刊2017-11-21）
张蕾蕾[8]（2017）在《H形坯连铸钢液流动传热及其对铸坯变形与结晶器锥度的影响研究》一文中研究指出H型钢以优良的力学性能和高效承载等特点在世界范围内迅速发展,H形连铸坯作为一种近终形连铸产品,利用其轧制制备H型钢具有能耗低、工序少、成材率高和成本低等优点,是轧制生产H型钢的最佳原料。由于H形坯断面结构的复杂性,在连铸过程中比常规坯形更容易出现质量问题。连铸过程中钢液的流动传热行为直接影响铸坯质量和工艺的顺行,研究H形坯连铸过程中的流动传热等传输过程,深入探讨各因素的影响规律,可为深入了解H形坯连铸技术及获得高品质的H形连铸坯提供理论依据,具有十分重要的学术与应用价值。通过深入探讨H形坯连铸过程的流动、传热行为,对中间包及结晶器内的流动传输行为、结晶器内凝固收缩行为及锥度影响机理进行了系统的研究。主要研究结果如下:(1)面向两个断面的H形坯连铸多流中间包具有每流双出口、入口与出口不对称分布的特点。通过构建物理模拟模型和基于CV定权的TOPSIS多目标优化流程,研究了控流装置对中间包向每流结晶器分流一致性的影响规律。优化的控流装置可以使中间包在两个断面的结晶器浇铸工况下都能发挥优秀的冶金效果。(2)中间包包体在工作时与高温钢液接触而升温变形,通过数值模拟,发现四流H形坯中间包的横向变形量可高达约8mm。如若在中间包包体设计时不考虑消除这一变形,将引起中间包下方结晶器内水口的偏移。通过结晶器铜板/钢液3D流动传热模型,分析了水口偏移程度对结晶器内流动行为及凝固坯壳分布的影响。研究结果表明,6mm的水口偏移即可引起结晶器内流场特征发生显着变化,并且水口的偏流将直接影响H形坯结晶器内凝固坯壳周向分布的均匀性。(3)全保护浇铸是大多数H形坯连铸结晶器的浇铸方式,合理的结晶器内流场是保证连铸工艺顺行、获得高品质产品的基础。构建了1:1物理模拟模型,采用示踪剂模拟、波高测量、夹杂物模拟、刺激-响应实验方法,研究了全保护浇铸下水口个数、水口设计参数、水口插入深度及工况对结晶器内流场的影响规律,为结晶器流场的优化提供了理论依据。(4)半敞开浇铸是目前小断面H形坯结晶器的主要浇铸方式,但是目前的研究缺乏对半敞开浇铸情况下H形坯结晶器内流场的研究分析。本研究建立了气体、保护渣、钢液叁相VOF数值模型和基于卷气相似的1:1水模型,研究了半敞开浇铸状态下的H形坯结晶器流场,系统阐述了气/钢液/保护渣3相相互作用的流动行为。通过分析气泡冲击深度、气/液接触面积数据,定量研究了漏斗形水口对流场的影响规律,为获得高质量铸坯提供了理论依据。(5)结晶器内的传热过程同时受到钢液强制流动、拉速、结晶器铜板设计参数的影响,本研究同时对结晶器铜板及结晶器内的钢液进行数学建模,分析了结晶器段的流动传热行为。通过结合文献和自身研究对象的特点,为模型设定了结晶器内叁维的气隙分布规律。研究详细分析了流动对结晶器内凝固坯壳叁维分布的影响,得到的凝固坯壳分布结果在周向上和拉坯方向上均与实测数据合理吻合。该模型可以准确模拟H形坯结晶器内的流动传热行为。(6)提出了考虑3D强制流动及传热行为的结晶器锥度确定方法,采用该方法详细讨论了H形坯凝固坯壳表面及结晶器铜板热面上21个特征点的形变特征。研究表明H形坯连铸凝固坯壳表面在结晶器内的形变复杂,铸坯断面尺寸、钢种性能对凝固坯壳的形变特征有显着影响。通过结合H形坯的易发缺陷特性,对H形坯结晶器铜板各个部位的锥度曲线进行了研究讨论。通过对435×320×90mm、500×360×102mm两个断面的H形坯连铸过程进行研究,加深了对H形坯连铸过程中钢液流动传热与形变机理的理解,明确了中间包与结晶器进一步优化设计的方向。工厂试生产实验表明,所得结果可以满足和确保生产顺行。中间包包体形变研究、H形坯结晶器内水口偏流研究、半敞开浇铸结晶器流场研究和H形坯结晶器锥度设计研究中,弥补了目前H形坯连铸研究领域存在的不足,为高品质H形坯连铸提供了基础依据。(本文来源于《重庆大学》期刊2017-03-01）
杨刚,王娟,孙香庆[9]（2016）在《组合式结晶器倒锥度跑锥问题分析与排除》一文中研究指出分析了天铁热轧板坯连铸机组合式结晶器倒锥度跑锥问题的产生原因。对跑锥结晶器进行拆解、检查、调整、维修更换易损件、装配、润滑,解决了跑锥问题,倒锥度指标符合技术规范要求,保证了结晶器的正常使用。(本文来源于《天津冶金》期刊2016年06期）
袁志刚,李建超,王宝峰[10]（2016）在《连铸Φ600mm大圆坯结晶器锥度设计》一文中研究指出在连铸过程中,结晶器锥度对提高连铸机的产量,改善铸坯的质量,延长结晶器的寿命都起着决定性的作用。采用有限元方法计算了Φ600 mm大圆坯连铸过程铸坯的温度收缩、结晶器内温度分布及变形,并通过结晶器的内腔尺寸计算出圆坯结晶器锥度。结果表明:铸坯尺寸越大,结晶器长度应适量减小;如果采用双锥度,从弯月面到弯月面以下200 mm,结晶器锥度为2.33%/m,从弯月面下200 mm到结晶器出口锥度为0.78%/m;如果采用连续变化的锥度,锥度从最大的2.89%/m到最小值0.14%/m呈线性连续变化。(本文来源于《重型机械》期刊2016年06期）
结晶器锥度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对异型坯连铸过程中出现较多表面裂纹的问题,使用多载荷步法建立了铸坯在结晶器内传热、凝固及收缩的热力耦合分析模型。根据气隙的计算结果,基于气隙最小化原则,对异型坯各面进行单锥度优化,确定单锥度优化的最佳方案。结果表明:对翼缘端面、窄面均进行两次锥度优化计算,锥度分别为0.81%/m、0.38%/m;翼缘斜面与R角部分采用-1.44%/m的正锥度相对合适。经过计算,现场使用的结晶器锥度过大是异型坯容易产生表面裂纹的主要原因,建议减小锥度。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
结晶器锥度论文参考文献
[1].黄明.异形坯连铸结晶器锥度的优化设计[J].工程建设与设计.2019
[2].陈伟,郭高翔,于兴旺,王嘉琦,陈颖.异型坯结晶器单锥度优化[J].钢铁钒钛.2018
[3].刘永.炼钢连铸系统结晶器铜板锥度误差问题研究[J].信息记录材料.2018
[4].符豪,李好泽.结晶器铜板锥度研究现状及发展趋势[J].世界有色金属.2018
[5].孙常明.700mm长板坯结晶器锥度研究及工程应用[D].燕山大学.2018
[6].李爱臣.板坯铸机直形结晶器锥度偏移问题研究[D].大连理工大学.2017
[7].吴伟.关于板坯连铸结晶器间隙与锥度偏移的分析处理[C].第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸.2017
[8].张蕾蕾.H形坯连铸钢液流动传热及其对铸坯变形与结晶器锥度的影响研究[D].重庆大学.2017
[9].杨刚,王娟,孙香庆.组合式结晶器倒锥度跑锥问题分析与排除[J].天津冶金.2016
[10].袁志刚,李建超,王宝峰.连铸Φ600mm大圆坯结晶器锥度设计[J].重型机械.2016
论文知识图
