导读:本文包含了汽车动力学仿真论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:动力学,悬架,台车,模型,汽车,双曲面,频次。
汽车动力学仿真论文文献综述
彭昌明[1]（2019）在《基于CFD的电动汽车空气动力学仿真分析和优化研究》一文中研究指出在电动汽车的推广中,面对其续航能力不足的缺点,人们对于选择电动汽车存在一定的疑虑。论文针对纯电动汽车车身,开展空气动力学仿真分析和气动造型优化研究,以优化车身外形,降低汽车的气动阻力,减少能量消耗,增强电动汽车的续航能力。本课题包含以下主要研究内容:首先,论文讨论了汽车外流场仿真分析方法,建立了汽车外流场有限元仿真模型并进行了数值模拟。通过剖析汽车外流场的流动情况和车身表面压力、车身附近湍流动能分布等细节,以获得汽车外流场空气动力学的主要特性,为后续研究汽车车身形状对于汽车气动性能的影响,以及车身外形优化和减阻奠定了基础。其次,论文讨论了车身气动造型优化方法,包括如下内容:针对车身曲面难以参数化的问题,提出了基于STL格式文件的车身自由变形技术,通过编程实现了车身曲面的参数化。基于自由变形参数化技术,建立了一套车身气动造型优化流程:选取合适的控制点为优化设计变量,采用拉丁超立方抽样,对实验抽取的样本点进行车身的自由变形并进行CFD仿真获取对应的响应,基于样本点及其响应建立了KRIGING代理模型并验证所建立代理模型的精度,利用遗传算法对所建立的代理模型进行全局最优解的搜索。在建立的车身气动造型优化模型的基础上,在不考虑车身自由变形引起车身正投影面积的变化和考虑此变化的两种情况下,分别以两种评价气动阻力的指标(C_d和AC_d)为优化目标进行了车身气动造型优化,并对设计变量和优化目标的关系进行了深入的剖析。通过基于自由变形技术的车身外形优化流程,车身风阻系数C_d实现了最大4.15%的优化率,最大的气动阻力AC_d优化率达到了2.9%,气动阻力降低明显。结果表明论文提出的基于STL格式文件的车身自由变形的外形优化方法是可行的,可为今后的汽车车身形状优化设计提供参考。(本文来源于《电子科技大学》期刊2019-05-03）
周福礼,王旭,叶正梗,林云,何彦东[2]（2019）在《基于系统动力学仿真的国产汽车质量经济性研究》一文中研究指出为从全生命周期研究国产汽车的质量经济性,依据整车制造的质量传递及持续质量改进流程建立了闭环流图,构建了系统动力学仿真模型。通过二维质量总相关成本框架,从"预防—鉴定—损失"质量成本和寿命周期成本两个维度描述了整车的经济性,以千台车维修频次R/1000@3MIS和千台车抱怨数TGW/1000@3MIS反映部件/整车的质量水平。应用系统动力学建模刻画国产汽车质量经济性指标的交互关系,并仿真质量改进过程中不同质量活动要素投入时,整车质量经济性指标的变化规律,实现对整车的质量经济性评价。仿真结果表明,质量活动投入能够改善产品的质量经济性指标,不同质量活动及投入策略的选择对整车质量经济性提升存在差异;主机厂应通过关键零部件质量投入提升整车质量经济性,为进一步研究整车质量改善计划提供理论支持和实践参考。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2019年02期）
张良[3]（2018）在《汽车主动悬架动力学仿真分析》一文中研究指出车辆悬架的性能会影响车辆的操作稳定性、行驶平顺性和车辆速度。本文建立主动悬架车辆1/4动力学模型,利用最优控制方法设计LQG最优调节器,最后利用Matlab软件建立被动悬架和主动悬架的动力学仿真模型,并进行动力学分析和仿真,结果显示:车辆的车身加速度、轮胎动变形、悬架动行程等性能指标都有所改善。(本文来源于《轻工科技》期刊2018年10期）
赵刚,董大伟[4]（2018）在《基于汽车减振设计的主减速器齿轮多体动力学仿真研究》一文中研究指出主减速器齿轮是汽车传动系扭振与车身振动的重要耦合途径,在仿真研究中,主减速器齿轮的准确仿真结果能够为后续的振动分析提供可靠的数据支撑。本文对汽车主减速器齿轮的刚、柔多体动力学模型进行了仿真计算,得到齿轮啮合力,并与理论计算结果进行对比分析,结果发现柔性体齿轮模型的仿真结果与理论计算结果更为接近,误差更小,能够正确地反应准双曲面齿轮工作中齿轮啮合力的实际变化情况,能够为汽车振动噪声的深入研究提供参考。(本文来源于《工业设计》期刊2018年06期）
冯亚坤,冯国胜,刘旋,李卷科[5]（2018）在《汽车扭杆弹簧后悬架动力学仿真分析》一文中研究指出为了分析扭杆弹簧后悬架不同布置方式对汽车性能的影响,在ADAMS/Car模块下建立了扭杆弹簧后悬架仿真模型,对后悬架的不同布置方式进行了动力学仿真,分析了双轮平行跳动时悬架的运动特性及抗俯仰特性。通过整车加速仿真和制动仿真进一步分析了悬架对整车抗抬头和抗点头性能的影响。仿真结果表明,改进悬架布置方式后,外倾角的变动量减小,抗抬头性能略有提升。该仿真设计验证了扭杆弹簧后悬架不同布置方式的优缺点,丰富了ADAMS/Car悬架模板库,为汽车悬架系统设计开发提供了理论依据。(本文来源于《汽车工程师》期刊2018年02期）
涂文兵,何海斌,刘乐平,罗丫[6]（2018）在《汽车前保险杠碰撞过程动力学仿真与分析》一文中研究指出前保险杠是汽车正碰主要吸能部件,在很大程度上决定了汽车的耐撞性与安全性。针对汽车碰撞过程中前保险杠的大变形和非线性接触问题,建立了某款国产轿车前保险杠(包括:保险杠、吸能盒和纵梁)与刚性墙碰撞有限元模型。采用分段线性塑性材料本构模型和显式动力学有限元法对其碰撞过程进行动态仿真,获得了保险杠、吸能盒和纵梁的变形情况、能量变化情况以及碰撞力曲线。仿真结果与实验结果吻合良好,从而验证了有限元模型正确性。结果表明,槽型诱导结构比盒型诱导结构更容易诱导纵梁产生褶皱变形,且碰撞力曲线随纵梁的褶皱变形产生波动。(本文来源于《华东交通大学学报》期刊2018年01期）
刘鑫[7]（2017）在《基于虚拟样机技术的电动汽车刚柔耦合整车模型动力学仿真分析研究》一文中研究指出随着社会经济的发展和人们生活水平的提高,中国汽车消费市场不断扩大。加上近几年汽车技术的快速发展,用户对汽车性能的要求也越来越高。所有这些都加剧了各汽车公司之间的竞争。如何快速响应市场需求,在最短的时间内开发出质优价廉的汽车产品,已成为各大汽车公司一直追求的目标。虚拟样机技术的出现,使得这一目标正在成为现实。虚拟样机技术是随着计算机技术的进步而发展起来的一种技术,其基于产品的计算机仿真分析的数字化设计方法,在产品开发初期,即制造物理样机之前,对产品进行数字化设计和仿真分析,提前对产品的各项性能进行测量、评价和优化,以达到减少开发周期、降低开发成本、提高产品质量的目的。本文以某公司正在研发的新型电动汽车为研究对象,针对其有别于传统汽车的独特结构设计,利用虚拟样机技术中的机械系统动力学仿真分析软件ADAMS和有限元分析软件HyperMesh为研究工具,对整车动力学性能进行建模、仿真分析和评价。针对以往汽车动力学性能优化研究工作中,大多只是单纯地优化操纵稳定性或平顺性中的某一单项指标性能,本文利用正交试验设计方法和矩阵型权重分析方法同时对这两项性能指标进行优化,为公司产品的研发设计提供参考和指导。本文主要研究工作如下:1.根据该新型电动汽车独特的结构形式和设计思想,在充分考虑该车整体结构及各系统之间的运动关系基础上,对其各个部件进行合理的简化。利用HyperMesh建立整车模型中考虑变形效应的柔性轴有限元模型,通过模态分析生成该柔性轴的模态中性文件(MNF文件),将该模态中性文件导入ADAMS/Car中建立前后悬架子系统模型,利用ADAMS/Car建立整车模型中的转向系统模型、制动系统模型、车身系统模型等各子系统模型,最后通过各子系统模型之间的信息通讯器装配成整车刚柔耦合模型。2.根据国家制定的汽车相关性能试验要求和评价标准,利用ADAMS/Car对整车刚柔耦合模型进行操纵稳定性、平顺性和制动性试验的仿真分析与评价。3.运用正交试验设计方法,以整车操纵稳定性和平顺性随机输入这两项试验指标为优化设计目标,选取相应汽车设计参数作为影响因素,利用矩阵型权重分析法对正交试验仿真分析结果进行分析,获取试验因素的最优水平组合方案。通过对相关参数的优化设计,实现同时提高整车操纵稳定性和平顺性的目的。(本文来源于《电子科技大学》期刊2017-03-28）
梅光焕[8]（2017）在《基于动力学仿真分析某SUV汽车悬架匹配设计》一文中研究指出近些年来,由于人们对汽车的需求以及购买力的逐渐增大,汽车进入了千家万户。而且人们对汽车舒适性、操稳性、安全性等的要求也在提升。但是由于我国的汽车技术发展时间短,技术水平不完善,信息库不充足导致汽车底盘性能的开发很不完善。而悬架的匹配设计对提高底盘性能至关重要,需要经验的积累以及不断地研究学习。本文是根据某SUV底盘悬架匹配设计案例,利用动力学仿真分析得手段对悬架匹配设计方法作了详细的讲述。主要匹配的参数有悬架的固有频率、跳动转向、侧倾角刚度、减震器阻尼系数。通过将上述参数进行合理匹配可以使俯仰感、不足转向度、侧倾度达到要求。从而使汽车性能得以满足。Hypermesh软件可以生成柔性体mnf文件,然后可以利用adams软件与hypermesh软件进行对接从而实现刚柔耦合建模。由此两个软件加之主机厂提供的汽车参数可以建立多体动力学模型,然后进行动力学仿真得到底盘参数的一些曲线并与K&C实验台测得的实车参数曲线进行拟合比对来验证模型的正确性。在汽车逆向设计时,主机厂会选择一辆车作为对标车,在对悬架参数进行匹配时,需得到对标车的悬架参数,然后将对标车的悬架参数作为设计参考目标对设计车进行悬架匹配设计。本文利用搭建好的动力学仿真模型,并且结合理论知识,完成了悬架的匹配设计,设计结果符合设计目标。(本文来源于《西华大学》期刊2017-03-01）
王辉,盛建平,陈德强[9]（2016）在《基于ADAMS的电动汽车前悬架多体动力学仿真分析》一文中研究指出在ADAMS/Car中建立了某电动车前麦弗逊独立悬架的仿真模型,对影响车辆操作稳定性的前轮定位参数在驱动力、制动力及回正力矩作用下的变化进行了多体系统动力学仿真分析。根据仿真结果,得出该车前束角、外倾角、主销后倾角、主销内倾角及轮心X向位移的变化量均在合理的范围内,进而验证了仿真模型的合理性,为该电动车独立悬架的设计和制造提供理论依据。(本文来源于《工业控制计算机》期刊2016年06期）
姚华忠[10]（2016）在《汽车凸轮式开关档位机构设计及动力学仿真研究》一文中研究指出汽车凸轮式控制开关广泛应用于汽车领域,手感是开关重要的性能指标之一。档位机构是影响手感性能的最主要因素,档位槽轮廓线是凸轮式开关机构设计的核心,而传统的开关档位机构开发完全凭借经验,开发需要经历多轮的设计-实物模型制作-功能验证-设计修改循环方可最终确定设计数据。传统开发模式存在成本高、周期长、产品性能不高的缺点,因此,本文采用凸轮反求设计技术和动力学仿真技术,开展了汽车凸轮式开关档位机构设计及动力学仿真研究。为定量描述凸轮式开关手感特性,建立了基于力值曲线的手感特征指标体系,为基于手感特性的档位机构设计提供了基础;在凸轮式开关工作原理和结构分析基础上,建立了力值解析计算模型,通过实际算例和力值测试,表明力值解析计算模型可靠。为实现开关机构档位槽轮廓线在档位周期内逐点满足力值曲线的要求,建立了机构内部弹性势能与外力功的关系式,进而提出了基于能量原理的凸轮廓线迭代反求算法;对档位槽轮廓复杂型线描述困难问题,建立了B样条与多项式两类曲线方程及其微分表达式,设计算例表明B样条曲线方程更精确、开关设计质量更好。利用MATLAB语言和SolidWorks叁维建模软件,开发了开关档位机构参数化设计系统,具有凸轮式开关力值计算、轮廓线自动反求设计以及开关机构叁维参数化建模功能,为档位机构动力学仿真提供了 CAD模型基础。采用MSC.ADAMS软件建立了档位机构多刚体动力学模型,采用ABAQUS有限元软件建立了多体刚—柔混合动力学模型,采用两种模型分别进行了仿真研究。仿真结果表明两种动力学模型都能够得到开关的力值特性,验证了反求设计得到的凸轮廓线能够满足期望的力值特性要求;采用刚-柔混合动力学模型能考虑材料弹性对力值性能的影响,因而更接近开关实际工作状况。通过以上基于手感力值特性的档位槽廓线反求设计方法以及开关机构仿真技术研究,解决了轮廓线与力值曲线定量关系复杂、轮廓线难于求解、开关性能验证困难的问题,建立了设计-仿真验证的凸轮式开关开发新模式,具有开发周期时间短、效率高、设计质量好的优点。(本文来源于《福州大学》期刊2016-06-01）
汽车动力学仿真论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为从全生命周期研究国产汽车的质量经济性,依据整车制造的质量传递及持续质量改进流程建立了闭环流图,构建了系统动力学仿真模型。通过二维质量总相关成本框架,从"预防—鉴定—损失"质量成本和寿命周期成本两个维度描述了整车的经济性,以千台车维修频次R/1000@3MIS和千台车抱怨数TGW/1000@3MIS反映部件/整车的质量水平。应用系统动力学建模刻画国产汽车质量经济性指标的交互关系,并仿真质量改进过程中不同质量活动要素投入时,整车质量经济性指标的变化规律,实现对整车的质量经济性评价。仿真结果表明,质量活动投入能够改善产品的质量经济性指标,不同质量活动及投入策略的选择对整车质量经济性提升存在差异;主机厂应通过关键零部件质量投入提升整车质量经济性,为进一步研究整车质量改善计划提供理论支持和实践参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
汽车动力学仿真论文参考文献
[1].彭昌明.基于CFD的电动汽车空气动力学仿真分析和优化研究[D].电子科技大学.2019
[2].周福礼,王旭,叶正梗,林云,何彦东.基于系统动力学仿真的国产汽车质量经济性研究[J].计算机集成制造系统.2019
[3].张良.汽车主动悬架动力学仿真分析[J].轻工科技.2018
[4].赵刚,董大伟.基于汽车减振设计的主减速器齿轮多体动力学仿真研究[J].工业设计.2018
[5].冯亚坤,冯国胜,刘旋,李卷科.汽车扭杆弹簧后悬架动力学仿真分析[J].汽车工程师.2018
[6].涂文兵,何海斌,刘乐平,罗丫.汽车前保险杠碰撞过程动力学仿真与分析[J].华东交通大学学报.2018
[7].刘鑫.基于虚拟样机技术的电动汽车刚柔耦合整车模型动力学仿真分析研究[D].电子科技大学.2017
[8].梅光焕.基于动力学仿真分析某SUV汽车悬架匹配设计[D].西华大学.2017
[9].王辉,盛建平,陈德强.基于ADAMS的电动汽车前悬架多体动力学仿真分析[J].工业控制计算机.2016
[10].姚华忠.汽车凸轮式开关档位机构设计及动力学仿真研究[D].福州大学.2016
论文知识图
