导读:本文包含了盘形滚刀论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:盘形滚刀,接触载荷,迭加原理,卸荷区
盘形滚刀论文文献综述
史余鹏,夏毅敏,谭青,张逸超,乔硕[1]（2019）在《隧道硬岩掘进机盘形滚刀破岩过程中刀岩接触载荷（英文）》一文中研究指出隧道硬岩掘进机(TBM)破岩刀具的使用寿命是刀岩接触载荷作用的结果,这与工程的施工效率和质量息息相关。本文采用直径为216 mm的盘形滚刀进行了一系列混凝土切削试验,基于迭加原理,利用截断奇异值法(TSVD)得到了盘形滚刀与岩石接触区接触载荷的分布规律。研究结果表明:随着贯入度的增加,刀圈径向应变峰值和整体数值均增加;刀岩接触载荷分布曲线近似为开口向下的抛物线,接触载荷更加集中;随着贯入度的增加,前卸荷区占比从1.8%增加至5.4%,而后卸荷区无明显变化;研究结果对盘形滚刀破岩机理和制造工艺的研究有一定的指导意义。(本文来源于《Journal of Central South University》期刊2019年09期）
柳培蕾,杨世强,白乐乐,李卓,李德信[2]（2019）在《基于磨料磨损的盘形滚刀刀圈磨损模型》一文中研究指出针对盾构机用盘形滚刀在隧道掘进施工中磨损严重的现状,提出一种针对盘形滚刀刀圈磨损的建模方法。基于盘形滚刀的主要磨损形式——磨料磨损,对破岩轨迹和破岩力进行分析,建立了综合塑性去除机制和断裂去除机制的磨损模型,采用粒子群优化算法对两种不同去除机制的占比进行优化。通过有限元分析软件DEFORM建立滚刀磨损仿真模型来模拟实际工况,计算盘形滚刀磨损量。结果表明:模型计算值与实际工程值的误差小于20%,表明磨损模型具有较高的准确性,可用于刀具磨损量计算。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年15期）
柳培蕾[3]（2019）在《盘形滚刀刀圈磨损的建模方法与寿命预测》一文中研究指出随着经济的增长和城市化水平的不断提高,我国隧道工程发展迅速。刀具作为盾构机在隧道掘进施工中的关键工具,其费用是施工成本中的重要组成部分。深入研究刀具磨损机理,对于降低刀具消耗量,控制施工成本具有重要意义。不同的施工方法和地质环境都会引起刀具磨损量的变化。本文结合陕西某硬岩隧道工程,对滚刀刀圈磨损机理进行分析,并建立刀圈磨损模型,通过优化结构参数和施工参数减少刀具磨损,预测盘形滚刀寿命。在对破岩弧长和CSM模型破岩力分析的基础上,对破岩机理和主要磨损机理进行分析,建立了刀圈磨损模型;采用优化算法对不同磨损机理的占比系数进行优化,通过离散化拟合修正滚刀体积磨损量。修正后的磨损计算量相较于工程数据误差小于20%,表明该磨损模型具有较好的准确性,可用于刀圈体积磨损量的计算。通过有限元分析软件建立滚刀磨损仿真模型,计算盘形滚刀体积磨损量,对比不同贯入度和刀间距下刀圈的破岩力和磨损深度。结果表明:随着贯入度和刀间距的不断增大,相对应的作用力和磨损深度会不断增加。分析刀盘布置、施工参数与结构参数对刀具磨损的影响。通过计算不同刀盘分布的刀具磨损,显示刀具的安装半径是影响刀具磨损的重要因素,采用阿基米德螺旋线法的刀盘布置可减少刀具的体积磨损量,同时有利于增大刀具的掘进距离。基于人工鱼群算法,先求解各目标的最优值,再建立总体评价函数,求解所有约束下评价函数的最小值点。对比设计参数可知,优化后的参数同时满足各约束条件且目标函数值更佳,是一组可行的参数组合。基于支持向量机非线性回归模型,采用现代优化算法对核函数的参数与惩罚参数寻优,利用最佳参数建立刀具寿命的预测模型。对比分析几种不同的算法,引力搜索算法误差小,预测准确率高,且预测时间短。(本文来源于《西安理工大学》期刊2019-06-30）
张凌,张爱武,于永生,李树元,高雪竹[4]（2019）在《全断面隧道掘进机(TBM)盘形滚刀刀轴断裂失效分析》一文中研究指出盘形滚刀是TBM掘进机中不可缺少的破岩工具,由刀圈、刀体、轴承、端盖、刀轴和密封件组成。刀轴起着重要的支撑和固定刀具的作用。本文针对某施工单位在项目现场掘进中发生的刀轴断裂事故,从多个方面分析了断裂产生的原因,从而找出了施工过程中刀轴断裂发生的主要因素,为TBM顺利掘进提供了保障。(本文来源于《凿岩机械气动工具》期刊2019年02期）
张宇驰,谭青,劳同炳[5]（2019）在《温度-应力耦合场盘形滚刀破岩实验装置的设计和研究》一文中研究指出文章在分析温度对于岩石的影响以及在温度场作用下岩石内应力分布情况的基础上,通过设计加热实验装置实现温度-应力耦合作用下盘形滚刀的破岩效果研究,其中加热装置设计、温度场对于岩石的影响为设计的重点。文章采用ABAQUS软件分析模拟了温度对于岩石的影响以及在温度场作用下岩石的内应力分布情况。结果表明,此实验装置的设计对于研究岩体力学属性的影响规律、提高破岩效率、增强地质适应性、延长滚刀使用寿命等方面具有重大意义。(本文来源于《现代隧道技术》期刊2019年02期）
张桂菊,谭青,劳同炳[6]（2019）在《不同动静载荷组合作用下盘形滚刀破岩机制》一文中研究指出为了研究TBM盘形滚刀在不同动静载荷组合作用下切削花岗岩过程中的切削特性,在动静载荷组合作用下对盘形滚刀进行受力分析,采用颗粒离散元法建立岩石破碎全过程的二维数值模型,研究破岩过程岩石内部的裂纹扩展情况、内应力分布情况以及盘形滚刀的贯入度和破岩比能耗,分析在不同动静载荷组合作用下盘形滚刀破岩的情形,得到破岩效果最优的动静载荷组合。研究结果表明:随着静载荷和冲击动载荷增加,盘形滚刀的贯入度增加;盘形滚刀在动静载荷组合作用下破岩过程分为3个阶段,岩石内部应力基本符合J.Boussinesq应力圆规律;动静组合载荷作用下,岩石内部萌发的侧向裂纹比中间裂纹扩展得更快,以受拉破坏为主;破碎体积、贯入度和破岩效率相对于单一静载或单一动载有很大的提高;合理选取动静组合载荷能使破岩比能耗最小,破岩效果最好。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2019年03期）
陈贺[7]（2019）在《TBM盘形滚刀不同安装方式下的作用力对比研究》一文中研究指出全断面岩石掘进机(TBIM)是一种集破岩、排碴和砌衬于一体的大型地下隧道施工设备,以其高效、安全、优质、对岩体扰动小等优点被广泛应用于铁路运输、城市地下开发、油气管道、水利水电及国防等工程中涉及到的隧道建设。盘形滚刀是TBM破岩时直接与岩体接触产生相互作用的关键部件,与TBM掘进效率直接相关,并且损坏失效后产生的更换费用占总施工成本的比例也较大,所以对盘形滚刀破岩运动的受力情况进行研究极其重要。又因试验的条件要求极高,因此对破岩运动进行仿真模拟,研究其以不同安装方式进行破岩时的受力情况,对于提高使用寿命有着重要意义。本论文的主要工作内容如下:(1)介绍盘形滚刀破岩机理和几种受力预测公式;总结盘形滚刀在刀盘上的安装方式和理论;对比前倾安装与传统安装在破岩能耗和破岩前锋点两方面的异同。(2)使用有限元软件ABAQUS建立盘形滚刀破岩运动仿真模型,并与科罗拉多矿业学院预测公式得出的数据进行对比,用以验证仿真模型的合理性。(3)计算出盘形滚刀在不同安装半径和切深下所对应的理论最佳前倾安装角。对包含理论最佳前倾角的一定范围内的安装角度进行ABAQUS仿真模拟,分析侧向力数据,验证理论最佳前倾角的正确性。(4)对比不同安装半径和侵深下盘形滚刀前倾安装与传统安装破岩运动时叁向力(垂直力、滚动力、侧向力),得出两种安装方式的异同点。(本文来源于《华北电力大学(北京)》期刊2019-03-01）
谢燕琴,刘进,张魁[8]（2019）在《基于轴承等效刚度法的TBM盘形滚刀模态分析》一文中研究指出为了指导岩石隧道掘进机(Tunnel Boring Machine,TBM)所用盘形滚刀(以下简称滚刀)的选型和装配,在合理分析滚刀实际受力与轴承变形特性的基础上,基于等效刚度法,将复杂轴承结构简化成弹簧阻尼质点系统,并提出了ANSYS环境下滚刀动力学有限元建模方法。通过算例计算,提取了滚刀前五阶模态参数,归纳了各阶模态的振型特征,并结合TBM标准线切割实验台上获得的滚刀垂直力载荷特征,分析了算例滚刀模态激发的可能性。最后,在不改变模型其他参数的前提下,分析了轴承等效刚度对滚刀模态参数的影响规律,并从轴承选用和轴向预紧力两个方面,给出了改进建议。研究结果表明,滚刀一阶固有频率随着轴承等效径向刚度的增加而增加,但受轴承等效轴向刚度影响较小;算例滚刀一阶固有频率较低,与特定工况下阶跃破碎周期接近,故易引发刀具共振;高阶模态较难激发。(本文来源于《现代制造工程》期刊2019年02期）
张照煌,洪文,刘青[9]（2019）在《正、偏楔形盘形滚刀破岩作业载荷对比研究》一文中研究指出盘形滚刀是全断面岩石掘进机(TBM)上的关键核心部件,其与岩石的相互作用直接影响TBM的掘进效率和工程成本。研究发现盘形滚刀外形对其与岩石的相互作用有较大影响。论文首先建立了正楔形盘形滚刀作业对象岩石的Drucker-Prager弹塑性模型和正楔形盘形滚刀与其相互作用模型,并用罗科斯巴勒盘形滚刀破岩力预测理论对所建模型进行了验证;以此为基础,论文还建立了偏楔形盘形滚刀与其作业对象岩石的相互作用模型,并分别模拟研究了正楔形盘形滚刀和偏楔形盘形滚刀与岩石的相互作用,从而发现正楔形盘形滚刀在不同安装半径和切深条件下的垂直力、侧向力和滚动力都大于偏楔形盘形滚刀,且偏楔形盘形滚刀在小安装半径和大切深条件下,其破岩载荷较正楔形盘形滚刀减小量较大。论文研究结论为偏楔形盘形滚刀设计理论的工程应用提供了重要参考。(本文来源于《中国水利水电科学研究院学报》期刊2019年01期）
谭青,孔亨,夏毅敏,易亮[10]（2018）在《不同载荷下TBM盘形滚刀破岩试验研究》一文中研究指出为了研究不同载荷(静载、动静组合加载)下全断面岩石掘进机(TBM)盘形滚刀破岩的破碎效果及破碎效率,选用大理岩开展滚刀直线切削破岩实验和破碎块筛分实验,对比分析切削过程的破岩量、破碎块的特征以及破碎比能耗与平均破碎块度的规律。实验结果表明:在同一贯入度及刀间距下,动静组合加载下的大破碎块相对较多,并且破岩量要大于静载的;加入冲击动载后,破碎块的块度变得均匀,平均破碎块度增大约1.6倍,在刀间距60～80 mm时最大;破碎比能耗随着平均块度的增加而减小,呈现出指数关系,在相同的切削条件下动静组合加载的破碎比能耗要小于静载的。(本文来源于《铁道科学与工程学报》期刊2018年11期）
盘形滚刀论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对盾构机用盘形滚刀在隧道掘进施工中磨损严重的现状,提出一种针对盘形滚刀刀圈磨损的建模方法。基于盘形滚刀的主要磨损形式——磨料磨损,对破岩轨迹和破岩力进行分析,建立了综合塑性去除机制和断裂去除机制的磨损模型,采用粒子群优化算法对两种不同去除机制的占比进行优化。通过有限元分析软件DEFORM建立滚刀磨损仿真模型来模拟实际工况,计算盘形滚刀磨损量。结果表明:模型计算值与实际工程值的误差小于20%,表明磨损模型具有较高的准确性,可用于刀具磨损量计算。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
盘形滚刀论文参考文献
[1].史余鹏,夏毅敏,谭青,张逸超,乔硕.隧道硬岩掘进机盘形滚刀破岩过程中刀岩接触载荷（英文）[J].JournalofCentralSouthUniversity.2019
[2].柳培蕾,杨世强,白乐乐,李卓,李德信.基于磨料磨损的盘形滚刀刀圈磨损模型[J].中国机械工程.2019
[3].柳培蕾.盘形滚刀刀圈磨损的建模方法与寿命预测[D].西安理工大学.2019
[4].张凌,张爱武,于永生,李树元,高雪竹.全断面隧道掘进机(TBM)盘形滚刀刀轴断裂失效分析[J].凿岩机械气动工具.2019
[5].张宇驰,谭青,劳同炳.温度-应力耦合场盘形滚刀破岩实验装置的设计和研究[J].现代隧道技术.2019
[6].张桂菊,谭青,劳同炳.不同动静载荷组合作用下盘形滚刀破岩机制[J].中南大学学报(自然科学版).2019
[7].陈贺.TBM盘形滚刀不同安装方式下的作用力对比研究[D].华北电力大学(北京).2019
[8].谢燕琴,刘进,张魁.基于轴承等效刚度法的TBM盘形滚刀模态分析[J].现代制造工程.2019
[9].张照煌,洪文,刘青.正、偏楔形盘形滚刀破岩作业载荷对比研究[J].中国水利水电科学研究院学报.2019
[10].谭青,孔亨,夏毅敏,易亮.不同载荷下TBM盘形滚刀破岩试验研究[J].铁道科学与工程学报.2018