导读:本文包含了液压成形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:液压,液压机,椎体,冲孔,系统,闭环,成形术。
液压成形论文文献综述
吴庆君[1]（2019）在《全自动液压型四辊卷板机在化工设备制造成形工艺中的应用》一文中研究指出在化工设备制造过程中,圆筒节卷曲是钢板的主要成形工艺之一。随着化工设备制造技术的发展,普通电气控制的卷板机已不能满足生产效率与制造精度要求。现对一种具有高精度、高效率、全自动控制的液压四辊卷板机进行了简要介绍。(本文来源于《化工装备技术》期刊2019年06期）
苏海波,邓将华[2]（2019）在《高强钢液压成形零件冲孔受力分析与应用》一文中研究指出建立了液压冲孔受力模型,分析了冲头与模具间隙和管内液体压力变化对变形区材料受力状态的影响,阐明了液压冲孔过程中的应力变化。结合高强钢液压成形零件的应用,指出了高强钢液压冲孔缺陷和冲头失效形式,提出了高强钢液压冲孔面临的技术难题。研究结果表明,冲头与模具间隙对液压冲孔有直接影响,间隙变化可以改变应力状态、减小间隙可提升冲孔质量。当管内液体压力较低时,随着冲头前行,变形区材料应力状态由两向受压、一向受拉向两向受拉、一向受压状态转变;而当液体压力较高时,变形区材料始终处于叁向压应力状态,可以通过提升管内液体压力改善冲孔质量。对于高强钢零件,为了提升冲孔冲头的使用寿命,需要优化冲头材料,选择合适的热处理方式。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年10期）
苏海波,邓将华[3]（2019）在《异形截面副车架液压成形工艺研究及过程优化》一文中研究指出利用有限元仿真软件,对异形截面副车架零件弯管、预成形和液压成形全工序进行模拟,分析了零件成形过程中壁厚变化规律。通过优化弯管参数,改进了弯管结果;通过优化预成形形状,消除了预成形过程中"咬边"风险,通过优化液压成形加载曲线,获得了零件成形所需的工艺参数。在此基础上开展工艺试验,成功研制了副车架样件。对液压成形零件壁厚进行测量,获得了零件沿轴线典型截面的壁厚变化。研究结果表明,零件成形内压力为140 MPa,补料量60 mm时,可成形出满足要求的零件,零件最大壁厚2. 33 mm,增厚率为16. 5%,最小壁厚1. 62 mm,最大减薄率为-19%。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年05期）
[4]（2019）在《合锻智能自主研发2600吨高速间接热成形液压机下线》一文中研究指出近日,合锻智能制造股份有限公司自主研发生产的2600吨高速间接热成形液压机在奥钢联金属部件(沈阳)有限公司联调成功,首件下线。近几年,超高强钢热成形件在汽车行业广泛应用。超高强钢热成形有直接热成形、间接热成形两种工艺,合锻智能成为同时掌握高速间接热成形、直接热成形液压机研发制造技术的企业。在刚刚结束的2019热成形产业大会上,合锻智能展示了旗下高速热成形液压机、HSHP高速液压机、SHPH伺(本文来源于《世界制造技术与装备市场》期刊2019年05期）
刘裕中,柴武倩,谢国文[5]（2019）在《Autoform液压成形分析及结果评判》一文中研究指出液压成形过程复杂且影响液压成形性的因素较多,国内众多专家在液压成形CAE及缺陷预测方面进行了深入的研究。韩聪、张伟玮、谢文才等通过施加不同的轴向压力及补料量,研究了液压成形扭力梁的起皱行为。郎利辉、田鹏、程鹏志等分析了预成形模具形状和充液成形时加载路径对扭力梁充液成形质量的影响,结果表明:当预成形模具导向角度过小时,管坯被挤压内凹变形时,圆角部位容易起皱;导向角度过大时,管坯材料流向凹模困难,减薄严重;充液成形时补料初始液室压力过大,材料堆积在零件端部起皱严重。(本文来源于《锻造与冲压》期刊2019年20期）
沈银华,沈中伟,周凌华[6]（2019）在《数控伺服多工位成形液压机的研发》一文中研究指出目前,大多数国内工厂生产冲压零件,料片需要经过"串联压机线",经过多台压机和多副模具后才能成为成品。"串联压机线"排布方式有水平成线或前后串联成线,操作人员多,整线使用占地面积大,半成品须经流转、搬运进入下道工序,存在中间费用,落后的设备和生产方式制约了规模化生产的发展进程。市场急需数控多工位成形压力机,通过压机滑块一次冲压行程完成多道成形,成形工序包含下料、拉深、冲孔切边、折弯、整形等。(本文来源于《锻造与冲压》期刊2019年18期）
华如雨,徐雪峰,邱泽宇,肖尧,戴龙飞[7]（2019）在《管坯形状对5052铝合金叁通管液压成形金属流动及壁厚均匀性的影响》一文中研究指出采用Dynaform有限元软件建立叁通管液压成形CAE分析模型,研究液压成形过程中的金属流动规律,发现管端两侧金属材料运动最为剧烈,含支管侧上半部管坯材料轴向运动位移较大,离管件中心越近直管底部材料轴向运动位移越小。针对液压成形中叁通管壁厚不均问题,提出利用几何映射设计并优化的斜口管坯,采用有限元模拟及实验验证方法对尺寸为Φ45 mm×28 mm,厚为1. 5 mm的5052铝合金管材成形性进行验证。结果表明:与传统管坯设计相比,优化的斜口管坯由于接触面积减小,从而使摩擦减小,改善了材料的流动性,使得成形件最大增厚率由40%降低到26%,壁厚均匀性明显提高。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年04期）
黄伟光[8]（2019）在《高速金属板材成形液压机关键技术研究应用》一文中研究指出金属板材成形液压机主要用于汽车领域薄板金属工件成形,要求设备生产节拍快,运行稳定。为了提高设备生产节拍,高速金属板材成形液压机引入了动态压力分级系统、平衡缸系统、抑制氮气缸反弹系统、比例伺服插装阀控制系统等新型技术。新型技术的合理应用极为重要,只有合理应用这些新型技术才能真正地提高设备生产节拍并保证液压机设备运行的稳定性。(本文来源于《机械设计》期刊2019年S1期）
李云峰[9]（2019）在《伺服控制系统在充液成形液压机的应用》一文中研究指出介绍了伺服集成控制系统在管式充液成形液压机的应用,该系统由4部分组成;PLC可编程控制器、触摸屏终端、压力变送器、伺服阀。该系统是一种理想的液压系统和电气系统的结合,使充液成形压力得到快速、稳定和精确的控制,同时达到提高生产效率,降低生产成本的目的。(本文来源于《机械设计》期刊2019年S1期）
王智权,赵斌,赵伟,原杰,王少伟[10]（2019）在《液压输送式椎体成形术对椎体形态及骨水泥弥散影响的研究》一文中研究指出目的:评价不同骨水泥输送装置经皮椎体成形术(percutaneous vertebroplasty,PVP)对椎体形态及骨水泥填充弥散的影响。方法:对2016年1月至2017年12月收治的52例单节段骨质疏松性椎体压缩骨折(osteoporotic vertebral compression fractures,OVCFs)进行回顾性分析。根据手术中骨水泥注入方法的不同将52例患者分为液压组(28例)和推杆组(24例)。比较两组患者手术前后VAS评分,观察手术前后病椎椎体前缘高度、椎体压缩比、后凸角,分析术后侧位椎体前1/3、中线、后1/3骨水泥填充比和正位X线片中骨水泥弥散情况,评价不同骨水泥输送装置PVP术后对椎体形态及骨水泥弥散可能产生的影响。结果:所有患者术后VAS评分较术前明显改善,液压组优于推杆组(P<0.05)。椎体前缘高度、椎体压缩比及后凸角较术前均有明显恢复(P<0.05),组间比较差异无统计学意义(P>0.05)。侧位X线片骨水泥填充比,两组在椎体前1/3及中线处差异无统计学意义(P>0.05),但在椎体后1/3处差异明显(P<0.05);正位X线片上液压组骨水泥弥散更加显着(P<0.05)。结论:液压式PVP术具有更佳的临床疗效,能保证骨水泥在骨折椎体内充分填充,能更好地恢复椎体形态,是一种有效的新技术,值得在临床推广应用。(本文来源于《中国骨伤》期刊2019年07期）
液压成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
建立了液压冲孔受力模型,分析了冲头与模具间隙和管内液体压力变化对变形区材料受力状态的影响,阐明了液压冲孔过程中的应力变化。结合高强钢液压成形零件的应用,指出了高强钢液压冲孔缺陷和冲头失效形式,提出了高强钢液压冲孔面临的技术难题。研究结果表明,冲头与模具间隙对液压冲孔有直接影响,间隙变化可以改变应力状态、减小间隙可提升冲孔质量。当管内液体压力较低时,随着冲头前行,变形区材料应力状态由两向受压、一向受拉向两向受拉、一向受压状态转变;而当液体压力较高时,变形区材料始终处于叁向压应力状态,可以通过提升管内液体压力改善冲孔质量。对于高强钢零件,为了提升冲孔冲头的使用寿命,需要优化冲头材料,选择合适的热处理方式。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
液压成形论文参考文献
[1].吴庆君.全自动液压型四辊卷板机在化工设备制造成形工艺中的应用[J].化工装备技术.2019
[2].苏海波,邓将华.高强钢液压成形零件冲孔受力分析与应用[J].锻压技术.2019
[3].苏海波,邓将华.异形截面副车架液压成形工艺研究及过程优化[J].塑性工程学报.2019
[4]..合锻智能自主研发2600吨高速间接热成形液压机下线[J].世界制造技术与装备市场.2019
[5].刘裕中,柴武倩,谢国文.Autoform液压成形分析及结果评判[J].锻造与冲压.2019
[6].沈银华,沈中伟,周凌华.数控伺服多工位成形液压机的研发[J].锻造与冲压.2019
[7].华如雨,徐雪峰,邱泽宇,肖尧,戴龙飞.管坯形状对5052铝合金叁通管液压成形金属流动及壁厚均匀性的影响[J].塑性工程学报.2019
[8].黄伟光.高速金属板材成形液压机关键技术研究应用[J].机械设计.2019
[9].李云峰.伺服控制系统在充液成形液压机的应用[J].机械设计.2019
[10].王智权,赵斌,赵伟,原杰,王少伟.液压输送式椎体成形术对椎体形态及骨水泥弥散影响的研究[J].中国骨伤.2019
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