导读:本文包含了壳体塑件论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:壳体塑件,型芯,倒扣,加强筋
壳体塑件论文文献综述
龙家钊,肖艾林[1]（2015）在《成型壳体塑件的型芯加工工艺探索》一文中研究指出分析了壳体塑件及型芯的结构特点,根据型芯的材料和结构,拟定了合理的加工工艺,并对加工的零件装夹定位、加工策略和刀具参数等进行了介绍。经生产验证,型芯的加工工艺满足生产需要,此工艺对类似零件的加工具有一定的参考作用。(本文来源于《模具工业》期刊2015年12期）
林娜,林明山,林智峰[2]（2015）在《基于Cimatron E的壳体塑件快速分模技术的应用》一文中研究指出通过对壳体塑件产品进行了分析,介绍运用Cimatron E软件进行塑件快速分模的基本流程,对脱模方向的自动确定、分型线和分型面的生成方法进行了分析,并对快速分模技术的应用进行了总结。(本文来源于《漳州职业技术学院学报》期刊2015年04期）
康红梅,杨文剑,王院生[3]（2013）在《微壳体塑件充模流动叁维数值模拟》一文中研究指出针对微注塑成形中熔体充模流动行为,运用流体分析软件Fluent,对微壳体塑件熔体充模流动进行了叁维稳态模拟。建立了微观黏度模型和壁面滑移模型,运用VOF多相流模型,研究了熔体充满型腔时的稳态叁维流场,做出切片图分析了压力场和速度场。通过对考虑和不考虑微尺度影响(微观黏度和壁面滑移)的对比和分析,可以看到考虑微尺度因素影响时充模阻力减小约19%,而速度变化不明显。分析表明微尺度黏度对熔体流动影响显着,有利于微注塑熔体充模,而壁面滑移对充模流动影响较小。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2013年06期）
王杏华,朱黎明,谢庆森,李巨韬[4]（2012）在《耳机壳体塑件热流道注塑模的设计》一文中研究指出耳机注塑件结构复杂,为了解决其模具的加工周期长问题,在分析耳机壳体塑件的结构特点的基础上,进行基于热流道系统的塑件用料工艺参数、模具型腔、型芯的结构的设计,力求保证制品的良好成型;通过选用标准模架和热流道系统,不仅缩短了模具的加工周期,而且大大节省了原材料并提高了生产效率,满足大批量生产的需求。(本文来源于《轻工机械》期刊2012年03期）
罗章[5]（2011）在《复杂壳体类塑件气辅注射成型工艺优化研究》一文中研究指出气辅注射成型工艺参数的确定是一个相当重要和复杂的过程,它直接对制品的质量产生影响。如何筛选成型过程中重要的工艺参数并优化组合以获得较好制品质量是目前该领域一大难题。本文将21英寸彩电前壳作为研究对象,以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立气辅注射成型工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为气辅注射成型过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。本文主要研究工作如下：(1)综合考察分析了对制品质量影响严重的一些工艺参数；归纳总结了气辅注射成型常见缺陷及解决办法。(2)将正交试验设计方法与Mold flow 2010数值模拟相结合,对21英寸彩电前壳气辅注射成型工艺参数组合进行了初步优化。(3)利用多目标最优化方法建立了气辅注射成型工艺参数优化数学模型。(4)建立了工艺参数与制品质量指标间的径向基神经网络模型。以正交试验初步优化得到的工艺参数组合为依据,再按正交设计方法获得神经网络训练数据,通过网络训练,获得工艺参数与制品质量指标的映射关系,并验证了该模型的正确性。(5)选择多目标遗传算法策略,结合建立好的径向基神经网络模型,建立气辅注射成型工艺参数优化系统。通过该系统,得到了最佳工艺参数组合。最后通过数值模拟验证表明了基于神经网络—遗传算法的多目标优化方法用于气辅注射成型工艺参数优化的可行性和有效性。(本文来源于《南昌大学》期刊2011-05-20）
陈茂军,苗高蕾,王博燕[6]（2008）在《带螺纹壳体塑件注射模设计》一文中研究指出对塑件的尺寸进行了工艺分析,确定塑料注射模的设计方案,找出模具设计的难点,并详细论述了壳体塑件注射模结构设计及其工作过程。(本文来源于《模具制造》期刊2008年07期）
王忙忙[7]（2008）在《基于试验方法的壳体塑件刚度研究》一文中研究指出壳体塑件的刚度问题一直是困扰产品生产者和消费者的主要难题之一。本文选题在综合分析国内、外壳体塑件的刚度研究现状,及充分了解其研究难点的基础上展开,以数值优化结果结合试验模态分析的方法构建文章的主体。采用最优化方法对结构的抗弯刚度进行数值优化,并利用试验模态分析技术检测结构物的结构动态特性和刚度薄弱部位,从而以优化分析指导试验模态分析的结果并达到结构优化的目的。研究主要包括以下两个方面:首先,本文在壳体塑件刚度变形理论分析的基础上,对加筋板的抗弯刚度进行最优化设计。在壳体塑件刚度变形理论的基础上提出了抗弯刚度与翘曲变形的关系,讨论壳体结构对其翘曲变形的影响。作者结合实际情况穷举列出加强筋条数n的取值,分别对应各个加强筋条数,以加筋板的厚度t、加强筋高度h、加强筋厚度b和加强筋跨度d为研究变量,构建加筋板抗弯刚度的数学模型,并通过vb平台编程对构建的目标函数(数学模型)进行优化求解。优化结果为试验模态分析振型中一个刚度薄弱的承载面进行横截面参数的抗弯刚度结构动态特性分析及优化做铺垫。其次,本文对试验模态分析进行理论及试验方法研究,设计了大型壳体塑件电脑显示器后壳的结构动态特性分析试验——模态锤击试验,分析其结构动态特性和刚度薄弱部位。模态分析以低频段中第十一到二十阶模态振型为基础,得出试验对象刚度薄弱的部位。加筋板抗弯刚度最优化设计可以在改变板的宽度d和横截面面积K_1的条件下使其中某一个面达到抗弯刚度的极大值,并在壳体刚度变形理论指导下,进一步改善加强筋等的结构设计。即:选取抗弯刚度明显薄弱且要求较高的承载面的横截面为优化对象,对承载面的横截面参数进行抗弯刚度的数值优化,并进行截面参数的再设计。研究结果表明:壳体塑件的翘曲变形是其抗弯刚度不足的表现,数值优化结果显示,横截面积一定的情况下加强筋的高度对壳体塑件抗弯刚度的影响较大,在条件允许的情况下增大加强筋的高度对刚度改善效果较好,通过试验模态分析证明了这一点;利用试验模态分析技术对壳体塑件进行结构动态特性研究,能够获取较为可靠的模态振型、分析其刚度薄弱部位并进行结构优化设计,还可以根据振型对刚度薄弱的承载面的截面参数进行刚度数值优化,进而使抗弯刚度达到满足工艺及装配等条件下的极大值。(本文来源于《江苏大学》期刊2008-06-01）
李波,严正,王汝海[8]（2006）在《复杂壳体塑件的成型优化设计》一文中研究指出利用最优化理论并结合CAE技术,在保证复杂塑料制件水力学性能不变的前提下对其结构进行改进,对现有塑料制件的壁厚进行优化设计,减小制件的体积以节省原料。用ANSYS软件和Mold flow注塑分析软件对优化后的模型进行受力分析和充模流动分析,结果表明优化后的制品满足使用条件和成型工艺条件,材料节省近23%。(本文来源于《西华大学学报(自然科学版)》期刊2006年03期）
李志平[9]（2005）在《复杂壳体塑件的优化与成型研究》一文中研究指出聚合物成型优化是当今研究的一个热点,很多文献都是从改变成型工艺的角度对制件的质量进行优化。即在制件设计完后,以提高制件的质量为目标进行成型工艺的改进,但是将最优化理论应用到塑料制品优化设计中的文献却鲜有报道。本文利用最优化理论并结合CAE技术对现有塑料制件的壁厚进行了优化,以减小制件的体积从而节省原料。 本文中的优化对象是已经用注射成型生产出来并且应用于生产实践的制品。虽然可以满足实际的应用,但是制件的壁厚设计不合理浪费了很大一部分原料。为提高企业的经济效益,本课题以减小制件的体积为目标对其进行了优化设计。先用有限元分析软件ANSYS对原制件的简化模型进行受力分析,在保证制件水力学性能不变的前提下对其结构进行改进。进而以改进的模型为基础,以制件的壁厚为设计变量建立了优化的数学模型,建模的过程中将聚合物成型的一些理论引入到约束函数中,保证了制件的可加工性。然后将设计空间离散后用C语言编程进行计算机求解。最后用ANSYS软件和Mold-flow注塑分析软件对优化后的模型进行受力分析和充模流动分析,结果满足使用条件和成型工艺条件。由于建模所用的目标函数是物理模型的近似,约束函数所用的数学模型安全系数偏高或沿用前人的经验公式与实际有一定的误差,因此本优化结果并不是最小体积的理论最优解。优化后的制件体积从原来的3370mL减少到2597mL,节省原料近23%,若将结果应用在实际工程中有很大的意义。 将最优化理论和CAE技术结合起来对制品进行优化设计避免了传统优化设计反复修改设计参数的弊病,大大的提高了设计效率,同时为探索将最优化理(本文来源于《四川大学》期刊2005-05-10）
杨振秦[10]（1996）在《壳体塑件注射模及整形工艺》一文中研究指出壳体塑件注射模及整形工艺宝鸡凌云电器总公司（陕西宝鸡７２１００６）杨振秦１引言图１是某壳体塑件，其外形呈流线形，除环形端面为平面外，其余各处均为曲面。该塑件材料为玻璃纤维增强尼龙１０１０，利用注射模具注射成型。由于塑件外形尺寸较大（４００ｍｍ×２２０...(本文来源于《模具工业》期刊1996年03期）
壳体塑件论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过对壳体塑件产品进行了分析,介绍运用Cimatron E软件进行塑件快速分模的基本流程,对脱模方向的自动确定、分型线和分型面的生成方法进行了分析,并对快速分模技术的应用进行了总结。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
壳体塑件论文参考文献
[1].龙家钊,肖艾林.成型壳体塑件的型芯加工工艺探索[J].模具工业.2015
[2].林娜,林明山,林智峰.基于CimatronE的壳体塑件快速分模技术的应用[J].漳州职业技术学院学报.2015
[3].康红梅,杨文剑,王院生.微壳体塑件充模流动叁维数值模拟[J].机械设计与制造.2013
[4].王杏华,朱黎明,谢庆森,李巨韬.耳机壳体塑件热流道注塑模的设计[J].轻工机械.2012
[5].罗章.复杂壳体类塑件气辅注射成型工艺优化研究[D].南昌大学.2011
[6].陈茂军,苗高蕾,王博燕.带螺纹壳体塑件注射模设计[J].模具制造.2008
[7].王忙忙.基于试验方法的壳体塑件刚度研究[D].江苏大学.2008
[8].李波,严正,王汝海.复杂壳体塑件的成型优化设计[J].西华大学学报(自然科学版).2006
[9].李志平.复杂壳体塑件的优化与成型研究[D].四川大学.2005
[10].杨振秦.壳体塑件注射模及整形工艺[J].模具工业.1996