导读:本文包含了精确成形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:精确,铝合金,悬雍垂,熔池,冶金学,缺陷,齿形。
精确成形论文文献综述
[1]（2019）在《难变形材料复杂构件精确塑性成形专题主编 教育部长江学者、西北工业大学 詹梅 教授》一文中研究指出詹梅,女,西北工业大学教授,博导。"长江学者"特聘教授、"万人计划"科技创新领军人才、国家杰出青年科学基金获得者、科技部"创新人才推进计划"中青年科技创新领军人才、"新世纪优秀人才支持计划"入选者。现任中国机械工程学会塑(本文来源于《精密成形工程》期刊2019年05期）
李攀,罗建国,康宁,马连伟,单中雨[2]（2019）在《整体式挂车支承桥主轴精确成形过程缺陷控制》一文中研究指出阐述了某型13 t整体式挂车支承桥主轴变温挤压成形过程中加热区失稳、阶梯棱贴合间隙及轴向长度不足缺陷的产生机理,并基于正交设计和数理统计方法,采用数值模拟手段研究了初挤压模具行程、加热段温度场梯度、管坯端部起始温度和挤压速率对测试部位壁厚和轴向长度的影响规律。研究结果表明:初挤压行程和加热段的温度场梯度对成形质量的影响高度显着,端部起始温度对成形质量有显着的影响,而挤压速率对成形质量的影响不明显。采用优选的工艺参数组合进行了数值模拟和工艺试验,试验结果与数值模拟结果基本吻合,试制产品成形质量良好,验证了缺陷机理分析和数值模拟的正确性以及优化的成效,可为整体式支承桥主轴产品的无缺陷成形提供参考。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年04期）
高红兰[3]（2019）在《轿车高强钢弧槽形件的精确成形研究》一文中研究指出高强钢弧槽件是轿车安全结构件的组成部分(如轿车保险杠和车门防撞梁),其在冲压成形中所表现的拉裂、起皱和回弹缺陷是影响其精确成形的主要原因,而且高强钢的应用,回弹更为凸显,严重影响其成形精度。本文采用理论分析、数值模拟和实验相结合的方法,对高强钢弧槽件的精确成形进行了系统的研究,为有效提高该类零件的成形质量奠定基础。首先,从弧槽件的成形过程入手,根据其几何与变形特点,对其进行区域划分和力学分析,通过仿真分析了零件各区域在成形时的应力应变分布规律、材料流动规律和等效应力分布规律,探究了弧槽件冲压成形缺陷。其次,深入研究了弧槽件横向角度回弹的原因是:法兰圆角区、顶部圆角区和侧壁坯料内外层的应力应变分布不同,在卸载后产生了反向弯矩;卸载后纵向曲率半径增大原因是:零件顶部与顶部圆角区在纵向为拉应力,侧壁、法兰及法兰圆角区在纵向受压,因塑性变形不均匀导致卸载后在纵向产生了反向弯矩,进而得到角度回弹在不同横截面上的变化趋势及纵向曲率半径变化的趋势。再次,利用数值模拟和物理实验研究了材料、几何参数和成形工艺参数对弧槽件成形的影响规律。发现弧槽件在纵向曲率半径、零件圆角半径和模具间隙的减小和法兰宽度、压边力和摩擦系数增大的条件下,在横向的拉应力和在纵向的压应力都增大,零件的成形精度较高。材料σ_s/E越大,零件成形精度越低。最后,根据以上研究成果,提出了工艺参数、拉延筋设置和模具型面修正等提高弧槽件成形精度的方法。针对具体尺寸的弧槽件,应用该方法使成形件最大偏差减小到0.187mm。通过本课题对高强钢弧槽件所取得的研究成果,可以为同类梁类结构件的成形工艺开发提供有价值的参考。(本文来源于《重庆理工大学》期刊2019-03-25）
朱郎平,李建崇,张美娟,魏战雷,黄东[4]（2018）在《钛铝低压涡轮叶片熔模铸造精确成形及冶金缺陷分析》一文中研究指出目的研究不同浇冒口设置对Ti Al低压涡轮叶片的成形的影响及叶片冶金缺陷形成的原因。方法采用熔模精铸方法,通过设计顶注式重力铸造浇注系统,采用冷坩埚感应熔炼炉进行Ti Al叶片浇注实验,采用目视和X射线检验方法分析叶片铸件表面及内部缺陷,并结合金属凝固理论分析缺陷形成原因。结果合理的浇口和排气孔设置有效避免了因熔体流动性差造成的叶片充型不完整,以及凝固收缩导致的应力开裂等问题,浇注出成形完整的铸造叶片;叶冠与叶身端部转角部位充型凝固过程中形成热节,容易出现贯穿性疏松缺陷;树脂基熔模焙烧后残留的碳黑在熔体充型凝固过程中,与面层中的Zr O2反应生产CO,导致叶身出现聚集性皮下气孔;由于凝固收缩引起叶身与铸型分离,降低横向散热能力,导致叶盆部位出现表面疏松。结论通过浇注合理的浇注系统设置可实现Ti Al叶片完整充型,疏松缺陷控制为进一步提高叶片质量的关键。(本文来源于《精密成形工程》期刊2018年03期）
任伟伟[5]（2018）在《6082铝合金复杂枝杈类锻件热变形过程内部组织演变及精确成形技术研究》一文中研究指出在节能减排和汽车轻量化的大背景下,铝合金材料正取代钢材料应用于乘用车悬挂系统锻造零部件中。悬挂系统中锻造铝合金零部件材料选用Al-Si-Mg系6082铝合金材料,锻件形状复杂,对其强度及内部晶粒尺寸及形态要求高。本文提出两种新制坯成形工艺,为复杂铝合金锻件进行制坯。研究6082铝合金高温下材料流动规律,获得应力应变本构方程及内部晶粒演化方程,导入限元模拟软件DEFORM中,模拟多向挤压成形工艺材料流动及成形力变化规律,选取两种典型的L和Y型复杂铝合金控制臂锻件,通过成形实验对多向挤压制坯料工艺进行验证。采用热模拟方法研究6082铝合金高温热变形行为,获得了该材料在不同的温度及应变速率下的高温本构模型。建立了6082铝合金热加工图,获得了材料的最佳成形温度范围为530℃-540℃及应变速率范围0.01s~(-1)-0.3s~(-1)。采用EBSD方法分析压缩试样在多种变形温度及应变速率下变形后不同区域晶粒形态及再结晶分数。材料变形前以柱状晶粒为主,变形后难变形区柱状晶粒仍占据主要地位,柱状晶之间出现极少量等轴晶粒,表明材料软化机制以动态回复为主;大变形区和小变形区柱状晶消失,晶粒以等轴晶形式存在,表明材料软化机制以动态再结晶为主。大变形区和小变形区大角度晶粒所占比例大,难变形区小角度晶所占比重大。获取各种变形参数下平均晶粒尺寸和再结晶分数,平均晶粒尺寸及再结晶分数随Z参数的增加有逐渐降低的趋势。通过加工硬化率与应变的关系曲线求得不同变形条件下6082铝合金材料的临界应变、到再结晶晶粒尺寸及动态再结晶分数演化方程。利用DEFORM模拟热压缩实验成形对高温本构方程及组织演化方程进行验证,结果表明模型能够有效预测成形力及内部组织演化过程。对Y型及L型铝合金控制臂多向挤压制坯过程中材料流动规律、挤压力及合模力进行研究,选取典型的L和Y型铝合金控制臂锻件,采用多向液压机对两种成形工艺进行验证,对挤压成形过程中出现的问题进行分析,提出解决方案,结果表明采用多向挤压成形工艺能够为两种不同类型的铝合金控制臂制坯。对锻件在不同固溶及时效工艺后强度进行测试,固溶温度540℃,时间2h,时效温度170℃,时间5-7h,锻件性能最优。(本文来源于《机械科学研究总院》期刊2018-05-01）
李明,周保成[6]（2018）在《扁钢周期齿形轧制精确成形工艺优化模拟研究》一文中研究指出目前单边齿形扁钢的生产常常出现边部齿形充填不完整、齿根部飞边等问题。以IB75规格扁钢为例,对万能法轧制单边周期齿形扁钢进行了模拟,分析了影响成齿精度的原因,并对IB75规格扁钢的工艺进行了优化。(本文来源于《轧钢》期刊2018年01期）
白颖,李东红,王汝姣,曹锋[7]（2017）在《变曲率大法兰椭球类钣金件橡皮精确成形技术》一文中研究指出变曲率大法兰椭球类钣金件,结构封闭、型面复杂,成形中每一点的材料变形影响着每一处模具的回弹量值,这是一项相当复杂、与以往回弹研究方向完全不同的全新研究项目。采用PAMSTAMP基于拉格朗日的弹塑性本构方程,建立有限元模型,对变曲率大法兰椭球类钣金件橡皮成形进行了回弹补偿模拟分析,摸索和确定了展开毛坯、模具结构、成形压力等的最佳数值,形成了一套完整机械加工复杂封闭钣金结构件的成形技术,实现了变曲率钣金结构件的橡皮精确成形。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2017年S1期）
王娜[8]（2017）在《新一代精确铸造成形过程的物理冶金学基础及数学物理建模》一文中研究指出众所周知,高质量、短周期、低成本是21世纪铸造成形家中技术的总体目标。想要实现这样的目标建议开展精确铸造成形过程中物理冶金基础及数学物理建模的研究,以适应国家汽车工业网及航空航天工业等方面的需求。(本文来源于《2017冶金企业管理创新论坛论文集》期刊2017-08-07）
刘海华[9]（2016）在《薄壁零件等离子堆焊精确成形控制方法研究》一文中研究指出随着薄壁零件在航天航空、汽车制造等领域的广泛应用,薄壁零件的加工制造工艺成为当前研究热点。但传统加工方法工艺复杂、制造周期长、材料利用率较低,故以堆焊为基础的薄壁零件快速成形技术迅速兴起。但薄壁特征导致熔池“下淌”较为突出,严重影响其成形精度,为解决上述问题,论文结合快速成形原理,采用微束等离子焊接系统,提出利用外加电磁场辅助焊接过程以提高薄壁零件堆焊成形精度的控制策略。论文以304不锈钢零件的堆焊为研究对象,应用COMSOL有限元分析软件建立数学模型,并对其熔池形态及流场特性进行研究。模型使用等效比热容法考虑相变潜热对温度场分布的影响,通过在动量方程中添加体积力体现熔池受力情况。仿真结果表明:薄壁特征导致熔池区域等温线为倒梯形,非熔池区域等温线为水平分布;表面张力是影响熔池流场特性的主要因素,在熔池中心温度高,表面张力较小,熔池边缘温度低,表面张力较大,故表面张力梯度驱使流体沿径向从中心向边缘流动,并在边缘处向下运动,将更多热量带入熔池底部,形成向两侧“下淌”的现象。为探讨影响表面张力变化的关键因素,建立在氩气保护氛围下包含熔滴过渡、熔池自由表面变形及凝固在内的固、液、气叁相统一模型。模型采用改进的水平集法捕捉气-液界面自由表面运动变化,通过对流体速度的散度求解,保证气液相体积的守恒。为处理气相区和液相区材料属性急剧变化引起的不收敛问题,引入Heaviside函数对密度、粘度及热导率等进行平滑处理。采用焓孔隙率法描述固-液界面熔化及凝固过程,将固化过程并入了体积力方程中,解决了在气液两相流模型中处理第叁相的相转变问题。并对表面张力系数、表面张力温度系数以及接触角进行了详细的分析,确定了各参数对于熔池成形的影响规律。为调控表面张力对熔池“下淌”产生的影响,提出利用非接触力-电涡流力提高堆焊成形精度的方法。该方法将高频正弦交流电通入励磁线圈产生感应磁场,同时此磁场在熔池表面感生电涡流,电涡流受到磁场的作用会产生指向熔池中心的电涡流力,达到抑制熔池向两侧“下淌”的目的。为了得到励磁线圈最佳结构参数和电参数,基于麦克斯韦方程给出高频交变电磁场中熔池表面的涡流密度、磁通密度及电场强度的解析方程,并通过建立高频励磁装置的数学模型,求解出工件表面上磁通密度、涡流密度和电涡流力的分布规律。随后建立了堆焊过程中温度场-流场-外加电磁场多场耦合数学模型,该模型揭示了外加电磁场对熔池流体流动特性的影响规律,通过抵消表面张力的作用,改变了熔池流体漩涡中心位置,使熔池内流体流速分布更加均匀,从而实现对熔池成形的精确控制。搭建了微束等离子堆焊精确成形控制平台并进行了多层堆焊试验。通过对比施加电磁场前后堆焊层形貌的变化,对外加磁通密度与熔宽变化量、余高变化量进行回归分析并建立相应的回归方程,其熔宽变化量满足叁次方程,余高变化量满足幂函数方程,从而为外加电涡流力控制成形技术提供理论依据。(本文来源于《天津工业大学》期刊2016-12-30）
周琪琳,程红玲,杨杨[10]（2016）在《低温等离子改良悬雍垂腭咽成形术后精确气道湿化疗效观察》一文中研究指出目的通过前瞻性的病例对照研究探讨精确气道湿化对低温等离子悬雍垂腭咽成形(H-UPPP)术后患者伤口出血量、咽痛、黏膜淤血水肿和痰液黏稠度的影响。方法将49例H-UPPP患者按随机数字法分为:精确气道湿化组(18例)、氧气雾化吸入组(16例)和对照组(15例)。精确气道湿化组采用AIRVOTM系列呼吸湿化治疗仪雾化吸入,氧气雾化吸入组采用布地奈德混悬液氧气雾化吸入,对照组采用生理盐水行氧气雾化吸入。术后连续3 d对患者伤口出血量、咽痛、黏膜淤血水肿情况和痰液黏稠度进行评估。结果精确气道湿化组和氧气雾化吸入组患者术后第2天、第3天咽痛均较对照组明显改善(P<0.01),且精确气道湿化组术后黏膜淤血水肿及痰液黏稠度改善均明显好于氧气雾化吸入组(P<0.05)和对照组(P<0.05)。结论精确气道湿化可显着减轻HUPPP术后伤口疼痛、改善黏膜淤血水肿和痰液黏稠度,促进患者早期恢复。(本文来源于《中国耳鼻咽喉颅底外科杂志》期刊2016年04期）
精确成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
阐述了某型13 t整体式挂车支承桥主轴变温挤压成形过程中加热区失稳、阶梯棱贴合间隙及轴向长度不足缺陷的产生机理,并基于正交设计和数理统计方法,采用数值模拟手段研究了初挤压模具行程、加热段温度场梯度、管坯端部起始温度和挤压速率对测试部位壁厚和轴向长度的影响规律。研究结果表明:初挤压行程和加热段的温度场梯度对成形质量的影响高度显着,端部起始温度对成形质量有显着的影响,而挤压速率对成形质量的影响不明显。采用优选的工艺参数组合进行了数值模拟和工艺试验,试验结果与数值模拟结果基本吻合,试制产品成形质量良好,验证了缺陷机理分析和数值模拟的正确性以及优化的成效,可为整体式支承桥主轴产品的无缺陷成形提供参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
精确成形论文参考文献
[1]..难变形材料复杂构件精确塑性成形专题主编教育部长江学者、西北工业大学詹梅教授[J].精密成形工程.2019
[2].李攀,罗建国,康宁,马连伟,单中雨.整体式挂车支承桥主轴精确成形过程缺陷控制[J].塑性工程学报.2019
[3].高红兰.轿车高强钢弧槽形件的精确成形研究[D].重庆理工大学.2019
[4].朱郎平,李建崇,张美娟,魏战雷,黄东.钛铝低压涡轮叶片熔模铸造精确成形及冶金缺陷分析[J].精密成形工程.2018
[5].任伟伟.6082铝合金复杂枝杈类锻件热变形过程内部组织演变及精确成形技术研究[D].机械科学研究总院.2018
[6].李明,周保成.扁钢周期齿形轧制精确成形工艺优化模拟研究[J].轧钢.2018
[7].白颖,李东红,王汝姣,曹锋.变曲率大法兰椭球类钣金件橡皮精确成形技术[J].机械科学与技术.2017
[8].王娜.新一代精确铸造成形过程的物理冶金学基础及数学物理建模[C].2017冶金企业管理创新论坛论文集.2017
[9].刘海华.薄壁零件等离子堆焊精确成形控制方法研究[D].天津工业大学.2016
[10].周琪琳,程红玲,杨杨.低温等离子改良悬雍垂腭咽成形术后精确气道湿化疗效观察[J].中国耳鼻咽喉颅底外科杂志.2016
论文知识图
