一、CKD齿轮油在减速齿轮箱的应用（论文文献综述）
木川定之,金祥林[1]（2022）在《寒冷地区新干线车辆用齿轮油的开发》文中进行了进一步梳理介绍了日本铁道综合技术研究所为寒冷地区运行的新干线车辆开发出提高了低温流动性的新干线车辆用齿轮油。该齿轮油采用高度精炼的矿物油为基础油。加入提高黏度指数剂,一方面抑制了成本增加,另一方面实现了低温流动性,在-30℃低温环境下,也能稳定地起动齿轮传动装置。
王交龙,王斌,吕红明,宁斌[2]（2021）在《基于MPS法的齿轮啮合区不同浸油程度下搅油损失仿真分析》文中研究指明为探究异构减速箱齿轮啮合区浸油程度对搅油损失的影响规律,采用移动粒子半隐式法（MPS）对8种异构减速箱搅油模型以及基于不同转向、齿轮啮合区不同浸油程度条件的搅油模型进行模拟仿真。结果表明:啮合区浸油程度与油液波动、速度以及搅油损失成正相关,顺时针比逆时针转向下齿轮啮合区搅油量更大,转向与浸油程度的变化均引起啮合区油量变化从而导致齿轮啮合损失变化;浸油程度变化也会致使齿轮阻力损失变化,表明搅油总损失的大小主要受参数变化的影响,且齿轮啮合损失和阻力损失各自所占比重随参数而改变,需对单一或多变量具体分析。
娄岩文[3]（2021）在《提升机减速机高温原因分析及整改措施研究》文中研究指明提升机减速机每年夏季油温高,轴承、齿轮故障易发,影响到水泥生产的安全运行,每年减速机需要检修,尤其到夏季减速机轴承故障频发。经过对轴承故障、齿面胶合、润滑用油进行综合分析,发现轴承、齿轮故障均与润滑有关,对润滑技术升级管理,消除轴承高温故障隐患,才能保证减速机关于良好运行状态。
刘俊,冯伟,马红军[4]（2021）在《工业企业油品选型优化“三步法”》文中研究指明针对我国大型工业企业普遍存在的润滑油品种类偏多的问题,提出了工业企业开展油品选型优化的"三步法"。第一步为"基于个体的选型",即首先需要保证每台设备每个润滑点润滑油品的选择是正确的;第二步是"基于整体的优化",在保证单台设备用油选择都正确的前提下,还需要站在企业整体上对设备用油进行优化,才能实现油品种类最少化;第三步是"基于大数据的精选",这一步是针对企业重点用油设备而言的,通过该类设备在用油监测大数据的分析,为该类设备选择最优油品。
王宝栋[5]（2021）在《某型直升机HUMS系统关键振动参数的告警阈值优化研究》文中指出
王琼[6]（2021）在《纳米铜在商用齿轮油中的性能与应用研究》文中指出目前煤炭在我国能源消费和生产中的比例约为57%。随着高速、重载与高温等严苛工况的不断增加,对煤矿机械设备良好运行提出了更严格的要求。现今煤矿机械设备（如:采煤机、输送机）的运行环境恶劣、磨损现象严重且事故发生率较高,所以急需对设备进行良好地维护。仅利用目前现有的商用润滑油已经无法满足恶劣煤矿环境下设备的良好运行。而纳米铜由于其特殊的物理化学性质,作为润滑油催化、减摩及抗磨添加剂在机械制造、交通运输、航空航天、生物摩擦学与能源工业等方面已得到广泛应用。利用本课题组专利方法获得纳米铜,对其进行表面改性,以期提高纳米铜在润滑油中的分散性。然后将改性纳米铜作为润滑油添加剂加入三种不同牌号的商用齿轮油中,进行纳米铜润滑油的摩擦学性能与理化性能研究,验证其对抗磨减磨性能的影响,并最终将其应用于煤矿设备中。获得的主要结论如下:（1）将纳米铜作为润滑油添加剂,配制出纳米铜润滑油。探讨了表面活性剂类型以及浓度对纳米铜润滑油的悬浮稳定性影响。结果表明:对消解后的润滑油上清液进行ICP检测,当Tween80:Span80=1:1且其含量分别占纳米铜的2 wt%,上清液中铜含量最高。表明在此浓度下,纳米铜的悬浮稳定性最佳。（2）由于改性纳米铜的加入,齿轮油的减摩与抗磨性能得到极大提高。当改性纳米铜含量为1.01 wt%时,在20N负载下,220#、320#与460#改性纳米铜润滑油的摩擦系数与原油相比分别降低了 43.30%、24.98%与41.40%;抗磨性能与原油相比分别提高了17.25%、50.96%与44.44%;220#与320#改性纳米铜润滑油的极压性能与原油相比分别增强了 20%与33%;相同服役条件下的油温与原油相比分别降低了17.07%、23.65%与18.96%;耗电量与原油相比分别下降了 11.72%、14.07%与10.73%。究其原因,纳米铜在部件之间形成一层支撑薄膜,及时将两表面隔开,促使其减摩和抗磨性能的提升。（3）对上述三种添加纳米铜的润滑油进行全面的理化性能检测。研究表明,纳米铜的加入未对齿轮油的运动粘度、粘度指数、铜片腐蚀、液相锈蚀、水分、起泡性、闪点和倾点造成不利影响。四球试验检测结果表明纳米铜润滑油具有良好的极压与抗磨性能。（4）将220#改性纳米铜润滑油加入煤矿某大型矿井提升机中运行半年。结果发现,相比于以前的使用记录数据,吨煤用电量降低了约4.9%,同时明显感觉设备运行时震动与噪音有所下降。对使用半年后的220#改性纳米铜润滑油取样进行铜片腐蚀、运动粘度（40℃和100℃）和水分等理化性能检测,结果均未超过换油标准且符合国家相关标准。
闫宗庆[7]（2021）在《基于有限元和油液分析的齿轮疲劳寿命预测研究》文中研究表明齿轮作为现代机械设备中不可缺少的传动部件,其传动精度直接影响到设备的工作效率。在设备的实际运行过程中,由于摩擦作用的影响,会造成传动齿轮的磨损和失效。预测齿轮磨损寿命能够对设备运行状况做到心中有数,做好设备的维护和维修工作,避免重大事故的发生,并且及时进行零部件的更换,改善设备运行状况,提高工作效率。在传动齿轮的设计过程中,运用有限元分析技术能够对传动齿轮疲劳寿命进行预测,但在实际的运行过程中,由于受工作环境、工作载荷、润滑环境等多种因素的影响,从而影响到预测精度。润滑油作为传动齿轮的润滑介质,不仅能够减少传动齿轮间的摩擦力,而且能够根据检测的油液信息判断传动齿轮的磨损程度和运行状态,依靠油液检测信息的变化规律,进行相关检测信息的分析,实现对齿轮疲劳寿命的预测。为了更好地实现对齿轮疲劳寿命的预测,将有限元和油液分析技术相结合进行齿轮疲劳寿命的预测研究,主要研究内容及结果为:（1）齿轮疲劳寿命的仿真和试验研究。基于齿面强度计算公式和寿命计算公式确定齿轮的载荷和转速,并进行该工况下的仿真和试验。通过对两种啮合宽度下齿轮的仿真和试验对比可知,利用ANSYS Workbench静力学分析获得的结果和理论计算结果之间的误差低于5%,利用ANSYS n Code寿命分析获得的结果和试验所得结果之间的误差低于5%。（2）使用油液分析的手段对运行过程中的润滑油进行粘度、酸值、颗粒度、PQ值和铁谱分析,考虑检测过程中的影响因素对油液检测数据进行修正和剔除,根据最终得到的检测数据对传动齿轮的润滑环境和运行状态进行评估,在此基础上研究了相同工况下,两种啮合宽度齿轮在运行过程中油液指标的变化情况,分析了造成该现象的原因,并根据分析指标确定齿轮磨损的预测指标。（3）使用BP神经网络预测模型进行齿轮磨损量的预测研究,并在此基础上分别进行了GA-BP神经网络和FPA-BP神经网络预测模型的研究。对比了三种预测模型的预测精度和预测效果,可知BP神经网络的预测精度为95.05%,GA-BP神经网络的预测精度为95.81%,FPA-BP神经网络的预测精度为96.60%。（4）在已有的预测模型上进行了组合算法的设计研究,提出了一种基于GA-FPA组合算法的优化BP神经网络预测模型,使用所选预测指标进行GA-FPA-BP神经网络预测模型的验证,所得预测精度达到97.19%,表明运用该组合算法可以更好的实现对齿轮疲劳寿命的预测研究。
高林朋[8]（2021）在《无级调速变矩修井顶驱装置设计及动力学分析》文中研究表明我国油气田开发已进入中后期开发阶段。频繁修井作业成了提高老旧油气井产量的有效措施。而传统利用转盘式设备修井作业,所需配套设备较多,工人劳动强度大、作业效率低、转场运输不方便,已不能满足当前高效修井作业的要求。修井顶驱装置的应用,大大提高了修井作业效率,由于当前修井顶驱装置设计时,为了提高其修井作业的广泛适用性,普遍存在设计的顶驱装置储备功率较大造成“大马拉小车”现象。本文提出了在修井顶驱装置额定匹配功率的条件下,通过特殊增矩机构来满足特殊工况下对大扭矩需求的要求。设计了一种具有无级调速增矩功能的修井顶驱装置。本装置能够在修井作业卡钻时通过切换作业模式实现增矩解卡的功能。文中对修井顶驱装置总体方案进行了设计和建立其三维模型;在此模型的基础上,运用Ansys软件对关键零部件进行了强度校核,运用Solid Works软件对增矩机构进行了运动学及动力学分析,得到相关运动学及动力学分析模型及其运动、受力曲线;对顶驱装置液压回路系统进行了设计,并仿真分析了在不同负载及不同转动惯量作用下液压系统的动态性能,研究结果表明,液压回路系统中的液压泵所需总功率在发动机功率范围内,且最大输出转速和工作扭矩均能满足设计要求;由设置不同转动惯量时液压系统仿真结果可以看出:本装置液压系统随着修井作业钻进深度的增加也能在较短时间内达稳定状态,证明了设计的液压回路具有较好的稳定性。本设计解决了当前修井顶驱装置通过增大储备功率提高适应性的现象,将会为企业带来较大的经济和社会效益。
冯彦辉,任宝秦,张怡春[9]（2020）在《冶金行业设备润滑技术服务实例剖析》文中认为润滑油产品制造企业向用户提供润滑技术服务,已成为润滑油市场开发营销的重要内容。针对马鞍山钢铁独具特色的"板、型、线、轮"产品结构,连续化、特大型、自动化的生产特点,某品牌高性能、差异化、全系列润滑油产品为马钢提供全面润滑解决方案。润滑技术服务团队通过润滑油品优化归并、用油整体方案的设计、在用油品的替代,主动分析解决重点工艺项目润滑问题,用先进的润滑解决方案助力马钢改进润滑管理,降低生产运营成本,更好地实现绿色可持续发展。航天级润滑保护产品和完备的润滑技术服务,实现了某品牌润滑油产品在马钢的全面应用和销售的快速增长。2018年该品牌润滑油在马钢52个润滑油品种实现销售1598 t,销售额超过2000多万元,每年为马钢节约采购成本和管理成本150多万元。某品牌替代进口油品在马钢的应用,在冶金行业具有示范性作用,分析替代和应用的过程,有利于国产工业齿轮油在冶金行业的推广应用,增加国产润滑油的市场占有率。
陈明鑫[10]（2020）在《基于振动与油液监测的齿轮箱运行状态评估》文中指出齿轮箱作为机械传动系统中的关键部件,发挥着重要的作用,其运行状态的好坏直接关系到整个系统的工作性能。因此,在实际的生产活动中有必要对齿轮箱进行状态监测与故障诊断,掌握其运行状况,以便在第一时间发现故障隐患,进行“预知性维修”,降低设备故障风险。本文以直齿轮箱为研究对象,在开展齿轮疲劳磨损试验的基础上,进行基于振动与油液监测的齿轮箱运行状态评估的研究。主要研究内容如下:首先,对齿轮箱振动特征的提取方法进行了研究。利用时域分析方法、频域分析方法和时频域分析方法对在齿轮疲劳磨损试验过程中持续采集的振动信号进行分析,提取表征齿轮箱运行状态的多域振动特征:时域特征、频域特征和时频域特征,通过不同信号域特征的趋势分析能够更全面地反映齿轮箱运行状态的变化。另外,齿轮传动中存在多种失效形式,当故障发生时,会影响齿轮箱的运行状态。因此,提出一种随机森林融合奇异值差分谱的故障识别方法,对齿轮的5种故障模式（健康状态、齿根裂纹、断齿、缺齿和齿面磨损）的平均识别率可达到96.30%。其次,利用理化分析技术、颗粒计数技术、PQ分析技术和铁谱分析技术对在齿轮疲劳磨损试验过程中持续采集的油样进行分析,提取齿轮箱的油液特征。通过运动粘度、酸值、颗粒度、PQ指数的变化及铁谱图像的定性分析反映齿轮箱在运行过程中的润滑状况和运行状况。然后,针对联合应用振动与油液监测技术监测齿轮箱的运行状态时产生的信息冗余问题,提出一种基于主成分分析的齿轮箱运行状态评估的方法。对由多域振动特征和油液特征构建的表征齿轮箱运行状态的高维特征数据集进行主成分分析,将主成分对应的方差贡献率作为权值,进而实现加权特征融合,融合的综合指标可以很好地反映齿轮疲劳磨损试验过程中齿轮箱运行状态的变化。最后,为更充分地挖掘齿轮箱振动与油液特征数据集中各特征间的非线性关系,将核函数方法引入到主成分分析中,提出一种基于核主成分分析的齿轮箱运行状态评估方法。利用核主成分分析对上述特征数据集进行加权特征融合,并与基于主成分分析的特征融合结果进行对比,结果表明:该方法具有更显着的特征融合效果,能够以更少数量的主成分最大化地表示原始数据集的信息,且第一主成分的方差贡献率可达到75%以上,融合的综合指标能够在保留几乎所有原始信息的前提下更清晰地表征齿轮箱的运行状态。
二、CKD齿轮油在减速齿轮箱的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CKD齿轮油在减速齿轮箱的应用（论文提纲范文）
（2）基于MPS法的齿轮啮合区不同浸油程度下搅油损失仿真分析（论文提纲范文）
| 1 基于异构箱体的齿轮搅油损失仿真分析 |
| 1.1 减速箱结构及仿真条件 |
| 1.2 仿真模型的建立 |
| 1.3 MPS前处理设置 |
| 1.3.1 模型参数设置 |
| 1.3.2 液体粒子参数设置 |
| 1.3.3 液体压力与湍流设置 |
| 1.3.4 时间步长设置 |
| 1.4 仿真结果对比分析 |
| 2 不同浸油程度的搅油损失仿真分析 |
| 2.1 齿轮搅油损失的研究理论 |
| 2.2 仿真条件 |
| 2.3 仿真前处理 |
| 2.4 仿真结果及分析 |
| 3 结论 |
（3）提升机减速机高温原因分析及整改措施研究（论文提纲范文）
| 1 轴承与齿轮故障 |
| 1.1 轴承与齿轮故障 |
| 1.2 轴承更换 |
| 1.3 在线用油取样检测分析 |
| 2 轴承与齿轮磨损原因分析 |
| 2.1 环境温度和熟料高温 |
| 2.2 滚动轴承失效与游隙分析 |
| 2.3 减速机用油分析 |
| 3 减速机润滑整改措施 |
| 3.1 提升减速机润滑油品质 |
| 3.2 在用油检测与油品净化 |
| 3.3 润滑技术升级实施效果 |
| 4 结语 |
（4）工业企业油品选型优化“三步法”（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 基于个体的选型 |
| 1.1 基于个体选型的涵义 |
| 1.2 基于个体选型的案例 |
| 2 基于整体的优化 |
| 2.1 基于整体优化的涵义 |
| (1)油品品牌最少化 |
| (2)黏度等级最少化 |
| (3)同类设备用油一致化 |
| (4)提高用油性价比 |
| 2.2 基于整体优化的案例 |
| 3 基于大数据的精选 |
| 3.1 基于大数据精选的涵义 |
| 3.2 基于大数据精选的案例 |
| 4 结束语 |
（6）纳米铜在商用齿轮油中的性能与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 矿井设备概述 |
| 1.3 润滑油 |
| 1.3.1 润滑油的分级 |
| 1.3.2 润滑油添加剂 |
| 1.3.3 润滑机理 |
| 1.4 纳米润滑油的研究现状 |
| 1.4.1 纳米流体的制备 |
| 1.4.2 纳米润滑油的分散稳定性 |
| 1.4.3 纳米润滑油的抗磨减摩 |
| 1.5 研究目的、内容及创新点 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 2 纳米铜的制备与表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验部分 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.2.3 纳米铜的制备 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 纳米铜的XRD分析 |
| 2.3.2 纳米铜的粒度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 纳米铜在商用齿轮油中的分散稳定性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料与设备 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.3 改性纳米铜与改性纳米铜润滑油的制备 |
| 3.3.1 二甲基硅油改性纳米铜的制备 |
| 3.3.2 油酸改性纳米铜的制备 |
| 3.3.3 Tween80与Span80 复配体系改性纳米铜的制备 |
| 3.3.4 改性纳米铜润滑油的制备 |
| 3.4 改性纳米铜润滑油的稳定性测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 静置沉降试验结果与分析 |
| 3.5.2 ICP测试结果与分析 |
| 3.5.3 FTIR测试结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 纳米铜在商用齿轮油中的摩擦学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验部分 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验仪器 |
| 4.2.3 试验方案 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 减摩性能分析 |
| 4.3.2 抗磨与极压性能分析 |
| 4.3.3 油温及耗电量分析 |
| 4.4 机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 纳米铜在商用齿轮油中的理化性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验部分 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 运动粘度与粘度指数分析 |
| 5.3.2 机械杂质分析 |
| 5.3.3 铜片腐蚀、液相锈蚀、水分与起泡性分析 |
| 5.3.4 闪点分析 |
| 5.3.5 倾点分析 |
| 5.3.6 四球试验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 纳米铜在商用齿轮油中的工业化应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验部分 |
| 6.2.1 试验材料 |
| 6.2.2 试验设备 |
| 6.2.3 试验方案 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 设备节能性 |
| 6.3.2 设备运行半年后改性纳米铜润滑油的理化性能 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 检测报告 |
（7）基于有限元和油液分析的齿轮疲劳寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 有限元分析技术研究动态 |
| 1.3.2 油液分析技术研究动态 |
| 1.3.3 寿命预测方法研究动态 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 齿轮疲劳寿命试验方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮疲劳磨损试验 |
| 2.2.1 试验理论基础 |
| 2.2.2 试验台介绍 |
| 2.2.3 试验条件设置 |
| 2.2.4 试验齿轮油选型 |
| 2.2.5 具体试验方案 |
| 2.3 油液分析试验 |
| 2.3.1 运动粘度 |
| 2.3.2 酸值 |
| 2.3.3 颗粒度 |
| 2.3.4 PQ值 |
| 2.3.5 铁谱分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 传动齿轮疲劳寿命有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传动齿轮模型的建立 |
| 3.3 传动齿轮静力学分析 |
| 3.3.1 静力学分析理论基础 |
| 3.3.2 有限元前处理 |
| 3.3.3 载荷施加 |
| 3.3.4 静力学仿真结果分析 |
| 3.4 传动齿轮载荷谱获取 |
| 3.4.1 载荷谱的概念 |
| 3.4.2 载荷谱编制 |
| 3.5 传动齿轮材料S-N曲线 |
| 3.6 传动齿轮疲劳寿命分析 |
| 3.6.1 ANSYS nCode疲劳分析软件分析流程 |
| 3.6.2 ANSYS nCode疲劳分析原理 |
| 3.6.3 疲劳寿命结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 传动齿轮油液数据分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油液分析数据修正 |
| 4.2.1 异常值处理 |
| 4.2.2 补油修正处理 |
| 4.3 油液分析指标测定结果分析 |
| 4.3.1 运动粘度结果分析 |
| 4.3.2 酸值结果分析 |
| 4.3.3 颗粒度结果分析 |
| 4.3.4 PQ值结果分析 |
| 4.3.5 铁谱图像及表面形貌分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 传动齿轮磨损量预测模型及验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮磨损量表征方式 |
| 5.3 齿轮磨损阈值确定 |
| 5.4 基于神经网络的预测模型 |
| 5.4.1 基于神经网络的时间序列预测理论 |
| 5.4.2 BP神经网络预测模型 |
| 5.4.3 GA-BP神经网络预测模型 |
| 5.4.4 FPA-BP神经网络预测模型 |
| 5.4.5 GA-FPA-BP神经网络预测模型 |
| 5.5 齿轮磨损量预测模型验证及对比 |
| 5.5.1 网络参数的设定 |
| 5.5.2 最优个体适应度值比较 |
| 5.5.3 神经网络误差性能比较 |
| 5.5.4 预测结果比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）无级调速变矩修井顶驱装置设计及动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究无级调速变矩修井顶驱装置的目的及意义 |
| 1.2 顶驱装置国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外顶驱装置研究现状 |
| 1.2.2 国内顶驱装置研究现状 |
| 1.3 本论文的主要研究目标及内容 |
| 1.4 修井顶驱装置研究方法及技术关键 |
| 1.4.1 研究技术路线 |
| 1.4.2 技术关键 |
| 1.5 本论文的创新点 |
| 第二章 无级调速变矩修井顶驱装置总体方案设计 |
| 2.1 修井顶驱装置设计分析 |
| 2.2 修井顶驱装置工作流程 |
| 2.3 修井顶驱主要性能参数确定 |
| 2.4 修井顶驱装置功能模块划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 无级调速变矩修井顶驱装置结构设计 |
| 3.1 修井顶驱装置动力传动功能模块设计 |
| 3.2 修井顶驱装置冲管总成功能模块设计 |
| 3.3 修井顶驱装置液压卡盘功能模块设计 |
| 3.4 可更换短接模块设计 |
| 3.5 修井顶驱装置壳体功能模块设计 |
| 3.5.1 提环设计 |
| 3.5.2 上连接板设计 |
| 3.5.3 壳体、吊耳处设计 |
| 3.6 修井顶驱装置总体结构 |
| 3.7 修井顶驱装置关键零部件有限元分析 |
| 3.7.1 主轴有限元分析 |
| 3.7.2 提环有限元分析 |
| 3.7.3 液压卡盘承扭端盖有限元分析 |
| 3.7.4 拉杆销轴有限元分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 修井顶驱装置多刚体系统动力学仿真 |
| 4.1 多刚体系统仿真分析的目的 |
| 4.2 多刚体系统运动学与动力学基本理论 |
| 4.2.1 多刚体系统运动学基本理论 |
| 4.2.2 多刚体系统动力学基本理论 |
| 4.3 调速变矩机构多刚体系统动力学仿真分析 |
| 4.3.1 调速变矩机构提升液缸行程仿真计算 |
| 4.3.2 调速变矩机构动力学模拟仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 修井顶驱装置液压系统设计及仿真分析 |
| 5.1 液压系统设计流程及要求 |
| 5.2 顶驱装置液压系统设计基本回路选用 |
| 5.2.1 调速回路 |
| 5.2.2 液压回路循环形式 |
| 5.2.3 锁紧回路 |
| 5.3 顶驱装置液压回路系统设计 |
| 5.3.1 顶驱装置液压回路设计 |
| 5.3.2 顶驱装置液压回路系统工作流程 |
| 5.4 液压回路系统主要元器件选型 |
| 5.4.1 调速变矩机构举升液压缸设计选型 |
| 5.4.2 液压系统动力源选型 |
| 5.4.3 主轴驱动液压泵选型 |
| 5.5 修井顶驱装置液压系统仿真分析 |
| 5.5.1 举升液压缸液压回路仿真分析 |
| 5.5.2 主轴传动液压回路仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（9）冶金行业设备润滑技术服务实例剖析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 马钢设备润滑方案设计 |
| 1.1 生产设备工况分析 |
| 1.2 油品消耗过大问题的处理思路 |
| 1.3 润滑油品优化方案设计 |
| 2 某品牌齿轮油替代进口油品的可行性分析 |
| 2.1 润滑油品替代过程的服务蓝图 |
| 2.2 某品牌齿轮油性能的分析 |
| 2.3 某品牌齿轮油对比替代油品的性能分析 |
| 2.3.1 某品牌拟替代油品的性能指标 |
| 2.3.2 某品牌齿轮油1与国外竞品1的性能对比 |
| 2.3.3 某品牌工业齿轮油2与国内竞品1的性能对比 |
| 2.3.4 某品牌工业齿轮油2与国外竞品2的性能对比 |
| 2.4 进行油品混兑试验 |
| 3 某品牌齿轮油替代进口油品的效果分析 |
| 3.1 某品牌齿轮油的替代实施 |
| 3.2 某品牌齿轮油在马钢的应用监测 |
| 3.3 保障马钢设备的长周期运行 |
| 3.4 为马钢生产过程节能降耗 |
| 4 结论 |
（10）基于振动与油液监测的齿轮箱运行状态评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 振动监测技术的研究动态 |
| 1.2.2 油液监测技术的研究动态 |
| 1.2.3 信息融合技术的研究动态 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 齿轮箱振动信号特征提取方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 时域特征提取方法 |
| 2.3 频域特征提取方法 |
| 2.4 时频域特征提取方法 |
| 2.4.1 小波包变换 |
| 2.4.2 小波包能量熵 |
| 2.5 基于多域振动特征提取的齿轮箱疲劳磨损试验 |
| 2.5.1 时域特征结果与分析 |
| 2.5.2 频域特征结果与分析 |
| 2.5.3 时频域特征结果与分析 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 随机森林融合奇异值差分谱的齿轮故障识别方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 随机森林融合奇异值差分谱的故障识别方法原理 |
| 3.2.1 随机森林算法基本原理 |
| 3.2.2 奇异值差分谱法基本原理 |
| 3.2.3 故障识别方法流程 |
| 3.3 试验验证 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 奇异值差分谱降噪 |
| 3.3.3 基于随机森林的故障识别 |
| 3.3.4 随机森林与BP神经网络的对比 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 齿轮箱油液特征提取方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理化指标分析 |
| 4.2.1 运动粘度 |
| 4.2.2 酸值 |
| 4.3 颗粒度分析 |
| 4.4 PQ分析 |
| 4.5 铁谱分析 |
| 4.6 基于油液特征提取的齿轮疲劳磨损试验 |
| 4.6.1 理化特征结果与分析 |
| 4.6.2 颗粒度结果与分析 |
| 4.6.3 PQ指数结果与分析 |
| 4.6.4 铁谱图像结果与分析 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 基于主成分分析的齿轮箱运行状态评估 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主成分分析算法原理 |
| 5.3 基于主成分分析的加权特征融合方法 |
| 5.4 试验验证 |
| 5.4.1 齿轮疲劳磨损试验 |
| 5.4.2 数据标准化处理 |
| 5.4.3 基于主成分分析的振动与油液特征融合分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 基于核主成分分析的齿轮箱运行状态评估 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 核函数基本原理 |
| 6.3 核主成分分析的基本原理 |
| 6.4 基于核主成分分析的加权特征融合方法 |
| 6.5 试验验证 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 主要结论 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、CKD齿轮油在减速齿轮箱的应用（论文参考文献）
- [1]寒冷地区新干线车辆用齿轮油的开发[J]. 木川定之,金祥林. 国外机车车辆工艺, 2022(01)
- [2]基于MPS法的齿轮啮合区不同浸油程度下搅油损失仿真分析[J]. 王交龙,王斌,吕红明,宁斌. 润滑与密封, 2021(09)
- [3]提升机减速机高温原因分析及整改措施研究[J]. 娄岩文. 中国设备工程, 2021(17)
- [4]工业企业油品选型优化“三步法”[J]. 刘俊,冯伟,马红军. 润滑油, 2021(04)
- [5]某型直升机HUMS系统关键振动参数的告警阈值优化研究[D]. 王宝栋. 中国民用航空飞行学院, 2021
- [6]纳米铜在商用齿轮油中的性能与应用研究[D]. 王琼. 西安科技大学, 2021
- [7]基于有限元和油液分析的齿轮疲劳寿命预测研究[D]. 闫宗庆. 太原理工大学, 2021(01)
- [8]无级调速变矩修井顶驱装置设计及动力学分析[D]. 高林朋. 西安石油大学, 2021(09)
- [9]冶金行业设备润滑技术服务实例剖析[J]. 冯彦辉,任宝秦,张怡春. 润滑油, 2020(05)
- [10]基于振动与油液监测的齿轮箱运行状态评估[D]. 陈明鑫. 太原理工大学, 2020(07)