导读:本文包含了齿轮坯论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:齿轮,伞齿轮,数值,优化设计,模锻,螺旋,坯料。
齿轮坯论文文献综述
张红颖[1]（2019）在《齿轮坯模锻成形数值模拟与试验研究》一文中研究指出齿轮是传递运动和动力的重要元件,广泛应用于机械设备、交通运输、冶金和航空航天等领域,其质量主要取决于齿轮坯的质量。齿轮坯的生产过程多采用模锻制造预成形(或预锻)→终锻成形工序,预成形锻件形状与终锻成形锻件形状接近。现代制造工艺特点与发展态势决定了各行业对齿轮坯锻件工艺技术与经济效益水平的要求越(本文来源于《锻造与冲压》期刊2019年19期）
赵兴波,丁武学,孙宇,宋晓芹[2]（2019）在《齿轮坯预锻最佳工艺参数研究》一文中研究指出为了得到某齿轮坯热模锻预锻过程最佳工艺参数(预锻模具温度,坯料加热温度,滑块行程次数)组合,使用正交试验方法设计出多因素多指标无交互作用的数值模拟试验方案,再结合Deform-3D数值模拟技术,根据统计的数值模拟结果进行分析,得出最佳工艺参数组合为:模具温度250℃,坯料加热温度1100℃,滑块行程次数80s/min;并且对最佳组合进行了数值模拟试验验证,结果良好;其中,模拟结果分析从最大成形载荷,最大、最小应变差,最大等效应力,填充情况,锻件最大温度,毛刺或折迭缺陷,损伤值等多个角度进行;最后经生产试制得到满足要求的锻件。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年S1期）
任小鸿[3]（2018）在《齿轮坯锻压线搬运机械手设计》一文中研究指出带爪齿轮是摩托车变速器中的关键零件,其齿轮坯主要采用人工闭式精密锻压技术,锻压中人工装、卸料操作存在生产率低、安全性不高、产品质量不稳定及生产环境差等情况。本文调研了某企业锻压生产线运行情况,锻压线的现状与发展趋势,以该企业带爪齿轮坯锻压工序为基础,提出了精锻工序搬运料机械手控制技术改造方案。通过在该企业现场进行调试,精密锻压线搬运机械手能很好满足锻压生产的需要,生产节拍由原来手工操作的6件/分钟可提高到了10件/分钟,提高了产品质量、提高了生产效率和增强生产的安全性。本论文通过采用自动控制技术、传感器技术、PLC、机械手等对精密锻压工序中搬运料操作进行改进,主要的工作有:第一,根据企业现有锻压线工艺流程实际,结合机械手的工作条件,设计出锻压线的整体方案,对精密锻压线的布局进行了优化,适应机械手自动搬运工艺的要求。本次改造对生产线的布局由两台机械手和一台精锻机组成,两台机械手均采用3自由度圆柱坐标型机械手,制定带爪齿轮坯精锻机械手总体方案设计。第二,完成搬运料机械手本体设计。提出机械手的机械系统设计方案;完成末端执行器、伸缩臂机构、旋转臂机构、升降臂机构、旋转轴与摆动轴等机械结构设计;对运动关节驱动电机、传动系统及机械手的关键零部件等进行了选型设计。第叁,建立基于D-H参数法的搬运机械手运动学模型,采用MATLAB进行了机械手末端位姿仿真研究;在ADAMS环境中进行了搬运机械手模型和动力学分析,为搬运机械手的设计提供了相关的仿真验证。第四,设计完成基于PLC的装卸料机械手控制系统。系统采用西门子的S7-200,完成了系统的硬件选型、电气模块、运动控制器及驱动模块等,完成了相应控制程序设计。通过对搬运机械手的现场测试与示范应用,表明搬运机械手控制完全能满足齿轮坯锻压线的自动化生产。(本文来源于《西南科技大学》期刊2018-12-01）
张辉,潘爱琼,张莉[4]（2018）在《某齿轮坯精锻模具的优化与数值模拟分析》一文中研究指出运用有限元和分流原理对某齿轮坯的预锻和终锻的模具进行了优化。主要优化了上模的凸环和下模的凸台,并对结果进行了对比分析。结果表明,优化后改变了金属原来的填充顺序,降低了成形载荷,有效提高了模具寿命;预成形和终成形模具匹配较好,锻件没有明显折迭和充不满等缺陷。最后,用优化的预锻上模和下模进行了生产试制,锻件成形质量良好。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年19期）
李瑞吉,令淑萍,李建栋[5]（2018）在《有补偿空间的圆柱齿轮坯锻模设计》一文中研究指出通过设计具有补偿空间的锻模,来满足在热模锻压力机(螺旋压力机)上采取闭式模锻的工艺,此模具结构的设计避免了热模锻压力机由于坯料过大时发生闷车或凹模胀裂等缺陷(螺旋压力机上齿轮辐板厚度尺寸难以保证的问题)。(本文来源于《模具制造》期刊2018年02期）
孙建辉,谢瑞,薛克敏,汪长开[6]（2016）在《带轴齿轮坯闭式精锻成形数值模拟与实验研究》一文中研究指出目的研究带轴齿轮坯闭式温精锻成形的工艺过程。方法根据零件结构特点,制订合理的成形方案,利用有限元分析软件对其闭式精锻成形过程进行模拟分析,并开展相应物理实验对模拟结果进行验证。结果通过模拟获得了齿轮坯成形过程中的等效应力分布、等效应变分布、金属流动规律、温度分布和载荷变化等,实验制得符合要求的锻件,与模拟结果基本吻合。结论闭式温精锻工艺制得了符合尺寸要求的齿轮坯锻件,该工艺方案可行,模拟结果准确可靠,对实际生产有一定指导作用。(本文来源于《精密成形工程》期刊2016年05期）
徐承亮,曹志勇,王大军,胡吉全[7]（2016）在《GA-ELM混合算法预测齿轮坯终锻成形及预锻件优化》一文中研究指出多工位锻造齿轮坯的生产过程中,如何设计齿轮坯预锻件将直接影响到终锻件的金属流动、模具型腔的充满、锻件的质量以及模具的寿命。文中首先利用极限学习机ELM网络学习效率高、泛化能力强、预测精度高的特点,在预锻件尺寸、终锻成形力和终锻模具应力之间建立ELM网络模型,并使用遗传算法的全局寻优功能去优化ELM网络以便提高其预测精度和稳定性,这样得到的预锻件使终锻模具的受力大小合理,确定了特定条件下的最佳的预锻件形状和尺寸。(本文来源于《机床与液压》期刊2016年11期）
徐承亮,曹志勇,王大军,胡吉全[8]（2016）在《基于SGPLVM的齿轮坯预锻件多目标优化设计》一文中研究指出在锻造齿轮坯的生产过程中,齿轮坯预锻件的设计质量优劣将会直接影响到终锻时金属的流动、锻模型腔的充满、锻件的质量和模具的寿命等方面。首先建立了预锻件外形尺寸和终锻时最大成形力、终锻时最大模具应力叁者之间的极限学习机(ELM)网络模型,然后利用监督高斯过程隐变量模型(SGPLVM)算法,将输入变量降维成低维空间中对应的隐变量,通过隐变量和输出变量之间的关系,利用GA遗传算法多目标优化去计算最佳的预锻件的尺寸。结果表明:当终锻最大成形力和终锻最大模具应力均最小时,预锻件尺寸最优。(本文来源于《机床与液压》期刊2016年09期）
王鹏飞[9]（2016）在《汽车主动螺旋伞齿轮坯精密塑性成形工艺的数值模拟研究》一文中研究指出汽车后桥主动螺旋伞齿轮由于其复杂的工况环境是汽车中需求量较大的一个零部件,主动螺旋伞齿轮的最易损坏部位除了螺旋伞齿外还有轴和螺旋伞齿锥头的连接部位。主动螺旋伞齿的锻造成形难度较大,成形技术还在攻关阶段,目前还是主要以切削成形为主,其质量除了受切削参数和切削工具影响外还受到成形的齿轮坯的影响。为了进一步提高主动螺旋伞齿轮的质量,控制生产成本,本文通过DEFORM有限元仿真成形模拟软件着重研究了前期成形主动螺旋伞齿轮坯的各种成形工艺。并分析了各工艺成形过程中金属的流动情况、应力应变、模具载荷以及破损值等指标,根据成形力和成形特点为各种工艺的每个工序配置了相关的设备。通过研究发现,采用常规楔横轧的轧楔轧制主动螺旋伞齿轮坯时,在锥头大端面容易出现折迭毛边,烧损严重。在锥头和轴部衔接处破损值较大,折迭毛边容易被碾入该部位使得该部位的内部组织破坏,造成应力集中。为了尽可能的改善上述问题,本文将轧楔的垂直侧端面改为倾斜侧端面并将轧楔刃口进行圆角化。有限元模拟的实验结果表明,成形过程中金属的流动更为顺畅,基本消除了成形过程中在锥头大端面上出现的折迭现象,而且使该部位的破损值大大降低,成形质量改善了许多。采用楔横轧-立锻工序成形主动螺旋伞齿轮坯时为节省原材料提高材料利用率,在成形轴部时将直径较大部位置于两端。由于锥头部位是采用立锻成形,成形出的锥头部位尺寸精度和质量要比楔横轧工艺获得的产品更好。但是受前期楔横轧工序影响,在工件端部出现了凹坑,需要在立锻工序得到填充,这使得立锻锥头时成形力较大,需先形成飞边才可达到填充凹坑的条件。采用挤压-立锻工艺成形主动伞齿轮坯时研究了冷成型和热成型两种温度下的成形效果。这种工艺没有楔横轧时产生的凹坑,成形出的齿轮坯的质量是叁种工艺最好的,尺寸精度最高,破损值最小。但是生产效率却是最低的。从研究结果可以看出,无论是楔横轧-立锻工艺还是挤压-立锻工艺,最后的立锻工序不仅仅是用来成形锥头,对前期成形的坯料还兼顾了精整和矫直的作用。(本文来源于《吉林大学》期刊2016-05-01）
朱京[10]（2016）在《汽车从动螺旋伞齿轮坯铸辗复合工艺的数值模拟研究》一文中研究指出随着我国汽车行业的快速发展,汽车主减速器从动螺旋伞齿轮作为零部件中关键的传动件,需求量也与日俱增,同时对品质的要求也逐渐提高。目前从动螺旋伞齿轮坯往往采用热模锻或者摆动辗压进行生产,但是这两种工艺方法对模具寿命要求较高,因此相应的生产成本也提高了,并且它们只适用于生产小型齿轮环坯。本文提出了采用铸辗复合成形工艺生产从动螺旋伞齿轮坯。辗环成形又称旋转精密成形,作为一种局部加载的连续成形过程,显着降低了生产设备的吨位和成本,并且通过多次变形优化环坯的组织与性能,愈合、修复铸造缺陷。通过砂型铸造制坯,有效的避免了传统锻造制坯工艺材料利用率低的缺点,缩短工艺流程,减少了能源消耗与排放。因此从动螺旋伞齿轮坯铸辗复合工艺具有较高的实际应用价值。本课题研究的对象是某型汽车从动螺旋伞齿轮坯。首先根据锻件图反向设计出旋转精密成形工艺方案,并利用DEFORM-3D软件对旋转精密成形过程进行数值模拟分析论证了方案的可行性、优越性和成形过程中变形、传热以及微观组织演变的规律;当铸态从动螺旋伞齿轮坯锥度不同时,齿轮坯与孔型接触方式也不同,因而对旋转精密成形工艺有重要影响。本文对比分析了不同端面锥度对铸态从动螺旋伞齿轮坯在旋转精密成形过程中成形力、应力应变场、金属流动规律、温度场以及微观组织演变的影响,确定了最佳的锥度;根据铸态从动螺旋伞齿轮坯材料、结构特点、生产规模以及成本确定了砂型铸造工艺并设计了侧向切入式浇注方案和中心顶注切入式浇注方案。利用Anycasting软件对两种方案的充型、凝固过程以及铸造缺陷进行有限元模拟分析,确定了最佳的浇注方案;通过模拟分析不同浇注温度和浇注速度情况下铸件的缩松缩孔以及残余空气分布,确定了最佳的浇注温度和浇注速度,优化了工艺参数,获得质量最佳的铸态从动螺旋伞齿轮坯。(本文来源于《吉林大学》期刊2016-05-01）
齿轮坯论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了得到某齿轮坯热模锻预锻过程最佳工艺参数(预锻模具温度,坯料加热温度,滑块行程次数)组合,使用正交试验方法设计出多因素多指标无交互作用的数值模拟试验方案,再结合Deform-3D数值模拟技术,根据统计的数值模拟结果进行分析,得出最佳工艺参数组合为:模具温度250℃,坯料加热温度1100℃,滑块行程次数80s/min;并且对最佳组合进行了数值模拟试验验证,结果良好;其中,模拟结果分析从最大成形载荷,最大、最小应变差,最大等效应力,填充情况,锻件最大温度,毛刺或折迭缺陷,损伤值等多个角度进行;最后经生产试制得到满足要求的锻件。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
齿轮坯论文参考文献
[1].张红颖.齿轮坯模锻成形数值模拟与试验研究[J].锻造与冲压.2019
[2].赵兴波,丁武学,孙宇,宋晓芹.齿轮坯预锻最佳工艺参数研究[J].机械设计与制造.2019
[3].任小鸿.齿轮坯锻压线搬运机械手设计[D].西南科技大学.2018
[4].张辉,潘爱琼,张莉.某齿轮坯精锻模具的优化与数值模拟分析[J].热加工工艺.2018
[5].李瑞吉,令淑萍,李建栋.有补偿空间的圆柱齿轮坯锻模设计[J].模具制造.2018
[6].孙建辉,谢瑞,薛克敏,汪长开.带轴齿轮坯闭式精锻成形数值模拟与实验研究[J].精密成形工程.2016
[7].徐承亮,曹志勇,王大军,胡吉全.GA-ELM混合算法预测齿轮坯终锻成形及预锻件优化[J].机床与液压.2016
[8].徐承亮,曹志勇,王大军,胡吉全.基于SGPLVM的齿轮坯预锻件多目标优化设计[J].机床与液压.2016
[9].王鹏飞.汽车主动螺旋伞齿轮坯精密塑性成形工艺的数值模拟研究[D].吉林大学.2016
[10].朱京.汽车从动螺旋伞齿轮坯铸辗复合工艺的数值模拟研究[D].吉林大学.2016
论文知识图
