导读:本文包含了自剥落论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:涂料层,铸件,烧结温度,浅红色
自剥落论文文献综述
王通平,宁强伟,黄吉锋[1]（2015）在《浅红色自剥落醇基铸铁涂料的研制与应用》一文中研究指出经过大量试验及生产验证,研制出新型浅红色自剥落醇基铸铁涂料。涂料颜色容易与呋喃树脂砂区分,铸件落砂时涂料自动从铸件表面脱落或经轻微敲击后剥落。铸件表面光滑平整,涂料具有较宽的烧结温度,适应壁厚不同,大小不一的各类铸铁件。(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2015年05期）
刘旭麟,刘顺华,温斌,李廷举,高路斯[2]（2010）在《新型自剥落醇基浅色铸铁涂料的研究》一文中研究指出经过大量试验及生产实际验证,成功研制了新型自剥落铝矾土醇基浅色铸铁涂料。在浇注前后该涂料颜色都呈浅色,在铸件落砂时涂料不产生粉尘,因此改善了铸造作业环境。铸件落砂时,呈陶瓷态的涂料自动从铸件表面剥落或轻轻敲击后剥落,铸件表面光滑平整。涂料具有高耐火度、低烧结温度的特点,适应壁厚不同、大小不一、浇注温度不同的各类铸铁件。(本文来源于《铸造》期刊2010年09期）
张旻炜[3]（2008）在《TC4钛合金热加工用防氧化自剥落无铅玻璃—陶瓷涂层的研究》一文中研究指出在对钛合金进行热加工时,钛合金的氧化是一个很严重的问题。目前,多种防氧化涂层已经被广泛应用于减少在热加工过程中其表面的氧化情况。不幸的是,在热加工过程中,现有的防氧化涂层为钛合金基体提供的防氧化保护温度区间相对都比较窄。而且,为了达到低温及软化的效果,通常在涂层组分中含有一定量的对环境有害的铅元素。本文研究和制备了一种能为钛合金基体提供更宽的防氧化温度范围的热加工用防氧化自剥落玻璃-陶瓷涂层,该涂层使用方法很简单可以通过常规的浸涂方法制备在钛合金表面。用于制备涂层的初始氧化物组分为SiO_2,Al_2O_3,H_3BO_3,CaCO_3,Na_2CO_3,K_2CO_3,MoO_3,Li_2CO_3,TiO_2和MgO粉末,通过烧结法制备玻璃-陶瓷涂层的粉末。在考察涂层的防氧化效果时,将有涂层保护的和无涂层保护的Ti-6Al-4V试样置于箱式电阻炉中,在大气环境下分别于500、700、900和1000℃保温2h。借助金相显微镜观察钛合金断面金相试样的α污染层厚度;通过测量断面上沿钛合金表层至心部方向上的维氏显微硬度值来衡量氧化层厚度,并且借助扫描电子显微镜附带的能谱仪对O元素和Ti元素沿钛合金表面至心部方向进行线扫描,通过对比各方面性能来得出涂层的防氧化效果。通过对在不同温度保温2h的涂层进行XRD分析,比较涂层在不同温度下热处理后的结晶度,从而检测涂层的自剥落效果;通过TG分析了涂层在从室温加热到1000℃过程中质量的变化。结果表明,在大气环境下,本涂层在不含有害元素铅的前提下,可以在500~1000℃的温度区间为钛合金提供良好的防氧化保护,同时具有在热处理完成后的冷却过程中从钛合金表面自剥落的能力。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2008-03-01）
自剥落论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
经过大量试验及生产实际验证,成功研制了新型自剥落铝矾土醇基浅色铸铁涂料。在浇注前后该涂料颜色都呈浅色,在铸件落砂时涂料不产生粉尘,因此改善了铸造作业环境。铸件落砂时,呈陶瓷态的涂料自动从铸件表面剥落或轻轻敲击后剥落,铸件表面光滑平整。涂料具有高耐火度、低烧结温度的特点,适应壁厚不同、大小不一、浇注温度不同的各类铸铁件。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
自剥落论文参考文献
[1].王通平,宁强伟,黄吉锋.浅红色自剥落醇基铸铁涂料的研制与应用[J].金属加工(热加工).2015
[2].刘旭麟,刘顺华,温斌,李廷举,高路斯.新型自剥落醇基浅色铸铁涂料的研究[J].铸造.2010
[3].张旻炜.TC4钛合金热加工用防氧化自剥落无铅玻璃—陶瓷涂层的研究[D].南京航空航天大学.2008