导读:本文包含了微动磨损论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,润滑脂,载荷,损伤,颗粒,体积,渐开线。
微动磨损论文文献综述
王朋关,曹中清,陈海超,彭金方,蔡振兵[1]（2019）在《烟炱和灰尘颗粒对紫铜电接触微动磨损性能的影响》一文中研究指出采用球/平面接触方式,在自制的电接触磨损试验设备上对紫铜进行电接触微动磨损试验,研究了表面附着的烟炱和灰尘颗粒对紫铜电接触微动磨损性能的影响。结果表明:表面附着灰尘颗粒时的接触电阻远高于附着烟炱颗粒的;烟炱颗粒具有减摩作用,其附着数量的增加会降低试样的摩擦因数,灰尘颗粒则相反;烟炱和灰尘颗粒的引入均延缓了试样的微动磨损,磨痕宽度、磨痕深度和磨损量均与附着颗粒的数量呈负相关。(本文来源于《机械工程材料》期刊2019年12期）
景鹏飞,俞树荣,宋伟,何燕妮,邵晨[2]（2019）在《接触载荷对TC4钛合金微动磨损行为的影响》一文中研究指出目的在不同的载荷和位移幅值下,结合微动图研究微动接触状态、滑移状态、损伤体积叁者对微动摩擦磨损的影响以及不同微动接触状态和滑移状态下材料的损伤机理,为机械构件的微动磨损防护设计提供一定的理论支持。方法在相对湿度为50%、干摩擦条件下,运用SRV-V摩擦实验机,采用球/平面接触形式研究了TC4钛合金/GCr15钢球摩擦副的微动摩擦磨损行为。实验后,用原子力显微镜、纳米压痕仪、叁维光学轮廓仪、场发射扫描电子显微镜及其自带的EDS,测试TC4试样的表面形貌及粗糙度、弹性模量与硬度、磨损体积与截面形貌和显微结构及磨斑、磨屑形貌成分等。结果在较低法向载荷下,完全滑移(GSR)占主导地位。磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损以及疲劳脱层是主要的损伤机理。另一方面,在较高法向载荷下,混合滑移(MSR)、部分滑移(PSR)占主导地位。损伤机制是由于高的应力集中,导致疲劳裂纹。此外,不同的微动运行条件下和材料损伤区域也不相同。完全滑移条件下,损伤主要集中在磨斑中心,而部分滑移条件下,损伤主要集中在磨斑边缘。结论切向摩擦力、微动振幅是影响微动磨损的重要因素。小位移幅值下,磨屑可以减缓接触面钛合金基体材料的微动磨损;而大位移幅值下,磨屑会加剧接触面基体材料的微动磨损。(本文来源于《表面技术》期刊2019年11期）
明洪亮,柳星辰,王俭秋,韩恩厚[3]（2019）在《核电蒸汽发生器传热管高温高压水微动磨损行为研究》一文中研究指出蒸汽发生器作为压水堆核电站中一、二回路的枢纽,其传热管面积约占核电站一回路承压边界的80%,是核电站的关键部件之一。早期研究主要关注传热管的均匀腐蚀、点蚀和应力腐蚀等,但随着耐腐蚀及应力腐蚀性能优异的690合金的广泛应用,根据2014年美国电力研究院的最新统计结果,由磨损(主要为微动磨损)引起的传热管失效正变的愈加频繁,已经成为690传热管最主要是失效形式。微动磨损部位主要发生于传热管与其支撑结构(管板、防振条等)间,主要由流致振动引起。本文采用高温高压水微动磨损测试系统,研究了温度、法向正压力、振幅等对690合金传热管微动腐蚀行的影响,采用SEM、TEM及t-EBSD等研究了相应的微动损伤,主要研究结果如下:温度的影响:相同机械参数条件下,100℃条件下磨损程度最严重,其次为室温条件,温度为200℃时磨损轻微;磨损机制随着温度不同而不同,室温下最主要的磨损机制是黏着磨损,100℃条件下主要的磨损机制是磨粒磨损,同时有剥层磨损存在,200℃条件下磨粒磨损占主导地位;室温条件下的结果用于实际服役寿命预测可能存在风险或过于保守。法向载荷的影响:随着法向载荷的增大,摩擦系数减小;法向载荷为20N时,磨痕较浅,磨损轻微,磨痕底部有较薄的磨屑层,主要的磨损机制为磨粒磨损;法向载荷为60N时,磨损形貌复杂,有大量的磨屑、犁沟及材料转移存在,且磨损深度与磨损体积也最大;法向载荷为100N时,磨痕形貌为一个光滑的球型磨痕,磨损过程中摩擦副结合紧密,仅在边缘发生微滑;截面TEM分析,发现了明显的分层结构:最外层为材料转移层或磨屑层,向内分别为摩擦学转变结构(TTS)、整体形变层直至基体组织。振幅的影响:在高温高压水中,法向载荷一定时,摩擦系数和能量磨损系数均随振幅的增大而增大;振幅与法向载荷共同影响微动磨损行为及损伤;法向载荷较大、振幅较小时,微动区域处于部分滑移去,中心黏着区域无氧化、无磨损,仅形成一层200nm厚的TTS层;法向载荷较小、振幅较大时,微动区域处于完全滑移区,接触中心磨损、氧化严重,形成带有大量微裂纹、且厚度较厚的TTS层。了解690传热管的微动磨损行为及微动损伤,对于传热管的寿命预测具有重要的实际工程意义,应当引起核电设计、制造、运行单位的关注。(本文来源于《第十届全国腐蚀大会摘要集》期刊2019-10-24）
薛向珍,霍启新,郑甲红,陈曦,秦利云[4]（2019）在《基于齿向修形的航空渐开线花键副抗微动磨损研究》一文中研究指出分析了航空渐开线花键副轴向载荷的分布规律,建立了其微动磨损量预估流程,提出了一种航空渐开线花键副齿向修形方法。研究结果表明:不同扭转刚度、剪切模量、剖面抗扭模量、结合长度时,花键副沿轴向的载荷均增大;修形前后的花键副微动磨损量均随载荷循环次数的增加而增大;修形后,轴端花键齿接触区域的最大磨损量为51μm,轴中间接触区域的最大磨损量为96μm,轴末端接触区域的最大磨损量为78μm。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年20期）
陈银军,常振,李兴林,吴加锹,陆水根[5]（2019）在《高速电机轴承微动磨损改善案例探讨》一文中研究指出高速电机出厂后安装至某名牌洗衣机上出现振动和噪音的异常问题,返厂检测得知异常部位位于电机内部轴承组件。通过对轴承进行常规检测和破坏性拆套分析后发现,内外圈沟道及钢球表面接触处有微动磨损发生,随后开展轴承故障重现试验以确定问题发生的原因和机理。最后,通过改善和开发新型润滑脂相关技术,有效解决了这一异常问题,满足了客户的要求。(本文来源于《哈尔滨轴承》期刊2019年03期）
[6]（2019）在《NSK成功开发摇动环境下耐微动磨损润滑脂》一文中研究指出日本精工株式会社(以下简称NSK),针对应用于摇动环境下的汽车用深沟球轴承,开发了耐微动磨损润滑脂,成功提高了摇动环境下轴承的耐磨性。耐微动磨损润滑脂通过最优的润滑脂成分比例,在确保润滑脂耐热性的同时,还提高了润滑脂的耐磨性。在汽车电动化和低油耗的应用中,为摇动环境下润滑脂耐久性的提高做出了贡献。(本文来源于《汽车工艺师》期刊2019年09期）
吝欢,杨卯生,舒佰坡[7]（2019）在《8Cr4Mo4V高温轴承钢润滑条件下的微动磨损行为》一文中研究指出采用MoS_2、碳纳米管(CNTs)作为添加剂所制备的锂基润滑脂作为润滑条件,研究了8Cr4Mo4V高温轴承钢在润滑减摩条件下的微动磨损性能。结果表明:当滑动速度为0.028 m/s,接触应力增大时,主要磨损机制由轻微磨料磨损变为粘着磨损与磨料磨损;当初始接触应力为2.047 GPa,滑动速度从0.014 m/s增大到0.112 m/s时磨损机制主要为磨料磨损;当滑动速度为0.028 m/s时,磨损功耗小于46.82×10~9 J·m~(-2),主要以磨料磨损为主,磨损体积增速较缓,当磨损功耗大于46.82×10~9 J·m~(-2)时,此时开始产生粘着磨损,大于48.14×10~9 J·m~(-2)时粘着剥落严重,大面积剥落处犁沟深度增加,磨损体积增加迅速,磨损过程中8Cr4Mo4V中大量碳化物的存在对耐磨性具有有益作用。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2019年06期）
林修洲,蔡振兵,易敬华,崔学军,窦宝捷[8]（2019）在《Ti6Al4V合金在Saline溶液中的扭动微动磨损（英文）》一文中研究指出在球/面接触中存在4种微动模式,即切向、径向、转动和扭动微动,在生理介质中扭动微动是人工关节失效的主要原因之一。成功建立了一种可在恒温液体介质中实现球/面接触扭动微动的新的试验系统。利用该系统,在37℃的Saline溶液中进行了钛合金/二氧化锆陶瓷球的扭动微动试验,详细讨论了扭动微动的运行行为和损伤机理。结果表明,扭动微动动力学行为在很大程度上取决于扭动角位移振幅和周期数。研究建立了扭动微动运行工况图(RCFM),包括3个区域,即:部分滑移区(PSR),混合区(MFR)和完全滑移区(SR)。在部分滑移区,接触中心没有发现任何损伤,接触边缘上只观察到轻微的擦伤和磨损。在混合区,损坏区域从接触边缘向中心扩展,接触中心无损伤,接触边缘区域出现氧化磨损和损伤。在滑移区,整个接触区域均发生损伤,损伤机理主要是磨蚀磨损、氧化磨损、和粘着磨损。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年06期）
李琪,代明江,韦春贝,刘凤美,熊敏[9]（2019）在《调制比对MoS_2-Ti/Cu-Ni-In多层膜微动磨损性能影响》一文中研究指出为了改善钛合金表面的抗微动磨损性能,采用非平衡磁控溅射技术在钛合金(TC4)表面沉积了不同调制比(2∶1、1∶1、1∶2)的MoS_2-Ti/Cu-Ni-In多层固体润滑膜(调制周期均为2μm)。利用扫描电镜、划痕仪、XRD、维氏显微硬度计、微动摩擦磨损试验机、3D表面轮廓仪对多层膜的形貌、结合力、物相、硬度、抗微动磨损性能、磨痕形貌进行分析测试。结果表明,所制备的MoS_2-Ti/Cu-Ni-In多层膜交替结构清晰,结构致密,在12000个微动循环周期后,测得MoS_2-Ti/Cu-Ni-In多层膜在调制比为工艺2∶1、1∶1时,多层膜的室温平均微动系数分别为0.071、0.065,其最终磨损总量分别为0.087mm~3、0.045mm~3,多层膜具有良好的抗微动磨损效果。(本文来源于《金属功能材料》期刊2019年03期）
王梦婕,彭金方,庄文华,张晓宇,蔡振兵[10]（2019）在《碳纤维切向微动磨损特性研究》一文中研究指出在自制的多功能微动腐蚀试验机上,通过改变法向载荷和位移幅值,以碳纤维为研究对象开展球-面接触模式下的微动磨损试验.建立了微动运行工况图、F_t-D曲线和摩擦系数曲线,探究了碳纤维的微动磨损运行特性;结合光镜(OM)、扫描电镜(SEM)、白光干涉仪和X射线光电子能谱(XPS)对磨损形貌及磨屑成分进行了分析,探究了碳纤维的微动磨损机理.结果表明:随法向载荷的减小、位移幅值的增加,微动磨损区域由部分滑移区、混合区向滑移区转变.摩擦系数随法向载荷的增加而减少,随位移幅值的增加而增加.磨损体积随法向载荷和位移幅值的增加而增加;在部分滑移区和混合区,磨损率随载荷的增加而减小,在滑移区,磨损率存在波动,但依旧呈上升趋势.混合区和滑移区的磨损机理为磨粒磨损、剥层和氧化磨损,但混合区氧化磨损较为严重.位移幅值和法向载荷对碳纤维微动磨损行为影响较大,对摩擦系数以及磨损体积也有较为显着的影响.混合区和滑移区微动磨损机理主要表现为磨粒磨损、剥层和氧化磨损.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2019年03期）
微动磨损论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的在不同的载荷和位移幅值下,结合微动图研究微动接触状态、滑移状态、损伤体积叁者对微动摩擦磨损的影响以及不同微动接触状态和滑移状态下材料的损伤机理,为机械构件的微动磨损防护设计提供一定的理论支持。方法在相对湿度为50%、干摩擦条件下,运用SRV-V摩擦实验机,采用球/平面接触形式研究了TC4钛合金/GCr15钢球摩擦副的微动摩擦磨损行为。实验后,用原子力显微镜、纳米压痕仪、叁维光学轮廓仪、场发射扫描电子显微镜及其自带的EDS,测试TC4试样的表面形貌及粗糙度、弹性模量与硬度、磨损体积与截面形貌和显微结构及磨斑、磨屑形貌成分等。结果在较低法向载荷下,完全滑移(GSR)占主导地位。磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损以及疲劳脱层是主要的损伤机理。另一方面,在较高法向载荷下,混合滑移(MSR)、部分滑移(PSR)占主导地位。损伤机制是由于高的应力集中,导致疲劳裂纹。此外,不同的微动运行条件下和材料损伤区域也不相同。完全滑移条件下,损伤主要集中在磨斑中心,而部分滑移条件下,损伤主要集中在磨斑边缘。结论切向摩擦力、微动振幅是影响微动磨损的重要因素。小位移幅值下,磨屑可以减缓接触面钛合金基体材料的微动磨损;而大位移幅值下,磨屑会加剧接触面基体材料的微动磨损。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微动磨损论文参考文献
[1].王朋关,曹中清,陈海超,彭金方,蔡振兵.烟炱和灰尘颗粒对紫铜电接触微动磨损性能的影响[J].机械工程材料.2019
[2].景鹏飞,俞树荣,宋伟,何燕妮,邵晨.接触载荷对TC4钛合金微动磨损行为的影响[J].表面技术.2019
[3].明洪亮,柳星辰,王俭秋,韩恩厚.核电蒸汽发生器传热管高温高压水微动磨损行为研究[C].第十届全国腐蚀大会摘要集.2019
[4].薛向珍,霍启新,郑甲红,陈曦,秦利云.基于齿向修形的航空渐开线花键副抗微动磨损研究[J].中国机械工程.2019
[5].陈银军,常振,李兴林,吴加锹,陆水根.高速电机轴承微动磨损改善案例探讨[J].哈尔滨轴承.2019
[6]..NSK成功开发摇动环境下耐微动磨损润滑脂[J].汽车工艺师.2019
[7].吝欢,杨卯生,舒佰坡.8Cr4Mo4V高温轴承钢润滑条件下的微动磨损行为[J].材料热处理学报.2019
[8].林修洲,蔡振兵,易敬华,崔学军,窦宝捷.Ti6Al4V合金在Saline溶液中的扭动微动磨损（英文）[J].稀有金属材料与工程.2019
[9].李琪,代明江,韦春贝,刘凤美,熊敏.调制比对MoS_2-Ti/Cu-Ni-In多层膜微动磨损性能影响[J].金属功能材料.2019
[10].王梦婕,彭金方,庄文华,张晓宇,蔡振兵.碳纤维切向微动磨损特性研究[J].摩擦学学报.2019
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