导读:本文包含了高速磨削论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨削,复合材料,颗粒,有限元,表面,材料,正交。
高速磨削论文文献综述
李征,丁文锋,周欢,苏宏华[1]（2019）在《基于混合材料模型的颗粒增强钛基复材高速磨削温度研究》一文中研究指出针对颗粒增强钛基复合材料(Particulate reinforced titanium matrix composites, PTMCs)高速磨削加工,建立一种叁维混合材料磨削温度场有限元仿真计算模型,既考虑了Ti-6Al-4V基体材料特性,又包含了材料内部的Ti C增强颗粒,由此分析了高速磨削过程中温度场特征及其演变规律。结果表明:基于叁维混合材料模型的PTMCs磨削温度预测值与试验值相差小(为8%以下),而基于普通均质材料模型的磨削温度预测值与试验值相差大(为16%以上)。PTMCs工件表面磨削温度随着磨削用量的增加逐渐上升。当砂轮线速度为120 m/s、工件进给速度为6 m/min时,磨削深度从20μm增加到100μm,PTMCs工件表面磨削温度从346℃增加到987℃,温度梯度值从1 070～624℃/mm增加到1 570～1 310℃/mm。磨削温度及其分布梯度对PTMCs亚表层显微组织变化层深度存在显着影响,磨削深度从40μm上升到80μm,显微组织变化层深度从22μm增大到40μm;当磨削深度进一步从80μm增加到100μm时,显微组织变化层深度增加到53μm。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年21期）
孙翔雨,姚振强[2]（2019）在《高速磨削电主轴热特性及其影响因素研究》一文中研究指出为了预测高速脂润滑电主轴温度分布以及研究热影响因素对温度的影响规律,通过分析电主轴高速轴承和电机发热及传热机制,采用热阻节点网络方法建立了高速电主轴的热特性模型。采用此模型分别计算了在不同转速、预紧力、冷却流量及冷却水入口温度条件下电主轴关键节点的温升及热影响规律。为了验证模型及热影响规律的准确性,搭建了电主轴温度测量实验系统,分别测量电主轴关键节点在不同热影响因素下的温升。结果表明,电主轴不同热影响因素对高速电主轴温升影响规律不同,通过优化特定工况下电主轴的工作参数可有效降低电主轴温度,进而减少热误差并提高电主轴的使用寿命。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2019年11期）
倪嘉铭[3]（2019）在《碳化硅高速磨削表面完整性研究》一文中研究指出针对碳化硅的应用日益扩大,但它质地硬脆,高效率高质量加工总遇到障碍的情况,采用高速磨削工艺,研究了砂轮速度对磨削力和材料去除率的演变规律,开展了磨屑形态、磨削表面和亚表面形貌观察,及表面粗糙度、残余应力等一系列试验。结果表明:高速磨削能降低磨削力和磨削热,减小磨削损伤层,成比例提高砂轮速度和工件速度能增进表面完整性和提升加工效率。基于磨削层表面粗糙度和深度残余应力的检测,表明:在碳化硅高速磨削中,存在脆-延性去除机理的转化过程;高速磨削有望成为高效率高质量磨削工程陶瓷碳化硅的一条有效途径。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年11期）
徐成,高文理,尚振涛[4]（2019）在《碳化钨HVOF涂层高速磨削工艺参数优化试验研究》一文中研究指出针对碳化钨涂层加工过程中钴易析出的难题,基于加工前后涂层表面Co/Cr比值的变化,提出了碳化钨涂层专用磨削液优选的新方法,并通过试验验证了其效果;在此基础上,研究了不同砂轮参数对磨削过程的影响规律,进而开展了磨削正交试验,探究了磨削工艺参数对磨削力及表面粗糙度的影响权重。结果表明:1)分别就3种不同磨削液进行析出对比试验,试验优选出磨削液I(型号为HOCUT 795)对钴析出的抑制效果最佳; 2)砂轮粒度对于磨削过程影响最为显着,粒度越大,表面粗糙度越小,与陶瓷结合剂相比,树脂结合剂砂轮能获得更好的磨削表面质量; 3)在对磨削力以及表面粗糙度的正交试验中,磨削深度对于磨削力的影响权重最大,砂轮线速度对表面粗糙度的影响权重最大。(本文来源于《现代制造工程》期刊2019年10期）
田雪豪,郑鹏,张琳娜[5]（2019）在《高速磨削表面粗糙度预测模型研究》一文中研究指出磨削表面质量的优劣直接影响零件的性能与使用寿命,其主要由表面粗糙度表征。运用最小二乘支持向量机预测理论与参数优化算法建立了高速磨削表面粗糙度预测模型,搭建了磨削闭环系统。通过实验分析得出,对试样内工艺参数组合下表面粗糙度进行预测时,平均相对误差为MRE=0.0095,均方根误差为MSE=0.0050;对试样外工艺参数组合下表面粗糙度进行预测时,平均相对误差为MRE=0.0119,均方根误差为MSE=0.0054。高速磨削表面粗糙度预测引导了磨削参数的设定,形成了磨削过程的闭环反馈控制,提高了高速磨削加工的自动化水平,磨削精度、效率,同时降低了磨削的废品率。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年10期）
罗德龙,邓朝晖,刘涛,佘帅龙,罗程耀[6]（2019）在《基于Simulink仿真的凸轮轴高速磨削稳定性判定》一文中研究指出以凸轮轴高速磨削工艺系统稳定性为研究对象,建立磨削系统的凸轮轴–砂轮–支撑系统动力学模型。通过理论分析与数值计算来辨识磨削力的动态影响因素——凸轮轮廓曲率半径和瞬时磨削深度。基于所建立的磨削动力学模型搭建Matlab/Simulink颤振仿真模型,并从稳定性叶瓣图中选取相应的磨削工艺参数组合进行数值仿真分析,将仿真振动位移时域图所得的稳定性结论与稳定性叶瓣图的磨削稳定区域进行比较,验证了建立的磨削动力学模型和数值仿真方法的有效性。(本文来源于《金刚石与磨料磨具工程》期刊2019年04期）
马志飞[7]（2019）在《单颗磨粒高速磨削Ti6Al4V仿真与实验研究》一文中研究指出TC4钛合金由于具有比强度高、热稳定性好、耐腐蚀强等优点而被广泛应用于汽车、航空航天和医疗设备制造等领域。国内外学者对钛合金进行了广泛的研究,并得到了实际应用。钛合金由于导热系数低,弹性模量小,在加工过程中会导致加工效率低,加工成本高。高速磨削技术可以很好的解决这一问题,但是由于磨粒形状及尺寸分布的随机性使得磨削过程中磨粒与工件材料之间各种力学、物理学现象产生机理复杂,导致了高速磨削机理的研究变得异常困难。论文以单颗磨粒为研究对象对磨削过程中的磨削力、材料堆积、磨屑形态以及滑痕表面特性进行了观察与分析,为探究复杂磨削提供了理论依据。本文主要研究内容如下:(1)在室温条件下进行钛合金拉伸实验,得到不同拉伸速度下钛合金材料的应力应变曲线图,对TC4钛合金的Johnson-Cook本构模型进行优化与修正,确定了材料本构参数。并对钛合金进行了不同磨削速度下的摩擦磨损实验,测定其摩擦因数,以上工作为钛合金磨削仿真做了铺垫。(2)对磨削过程中单颗磨粒的几何形状进行简化,确定磨粒几何形状为圆锥形;对磨削过程中磨削力以及磨削轨迹等进行了理论的分析,设计了符合实际磨削过程的单颗磨粒运动轨迹,并搭建了单颗磨粒高速磨削实验装置。(3)使用Deform-3D对单颗磨粒磨削TC4的过程进行仿真,分析了磨削工艺参数对磨削力的影响规律,磨粒负前角对磨屑形态的影响以及滑痕形貌随磨削工艺参数的变化规律。仿真结果表明:磨削力随着磨削速度的增大不断减小,随磨削深度的增加而增大;随着磨粒负前角的增加,磨屑剪切滑移程度增大、厚度增加且趋于扁平状;随着磨削速度的增加,滑痕两侧堆积高度减小,毛刺翻边现象较小,表面质量较好;随着磨削深度的增加,滑痕两侧材料堆积突出,毛刺翻边现象更加显着。(4)采用MV-40数控加工中心对Ti6Al4V进行单颗磨粒高速磨削实验,实验过程中使用测力仪实时测量磨削力,借助叁维形貌仪和扫描电子显微镜(SEM)对材料堆积以及滑痕表面特性进行观察与研究,分析了材料堆积率、滑痕表面微观形貌以及亚表层塑性变形特性,结果表明:滑痕呈现出光滑的梭形表面轮廓,在滑痕两侧和切出端存在大量的材料堆积,材料堆积率在滑痕切出端最大(114%),中部最小(13%);滑痕表面磨损形式为粘着磨损和磨粒磨损;亚表层出现明显的塑性变形,磨削过程中?相晶粒被拉长细化与运动方向趋于平行。(本文来源于《太原理工大学》期刊2019-06-01）
刘超杰[8]（2019）在《钛基复合材料高速磨削加工磨削力仿真分析》一文中研究指出为了探究颗粒增强钛基复合材料磨削过程中的磨削力,建立了PTMCs磨削仿真模型对PTMCs磨削力进行仿真分析,通过磨削试验验证了模型的准确性。结果表明,在磨削过程中,PTMCs的基体以锯齿状切屑方式塑性去除,去除过程中磨削力呈现规律性的波动; PTMCs的颗粒增强相以块状切屑方式脆性去除,去除过程中磨削力呈现很大幅度的波动。此外研究表明,法向磨削力和切向磨削力随着单颗切厚和切削速度的增大均增大。(本文来源于《机械制造与自动化》期刊2019年02期）
马志飞,梁国星,张昊,田京京[9]（2019）在《单颗磨粒高速磨削Ti6Al4V仿真与试验验证》一文中研究指出基于ABAQUS有限元仿真方法,采用Johnson-Cook材料本构模型模拟了不同磨粒负前角下Ti6Al4V高速磨削时的磨屑形态、磨屑剪切角和磨削力的变化趋势。结果表明:随着磨粒负前角的增加,磨屑剪切滑移程度增大、磨屑厚度增加且趋于扁平状;磨屑初始剪切角不断增加,随后磨屑剪切角在一定范围内波动,随着磨粒负前角的增大,剪切角不断减小;磨削力随着负前角的增大周期性波动变得更加显着,且随着磨粒负前角的增加而不断增加;仿真得到的磨屑形态和磨削力与试验具有较好的一致性。(本文来源于《工具技术》期刊2019年04期）
陈鑫,王栋,刘昱范[10]（2018）在《高速磨削对18CrNiMo7-6表面完整性的影响研究》一文中研究指出目的对试件表面粗糙度和残余应力进行分析,为研究高速磨削齿轮材料表面完整性提供试验依据,并对齿轮材料高速磨削工艺进行深入探讨。方法选择以平面磨削为主要研究方式,根据Salomon理论和高速磨削理论,提出以单因素法对齿轮材料18CrNiMo7-6进行高速磨削工艺试验,试验变量为砂轮线速度、磨削深度和工作台速度,以此得到了高速磨削工艺参数与表面完整性(主要为表面粗糙度和残余应力)之间的关系。结果齿轮材料18CrNiMo7-6的表面粗糙度随砂轮线速度的增大、磨削深度和工作台速度的降低而得以改善,用叁维粗糙度表征法可以准确地评定工件表面形貌。试验得到砂轮线速度对残余应力的影响最大,磨削深度次之,工作台速度的影响较小。除V_s=160 m/s外,经高速磨削的渗碳淬火18CrNiMo7-6试件表面残余压应力值得到提升。结论通过分析高速磨削对表面完整性的影响,可得到该研究材料的最优磨削参数组合为:V_s=120 m/s,V_w=4 m/min,a_p=0.02 mm。在此磨削参数下,试件的残余压应力值最大,将有利于提高试件表面完整性。(本文来源于《表面技术》期刊2018年09期）
高速磨削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了预测高速脂润滑电主轴温度分布以及研究热影响因素对温度的影响规律,通过分析电主轴高速轴承和电机发热及传热机制,采用热阻节点网络方法建立了高速电主轴的热特性模型。采用此模型分别计算了在不同转速、预紧力、冷却流量及冷却水入口温度条件下电主轴关键节点的温升及热影响规律。为了验证模型及热影响规律的准确性,搭建了电主轴温度测量实验系统,分别测量电主轴关键节点在不同热影响因素下的温升。结果表明,电主轴不同热影响因素对高速电主轴温升影响规律不同,通过优化特定工况下电主轴的工作参数可有效降低电主轴温度,进而减少热误差并提高电主轴的使用寿命。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
高速磨削论文参考文献
[1].李征,丁文锋,周欢,苏宏华.基于混合材料模型的颗粒增强钛基复材高速磨削温度研究[J].机械工程学报.2019
[2].孙翔雨,姚振强.高速磨削电主轴热特性及其影响因素研究[J].组合机床与自动化加工技术.2019
[3].倪嘉铭.碳化硅高速磨削表面完整性研究[J].机械设计与制造.2019
[4].徐成,高文理,尚振涛.碳化钨HVOF涂层高速磨削工艺参数优化试验研究[J].现代制造工程.2019
[5].田雪豪,郑鹏,张琳娜.高速磨削表面粗糙度预测模型研究[J].机械设计与制造.2019
[6].罗德龙,邓朝晖,刘涛,佘帅龙,罗程耀.基于Simulink仿真的凸轮轴高速磨削稳定性判定[J].金刚石与磨料磨具工程.2019
[7].马志飞.单颗磨粒高速磨削Ti6Al4V仿真与实验研究[D].太原理工大学.2019
[8].刘超杰.钛基复合材料高速磨削加工磨削力仿真分析[J].机械制造与自动化.2019
[9].马志飞,梁国星,张昊,田京京.单颗磨粒高速磨削Ti6Al4V仿真与试验验证[J].工具技术.2019
[10].陈鑫,王栋,刘昱范.高速磨削对18CrNiMo7-6表面完整性的影响研究[J].表面技术.2018
论文知识图
