一、从含酸废液中回收金属（论文文献综述）
陈学鑫[1]（2021）在《钒铁尖晶石型精矿中V3+直接浸出分离的基础研究》文中指出钒,被誉为“现代工业的味精”,是国家重要的战略资源,广泛应用于冶金、航空航天、化工和能源等领域。近几年,随着钒产品的广泛应用,对钒原料的需求也不断攀升。然而,为了满足这一日益增长的需求,钒的绿色可持续生产是一个巨大的挑战。目前,钒铁尖晶石型含钒矿物是提钒的主要原材料,从中提钒的主要思路为氧化被烧-湿法浸出,例如钠化焙烧-水浸工艺、钙化焙烧-酸浸工艺等。首先,通过氧化焙烧破坏尖晶石结构并将其中的V3+氧化成V4+或V5+并与添加剂形成易溶的钒酸盐,再进行浸出获得含钒浸出液。但是,现行提钒工艺却面临着巨大的挑战和压力由于其带来严重的环境污染问题,例如高能耗、有害焙烧废气以及难处理尾渣等。此外,后续采用铵盐沉钒工艺从富钒液中进行沉钒时,产生大量的氨氮废水也给环境造成了极大的危害。针对目前提钒工艺所带来的环境污染问题,实现钒铁尖晶石型含钒矿物中V3+离子的直接浸出与分离是解决上述问题的关键,从而能够达到缩短工艺流程、降低能耗以及避免含有毒V5+的废水和尾渣的产生等成效。于是,本论文以石煤预富集-磁选分离后的钒铁尖晶石型含钒精矿为研究对象,并开展了如下研究:（1）首先,构建了不同温度下的V-Fe-H2O系电位-pH图,从热力学角度探讨了钒铁尖晶石型含钒矿物中V3+的一步浸出的可行性。此外,以硫酸作为浸出剂,对常压酸浸钒铁尖晶石型含钒精矿进行初步的实验研究,结果表明:钒精矿中的V3+最终以VO2+的形式进入溶液,虽然避免了氧化焙烧-湿法浸出的“两段式提钒”过程,但是依然没有克服氧化浸出的实质。此外,钒精矿中有价组元钒与杂质元素铁一同被浸出,且在最佳的浸出条件下,钒和铁的浸出率分别达到92.5%和98.5%;随后,以Fe2O3作为晶种,利用Fe3+离子的水解作用,采用化学沉淀法有效地去除了含钒浸出液中的铁杂质;最后,通过铵盐沉钒工艺获得了纯度为92%的V2O5产品。（2）为了实现钒铁尖晶石精矿中V3+的一步浸出,在后续的实验中采用具有较强络合能力的草酸代替硫酸作为浸出剂。首先探究了不同Fe/V的Fe3-xVxO4化合物在草酸水热溶液中的溶解规律,研究发现随着Fe/V的增加,钒的浸出率逐渐增大。此外,对草酸水热浸出钒铁尖晶石型含钒精矿过程的动力学研究发现,其浸出过程的限制性环节为界面化学反应控速步骤。因此,降低浸出液中Fe3+浓度可以强化Fe3—xVxO4中Fe3+的溶出速率,并加快化学反应速率,从而进一步提高钒铁尖晶石型含钒矿物中V3+的浸出率。（3）基于上述对草酸水热浸出钒铁尖晶石的研究,成功提出了铁粉协同草酸水热络合提钒新方法。铁粉协同作用的表现为,通过形成FeC2O4·2H2O沉淀,有效降低了浸出液中铁杂质浓度,使钒铁尖晶石精矿中V3+离子的浸出率显着提高,并在浸出过程中实现了钒铁分离。在最佳的浸出条件下,钒的浸出率可达95%左右,溶液中铁杂质的浓度大约100 mg/L。在浸出过程后,获得了含有[V（C2O4）3]3-络合离子的草酸浸出母液和纯度为98%以上的草酸亚铁副产物,并最终实现了钒铁尖晶石精矿中V3+的一步浸出。（4）为了从含钒草酸浸出母液中绿色、高效沉钒,在详细研究了含钒草酸浸出母液中V3+的水热析出平衡机理后,提出了水热沉钒新方法。结果表明,含钒草酸浸出母液中部分[V（C2O4）3]3-络合离子由于体系中氧的存在首先被氧化生成VOC2O4;随后由于温度的增加使[V（C2O4）3]3-络合离子和氧化生成的VOC2O4分解,最终钒以V2O3和VO2混合物的形式析出,并且钒的沉淀率高于99%以上。（5）为了进一步尝试从含钒草酸浸出母液中可控制备低价钒氧化物,首先研究了 V2O3-H2C2O4-H2O体系中V2O3在不同温度、不同浓度的H2C2O4水溶液中的溶解和析出规律。根据该体系的水热特征,设计了两种不同制备V2O3的路线。此外,对于从含钒草酸浸出母液中制备VO2,将V2O5-H2C2O4-H2O体系中的VO2合成方法引入到钒沉淀过程。最后,分别从含钒草酸浸出母液中成功制备了纯度为91%的V2O3和纯度为97%的VO2产物。
宋可欣[2]（2021）在《液晶显示屏废液回收处理研究》文中研究说明薄膜晶体管液晶显示屏（TFT-LCD）是一种非常理想的数字信息终端,被广泛地应用于生产生活中。该产品生产过程中会产生大量废水,且不能直接排放。传统的废水无害化处理方式不仅造成资源浪费,也无法满足生产生活需要,因此对TFT-LCD废液的回收开展研究具有重要的意义。TFT-LCD在生产过程中产生的可回收废液包括光刻胶剥离废液和刻蚀废液,其中刻蚀废液主要有ITO刻蚀废液、Al刻蚀废液等。本论文以光刻胶剥离废液和ITO刻蚀废液为研究对象,利用萃取、精馏等工艺分别对两种废液进行回收利用,探讨适宜的工艺条件以及工业化应用的可行性。对ITO刻蚀废液的处理主要是采用萃取的方法回收利用其中的金属铟。本文针对不同酸性体系ITO刻蚀废液筛选了适宜萃取剂,探讨了时间、萃取剂浓度、相比（A/O）、酸度对萃取率的影响。研究结果表明,硫酸性和硝酸性ITO刻蚀废液适宜萃取剂为P204,萃取适宜条件为萃取时间6 min、萃取剂浓度20%、相比4、酸度1.3 mol/L,铟的萃取率分别为94.2%和98.2%。盐酸性ITO刻蚀废液适宜萃取剂为TBP,萃取最优条件为萃取6 min、萃取剂浓度80%、相比1、酸度3 mol/L,经过两次萃取,铟的萃取率为83.4%。P204载铟有机相经3 mol/L的盐酸反萃,反萃效率可达到88%,经过萃取和反萃取硫酸性和硝酸性ITO刻蚀废液中铟的最终回收率分别为82.9%和86.4%,并且在反萃过程中实现了金属铟和金属锡的分离。TBP载铟有机相使用0.3 mol/L的盐酸反萃,反萃效率可达到82.9%,经过三次萃取和一次反萃取盐酸性ITO刻蚀废液中铟的回收率为74.8%,同时在反萃过程中也实现了金属铟和金属锡的分离。光刻胶剥离废液除了含有少量的聚合物树脂外,大部分都是有机溶剂,需要对其进行回收再利用。本文采用减压精馏的方式回收废液中的NMF和MDG混合物,并用于剥离液的配制回用。探究了不同压力、不同回流比对NMF和MDG混合物的纯度和回收率的影响。实验结果表明适宜的回收条件为:压力10 k Pa、回流比为1,NMF和MDG混合物的纯度为98.15%,回收率达到91.23%。采用Aspen plus模拟了剥离废液减压精馏回收工艺过程,模拟优化结果为压力10 k Pa、回流比0.5的条件下,NMF和MDG混合物的纯度为99.60%,收率为94.20%,模拟结果与实验结果相近,优化了回收条件,验证了减压精馏工艺的可行性。以综合实验和模拟优化结果作为设计依据,设计了一套年处理1.1万吨光刻胶剥离废液的减压精馏回收利用工艺,完成了工艺路线和流程的设计,进行了物料衡算、热量衡算、主要设备的设计及选型。采用热泵精馏技术节能63%,利用Aspen plus和NRTL物性方法对流程进行优化,其中脱水塔10块塔板,第4块板进料,回流比为1.5,采出率为0.338,塔顶压力为10 k Pa;热泵精馏塔12块塔板,第3块板进料,压力为10 k Pa,回流比为0.5,采出率为0.942,压缩机电机耗能38.8 k W。绘制了物料流程图（PFD）、管道与仪表流程图（PID）及车间布置图。对回收工艺的环境和安全进行了评价,考察了工艺的环保性能与安全性能,该工艺满足节能减排的标准,可实现良好的经济效益,符合绿色环保发展的要求。
高丰[3]（2021）在《AuCl4-表面印迹材料的制备及其识别特性研究》文中研究表明黄金在生产生活中应用广泛,但由于黄金的稀缺属性与高昂的价格使得从各种含金资源中回收黄金成为人们关注的重点。通过表面接枝聚合的方法,制备出了接枝材料D301-g-PDMDAAC。制备过程中当DMDAAC用量为10 m L,w（APS）用量1%,反应温度40℃,反应时间10 h时制备出对AuCl4-吸附性能最优的D301-g-PDMDAAC。在25℃,p H=2下,吸附28 h达吸附平衡,对AuCl4-吸附量达到了371.92 mg·g-1。吸附过程遵循Lagergren-first-order动力学模型并且吸附过程属于Freundlich型单层吸附,在AuCl4-与Cu Cl42-二元混合溶液中,D301-g-PDMDAAC对AuCl4-选择性系数k为7.51,当D301-g-PDMDAAC用量为0.025g时的吸附效率为98.7%,此外D301-g-PDMDAAC还拥有良好的重用性能。采用表面接枝聚合的方法,制备出了接枝材料D301-g-PVIM,采用FTIR,SEM对其进行了表征。制备过程中VIM用量8 m L,反应温度40℃,w（APS）用量0.4%,反应时间10 h,制备出对AuCl4-吸附性能最优的D301-g-PVIM。在p H=2,25℃下,吸附36h达吸附平衡,对AuCl4-吸附量达到478 mg·g-1。吸附过程遵循Pseudo-second-order动力学模型并且吸附过程属于Freundlich型单层吸附。与Cu Cl42-相比,D301-g-PVIM对AuCl4-的吸附选择性系数k达到了16.43,当D301-g-PVIM的用量为0.045 g时的吸附效率为99.45%,几乎可以全部回收溶液中的AuCl4-,此外D301-g-PVIM还拥有良好的重用性能。采用表面接枝与印迹同步进行的方法,以AuCl4-为模板,DMDAAC为单体,MBA为交联剂制备出表面离子印迹材料D301-g-IIPDMDAAC,制备过程中DMDAAC 5 m L,n（AuCl4-）:n（DMDAAC）为0.06%,w（APS）用量1.6%,MBA用量6%,D301用量为0.3 g时制备出对AuCl4-的吸附量最优的D301-g-IIPDMDAAC。在25℃,p H=2下,36 h达到吸附平衡时的吸附量为434.4 mg·g-1,远大于非印迹材料（D301-g-NIPDMDAAC）的吸附量(266.2 mg·g-1)。在AuCl4-/Cu Cl42-、AuCl4-/Fe Cl2二元混合溶液中,D301-g-IIPDMDAAC的吸附选择性系数k分别达到了108.96,63.38,相较于印迹之前的接枝材料D301-g-PDMDAAC,吸附量由印迹前的371.92 mg·g-1提高到434.4 mg·g-1,吸附选择性系数k从7.51提高到108.96,提升了14倍,D301-g-IIPDMDAAC对AuCl4-表现出了优异的吸附选择性。吸附过程符合Pseudo-second-order模型并且属于Langmuir型单分子层吸附,表明一个AuCl4-分子占据了一个印迹空穴。吸附过程是自发进行且吸热的,另外D301-g-IIPDMDAAC还具有良好的重用性能。采用表面接枝与印迹同步进行的方法,以AuCl4-为模板,VIM为单体,MBA为交联剂制备出表面离子印迹材料D301-g-IIPVIM。在VIM用量6 m L,n（AuCl4-）:n（VIM）为0.08%,w（APS）用量0.8%,,MBA用量2.5%,D301用量0.3 g时,制备出了对AuCl4-吸附性能最优的D301-g-IIPVIM。在25℃,p H=2下,吸附48 h达到吸附平衡,对AuCl4-的饱和吸附量可以达到448.5 mg·g-1,比非印迹材料D301-g-NIPVIM(251.6 mg·g-1)有较明显的提升。在AuCl4-/Cu Cl42-、AuCl4-/Fe Cl2二元混合溶液中,D301-g-IIPVIM对AuCl4-的选择性系数k分别达到了183.8与43.47,远大于D301-g-NIPVIM的选择性系数,与之前制备的D301-g-PVIM选择性系数（16.43）相比,选择性系数提高了11倍,说明D301-g-IIPVIM对AuCl4-具有优异的吸附选择性能。吸附过程符合Pseudo-second-order模型并可以用Langmuir模型来描述,咪唑环上质子化的N原子与印迹空穴对AuCl4-同时作用促进了吸附过程的进行,属于单分子层的吸附,D301-g-IIPVIM表面提供了与AuCl4-相匹配的印迹空穴,另外D301-g-IIPVIM具有良好重用性能。
陈国祥,苑志伟,蒋绍洋,贡红[4]（2021）在《从废催化剂中回收贵金属铑的技术进展》文中认为目前国内含铑废催化剂回收存在铑损失严重、工艺条件苛刻、纯化困难等问题,总结了焚烧法、沉淀法、萃取法等从废铑催化剂中回收铑的技术进展,分析了各种方法的优缺点:焚烧法操作简单,但存在资源浪费、环境污染、烟气造成铑损失等缺点;沉淀法对失活程度较高的铑派克催化剂（ROPAC）不适宜;萃取法在实际过程中存在反萃取难、选择性差等问题;吸附法存在从吸附树脂中解离铑的难题;电解法回收铑纯度较高,但存在能耗高的问题;氧化法所需设备和工艺流程简单,但铑回收率较低;还原法对还原剂的选择有很高的要求,获得铑的纯度高;采用减压蒸馏的方法可以最大限度地减少脱出低沸点组分时铑的夹带,即减少铑的损失,提高回收率等;还总结了其他的回收工艺。最后介绍了一种工艺简单、绿色环保、回收率高的废ROPAC催化剂回收方法。
许荡,陈鹏起,程继贵,操齐高,陈昆昆,赵盘巢[5]（2020）在《从合金废料中回收铼的技术现状和发展趋势》文中认为随着稀有金属资源的稀缺性和重要性日益突显,从二次资源中回收稀有金属受到国内外学者的广泛关注,特别是金属铼的回收利用已经成为时下研究的热点。简要介绍了铼的性质、应用以及铼合金废料的主要形式,并对国内外从含铼合金废料中回收铼的工艺方法做出总结,主要包括火法、湿法、电化学法以及火湿法联合冶金工艺等,重点阐述了不同工艺方法的铼回收率、纯度、优缺点及应用范围。并在此基础上,对铼合金废料回收铼工艺的发展方向提出了展望。
孟齐[6]（2020）在《电沉积法从碘化浸出液中回收金实验研究》文中提出碘化浸出液的处理是碘化浸金工艺的后续部分,包括金的回收、碘和碘液的回收与循环利用。目前,相关理论研究和处理工艺尚未成熟,若能得出最佳处理方案,可促使碘化法浸金实现工业化应用。本研究采用电沉积法处理碘化浸出液。研究内容为:（1）确定电沉积金电解槽的最佳参数;（2）采用单因素试验和响应面优化确定最佳电沉积金工艺条件,进行电沉积金动力学模型分析,并测定反应前后的浸出液成分含量,探讨浸出液成分对金沉积效果的影响;（3）针对阳极碘回收和碘液循环利用进行研究,得出最佳处理方案。主要结论如下:（1）通过单因素试验考察离子交换膜种类、阴极材料、阳极材料和两极板间距离对金沉积效果的影响,得出采用阴离子交换膜、石墨板作阳极、钛板作阴极,两极板间距离60 mm,电解2 h后,金沉积率和电流效率分别为95.04%和5.12%;（2）通过配制的Au-I2-KI溶液作阴极液进行电沉积金实验,得出当阴极液金起始浓度20 mg·L-1,阳极液碘质量分数0.6%,阳极液n（I2）:n（I-）1:8,槽电压12 V,初始pH值3～8,电解时间2 h时,金沉积效果最佳,金沉积率可达96.25%。再进行实际碘化浸出液电沉积金实验,结果证明其工艺具有可行性。采用响应面法优化电沉积金工艺,优化后工艺条件下金沉积率均值为96.43%,与预测值96.6%非常接近,证明响应面优化电沉积金工艺模型真实可靠。电沉积金过程符合拟二级动力学模型。实际碘化浸出液中的Ag+和Cu2+会影响金的沉积效果。电沉积金过程仍存在电流效率过低等问题;（3）当阳极液碘质量分数为0.1%～0.8%时,碘回收率仅为70%以上,即利用共沉积原理对碘进行回收具有局限性。当阴极液金浓度大于40 mg·L-1时不利于碘的回收。碘液循环利用实验得出当阳极液碘量较少时（如阴极液金浓度为20 mg·L-1时,阳极碘质量分数低于0.6%）,碘液可以作为电解液进行循环使用。该论文有图47幅,表15个,参考文献86篇。
孟祥琦[7]（2020）在《锂离子电池三元正极材料失效过程及直接再生研究》文中指出锂离子电池正极材料具有环境和资源的双重属性,其回收利用主要采用基于火法冶金或湿法冶金的元素提取技术,路径长、易产生二次污染,因此正极废料的直接再生,尤其是针对杂质含量较低的物料,近年来受到广泛关注。本论文以正极废料的直接再生为目标,选取镍钴锰酸锂（NCM）三元材料为研究对象,系统研究了材料的失效过程机制,以此为基础,通过机械力化学活化与结构修复,实现对三元正极废料的直接再生及短程综合利用,率先解决了再生物料存在内应力及结构不均一的难题。此外,利用原位高温XRD实时监测直接再生过程中NCM再生材料晶体结构所发生的变化,分析并提出NCM正极废料直接再生机理。具体结论如下:（1）通过SEM和XRD测试,对长期充放电过程中NCM正极颗粒形貌及晶体结构的变化进行研究。NCM正极材料经历多次充放电后,正极片表面出现裂痕,影响电子的传输,造成正极材料电化学性能的不断衰退。与此同时,NCM正极颗粒逐渐出现破裂,其球形形貌难以得到有效保持,层状结构遭到破坏,使得在充放电过程中,锂离子无法全部进行嵌入和脱嵌,导致NCM正极材料充放电比容量降低。NCM正极材料失效机制的揭示,为NCM正极废料的直接再生找到突破口。（2）基于机械力化学活化与结构修复,实现NCM正极废料的直接再生。NCM再生材料在首圈的放电比容量可达165 m Ah g-1,100圈后,循环保持率为80%。在不引入其他杂质的情况下,直接再生过程可以恢复NCM正极废料的电化学性能。该方法以最小的化学消耗和较高的原子利用率,实现了NCM正极废料的再生。（3）基于NCM正极材料的直接再生过程,实现NCM正极废料和含钒废渣的综合再利用,结合喷雾干燥技术,成功制备V2O5包覆的NCM正极材料。0.1 C倍率下,循环100次,放电比容量可达156.3 m Ah g-1,循环保持率高达90.6%。NCM-V2O5正极材料的制备过程简单、不产生二次污染,符合绿色化学概念。（4）利用原位高温XRD装置,结合XRD图谱进行精修,对NCM废料直接再生过程机理进行研究。可发现,废旧NCM正极材料直接再生过程是将锂源补充进损失部分锂的NCM正极废料中。当温度从室温升高到300oC时,碳酸锂逐渐分解,锂开始补充进废旧NCM正极材料的晶体结构中。在300oC到600 oC的升温区间内,锂开始全面补充进废旧NCM正极材料的晶体结构中,NCM晶胞在不同方向均匀生长,晶胞体积逐渐增大,NCM正极材料的层状结构得到有效修复。600 oC后,补锂过程基本结束,NCM晶胞体积开始稳定,废旧NCM正极材料直接再生过程结束。
张东[8]（2020）在《不锈钢酸洗再生废酸中回收硫酸和铬（Ⅲ）的研究》文中提出我国是世界不锈钢生产第一大国,在不锈钢生产过程中会产生大量含有多种有价金属的废硫酸酸洗液。本文针对不锈钢酸洗废液中再生硫酸浓度高、金属离子浓度大且成分复杂的问题,提出了先采用溶剂萃取法或扩散渗析法回收硫酸然后在低酸度下采用高温水解法高效回收Cr（Ⅲ）的工艺路线,实现了硫酸及Cr（Ⅲ）资源的高效回收、清洁再利用,同时废物产生量减少、成本降低,具有重要的理论价值和现实意义。本研究取得结论如下:（1）研究了溶剂萃取法废酸溶液中酸的回收。研究表明,采用“40%TEHA+50%异构十三醇+10%Exxsol D110”组成的萃取体系在30℃、O/A=2:1条件下,经过3级（理论）萃取,硫酸萃取率达79.8%;用水做反萃剂,在30℃、O/A=1:1条件下,经过3级（理论）反萃,硫酸的反萃率达85.5%,产品酸可返回至酸洗生产线。（2）采用扩散渗析法实现废酸中自由酸的回收。研究表明,选用DF120型阴离子交换膜回收硫酸,在水料流量比为1:1、废酸进料流量为8.5 m L/min的条件下,硫酸的回收率可达73%,产品酸浓度较高,可返回至酸洗生产线。（3）确定了废酸中Cr（Ⅲ）的回收工艺。研究表明,采用高温水解法回收Cr（Ⅲ）,在初始酸浓度30 g/L、温度230℃和时间24 h的条件下,Cr（Ⅲ）的水解率可达81.8%,水解后废酸酸度升高。同时对比了不同的中和沉淀法回收铬的效果,实验发现中和法处理再生模拟废酸,碱耗高且污泥产生量大,后期处置困难。（4）建立了酸洗废液再生高效率循环以及铬回收的完整工艺路线,将酸的总回收率由原工艺的90%提高到95%以上,并实现了铬的高效回收。同时对比了简单的中和沉淀处理工艺,发现新工艺具有硫酸和Cr（Ⅲ）回收率高、废物产生量小、成本低等明显优势。“两步法”处理不锈钢酸洗再生废酸,在实现硫酸和Cr（Ⅲ）高效回收再利用的同时,极大地减少了废物排放,且有效降低了工业运行成本,具有重要的理论价值与现实意义。
裴洪营,赵家春,吴跃东,陈家林,董海刚[9]（2019）在《从有机废料中回收铑的技术进展》文中进行了进一步梳理有机铑废料中的铑具有很高的价值,且铑资源十分匮乏,从有机废料中回收铑意义重大。目前从含铑有机废料中回收铑的技术主要包括火法工艺、湿法工艺以及其他工艺。火法工艺中焚烧法具有技术简单,铑回收率较高等特点,是目前含铑有机废料回收常用的方法,但焚烧过程温度控制要求比较严格,且存在着环保问题;湿法工艺相对简单,但主要存在铑回收率低等问题;其他工艺尚未得到应用。开发高效清洁的新工艺是今后含铑有机废料回收技术发展的重要方向。
应文婷[10]（2020）在《基于电化学方法的电镀污泥和酸洗废液资源化协同处理研究》文中指出随着经济发展的需要,我国金属材料表面处理的规模逐年扩大,其末端产物电镀污泥和酸洗废液的产量日益增长。电镀污泥中含有大量Cr、Cu、Ni、Zn等重金属,若不加以处理会造成严重的环境污染问题;酸洗废液中含有大量酸、Fe和重金属,具有很强的腐蚀性,随意排放会对生态环境造成破坏,也造成资源的浪费。本研究采用自行设计的电动装置对电镀污泥和盐酸酸洗废液进行资源化协同处理,通过单因素试验确定电镀污泥和酸洗废液中重金属去除的最佳条件,并初步探究了重金属在电动试验过程中的迁移转化规律及回收产物的基本组成。（1）固液配比（即电镀污泥和酸洗废液的质量比）单因素试验表明,重金属去除率整体随固液配比的升高而下降,以消耗单位质量酸洗废液的重金属去除效果为指标,确定35:65为最佳固液配比。（2）通电电流大小单因素试验表明,通电电流的增加能促进水的电解和金属离子的迁移,同时也会引起阳离子膜上沉积物的堆积,对金属离子的迁移产生阻碍。各试验组阳极液p H值最终保持在1.4左右;阳离子膜的损耗随通电电流的增加而加剧;以重金属综合去除量为指标,确定0.7A为最佳通电电流值,此时Cu、Cr、Ni、Zn、Fe去除率分别为79.99%、50.11%、72.51%、45.35%、69.30%。（3）EK-24组重金属迁移转化过程分析表明,电镀污泥中不同重金属在与酸洗废液协同处理时具有不同的迁移转化特征,其中Cr主要发生溶出,不发生沉淀;Cu和Zn前期溶出量较大,后期主要发生迁移和沉淀;Ni发生溶出和部分迁移沉淀;Fe主要依靠迁移去除,迁移后绝大部分发生沉淀。各金属离子在阴极区发生沉淀时规律一致,大部分离子先在阳离子膜上（阴极室一侧）发生沉淀,沉淀物不均匀且随着反应进程会脱落,极少量以离子态停留在溶液中。沉淀过程和迁移过程有关,和溶出过程关系不明显。（4）EK-24组回收产物XRD分析结果表明,阴极区沉淀和膜上沉淀物物质类型差别不大,其中可能含有的化合物为Zn CO3、Fe2O3、Fe3O4、Ni S、Cu O、Cu CO3、Cu（OH）2、Cu2（OH）2CO3及不同晶型的Ca CO3。
二、从含酸废液中回收金属（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从含酸废液中回收金属（论文提纲范文）
（1）钒铁尖晶石型精矿中V3+直接浸出分离的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒的性质及应用 |
| 2.1.1 钒的理化性质 |
| 2.1.2 钒氧化物概述 |
| 2.1.3 钒的应用 |
| 2.2 钒资源现状 |
| 2.2.1 世界钒资源分布 |
| 2.2.2 我国钒资源分布 |
| 2.2.3 我国钒工业面临的机遇与挑战 |
| 2.3 含钒矿物提钒工艺研究现状 |
| 2.3.1 钠化焙烧提钒工艺 |
| 2.3.2 钙化焙烧提钒工艺 |
| 2.3.3 空白焙烧提钒工艺 |
| 2.3.4 提钒新方法及新工艺 |
| 2.3.5 目前提钒工艺存在的不足及原因 |
| 2.4 富钒液沉钒工艺研究现状 |
| 2.4.1 水解沉钒 |
| 2.4.2 钙盐沉钒 |
| 2.4.3 铵盐沉钒 |
| 2.4.4 高压氢还原沉钒新工艺 |
| 2.4.5 目前沉钒工艺的比较及分析 |
| 2.5 本论文的研究思路 |
| 3 钒铁尖晶石型精矿(Fe_(3-x)V_xO_4)的制备与表征 |
| 3.1 实验原料及设备 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 钒铁尖晶石型含钒精矿的矿物性质研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 钒铁尖晶石型精矿酸浸过程热力学分析 |
| 4.1 电位-pH图绘制原理及方法 |
| 4.1.1 电位-pH图的绘制原理 |
| 4.1.2 电位-pH图的绘制方法 |
| 4.2 钒铁尖晶石酸浸过程V-Fe-H_2O系电位-pH图 |
| 4.2.1 不同温度下的V-H_2O系的电位-pH图 |
| 4.2.2 不同温度下的Fe-H_2O系的电位-pH图 |
| 4.2.3 不同温度下的V-Fe-H_20系的电位-pH图 |
| 4.3 小结 |
| 5 常压硫酸浸出钒铁尖晶石精矿及含钒浸出液中钒的回收 |
| 5.1 实验研究方法 |
| 5.1.1 试剂及设备 |
| 5.1.2 实验研究方案 |
| 5.1.3 实验过程 |
| 5.2 常压酸浸钒铁尖晶石精矿过程中钒和铁的浸出行为 |
| 5.2.1 温度对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.2 初始酸浓度对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.3 浸出时间对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.4 液固比对钒和铁浸出行为的影响 |
| 5.2.5 浸出液成分的测定及浸出残渣的表征 |
| 5.3 含钒硫酸浸出母液中钒铁分离 |
| 5.3.1 pH值的影响 |
| 5.3.2 Fe_2O_3添加量的影响 |
| 5.3.3 沉淀时间的影响 |
| 5.4 含钒净化液沉钒 |
| 5.5 小结 |
| 6 铁粉协同草酸水热络合提钒新方法 |
| 6.1 实验研究方法 |
| 6.1.1 试剂及设备 |
| 6.1.2 研究方案 |
| 6.1.3 实验过程 |
| 6.2 Fe_(3-x)V_xO_4化合物的草酸水热溶解规律 |
| 6.3 草酸水热络合浸出钒精矿的动力学研究 |
| 6.3.1 湿法冶金浸出动力学模型 |
| 6.3.2 温度的影响 |
| 6.3.3 初始草酸浓度的影响 |
| 6.3.4 浸出动力学方程的建立 |
| 6.4 铁粉协同草酸水热络合浸出钒精矿 |
| 6.4.1 铁粉协同草酸水热浸出V~(3+)的可行性分析 |
| 6.4.2 铁粉协同浸出条件的优化 |
| 6.4.3 浸出液及浸出残渣的表征 |
| 6.5 小结 |
| 7 含钒草酸浸出母液中水热沉钒及制备低价钒氧化物 |
| 7.1 实验研究方法 |
| 7.1.1 研究方案 |
| 7.1.2 实验过程 |
| 7.2 含钒草酸浸出母液中V~(3+)的水热析出机理 |
| 7.3 从含钒草酸浸出母液中制备低价钒氧化物V_2O_3 |
| 7.3.1 V_20_(3-)H_2C_2O_(4-)H_2O系中V~(3+)的溶解及析出规律 |
| 7.3.2 水热制备V_2O3的实验研究 |
| 7.4 从含钒草酸浸出母液中制备低价钒氧化物VO_2 |
| 7.4.1 V_2O_(5-)H_2C_2O_(4-)H_2O系中VO_2水热合成机制 |
| 7.4.2 水热制备VO_2的实验研究 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）液晶显示屏废液回收处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 TFT-LCD的生产及发展概况 |
| 1.1.1 TFT-LCD的发展现状 |
| 1.1.2 TFT-LCD的结构及制造工艺 |
| 1.2 ITO刻蚀废液的回收利用 |
| 1.2.1 金属铟的资源概况 |
| 1.2.2 TFT-LCD产业链中铟的回收利用 |
| 1.3 光刻胶剥离废液的回收利用 |
| 1.3.1 剥离废液的产生 |
| 1.3.2 剥离废液的回收利用 |
| 1.4 选题依据、研究目的和主要内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验药品与实验仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验测定分析方法 |
| 2.2.1 铟测定方法 |
| 2.2.2 锡测定方法 |
| 2.2.3 水分的测定 |
| 2.2.4 NMF和 MDG含量的测定 |
| 2.3 实验原理及方法 |
| 2.3.1 ITO刻蚀废液中萃取铟的主要原理及方法 |
| 2.3.2 剥离废液回收利用的主要原理及方法 |
| 第3章 ITO刻蚀废液中回收铟技术研究 |
| 3.1 适宜萃取剂的筛选 |
| 3.1.1 萃取剂的选择 |
| 3.1.2 不同酸性刻蚀废液适宜萃取剂的选取 |
| 3.2 不同酸性刻蚀废液萃取铟单因素条件的探究 |
| 3.2.1 萃取剂浓度对萃取率的影响 |
| 3.2.2 相比对萃取率的影响 |
| 3.2.3 萃取时间对萃取率的影响 |
| 3.2.4 酸度对萃取率的影响 |
| 3.3 反萃取过程的研究 |
| 3.3.1 载铟P204有机相反萃取分析 |
| 3.3.2 TBP作为萃取剂的反萃取效率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 剥离废液回收技术研究 |
| 4.1 .减压精馏方法的选择 |
| 4.2 减压精馏实验研究及结果分析 |
| 4.2.1 减压精馏实验流程及装置 |
| 4.2.2 .减压精馏实验结果分析 |
| 4.3 减压精馏回收工艺模拟与优化 |
| 4.3.1 .Aspen Plus物性方法选择 |
| 4.3.2 Aspen Plus模拟工艺路线的选择 |
| 4.3.3 Aspen Plus工艺参数的设定及优化 |
| 4.4 实验结果与流程模拟优化结果对比 |
| 第5章 剥离废液回收利用工艺设计 |
| 5.1 设计任务 |
| 5.2 工艺流程路线选择与流程设计 |
| 5.3 物料衡算 |
| 5.3.1 物料衡算原理 |
| 5.3.2 物料衡算表 |
| 5.4 热量衡算 |
| 5.4.1 热量衡算原理 |
| 5.4.2 热量衡算表 |
| 5.5 设备设计与选型 |
| 5.5.1 储罐选型 |
| 5.5.2 压缩机选型 |
| 5.5.3 换热器选型 |
| 5.6 塔及附属设备设计及选型 |
| 5.6.1 设计依据 |
| 5.6.2 设计原则 |
| 5.6.3 精制塔的设计说明 |
| 5.6.4 塔体结构参数设计优化与水力学校核Aspen Plus V10.0 |
| 5.6.5 塔体结构参数设计优化与水力学校核 |
| 5.6.6 塔的机械工程设计 |
| 5.7 设备一览表 |
| 5.8 安全及环境评价 |
| 5.8.1 安全评价 |
| 5.8.2 环境评价 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附图 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（3）AuCl4-表面印迹材料的制备及其识别特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 黄金的重要性 |
| 1.2 国内外黄金回收利用现状 |
| 1.3 离子印迹材料 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究意义与创新性 |
| 2 接枝材料D301-g-DMDAAC的制备及其吸附性能研究 |
| 2.1 实验试剂及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 D301-g-PDMDAAC的制备及表征 |
| 2.2.2 D301-g-PDMDAAC对 AuCl_4~-的吸附性能 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 制备过程 |
| 2.3.2 D301-g-PDMDAAC的表征 |
| 2.3.3 制备条件对吸附量的影响 |
| 2.3.4 D301-g-PDMDAAC对 AuCl_4~-的吸附动力学曲线 |
| 2.3.5 D301-g-PDMDAAC对 AuCl_4~-的吸附等温曲线 |
| 2.3.6 温度对吸附性能的影响 |
| 2.3.7 pH对吸附性能的影响 |
| 2.3.8 吸附剂用量对吸附效率的影响 |
| 2.3.9 吸附选择性能 |
| 2.3.10 重复使用性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 接枝材料D301-g-PVIM的制备及其吸附性能研究 |
| 3.1 实验试剂及仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 D301-g-PVIM的制备与表征 |
| 3.2.2 D301-g-PVIM对 AuCl_4~-的吸附性能 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 制备过程 |
| 3.3.2 D301-g-PVIM的表征 |
| 3.3.3 制备条件对吸附量的影响 |
| 3.3.4 D301-g-PVIM 对AuCl_4~-的吸附动力学曲线 |
| 3.3.5 D301-g-PVIM对 AuCl_4~-的吸附等温曲线 |
| 3.3.6 p H对吸附性能的影响 |
| 3.3.7 温度对吸附性能的影响 |
| 3.3.8 吸附剂用量对吸附效率的影响 |
| 3.3.9 吸附选择性能 |
| 3.3.10 重复使用性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 表面离子印迹材料D301-g-IIPDMDAAC的制备及其吸附性能研究 |
| 4.1 实验试剂及仪器 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 D301-g-IIPDMDAAC的制备与表征 |
| 4.2.2 D301-g-IIPDMDAAC对 AuCl_4~-的吸附性能 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 制备过程 |
| 4.3.2 D301-g-IIPDMDAAC的表征 |
| 4.3.3 制备条件对吸附量的影响 |
| 4.3.4 D301-g-IIPDMDAAC对 AuCl_4~-的吸附动力学曲线 |
| 4.3.5 D301-g-IIPDMDAAC对 AuCl_4~-的吸附等温曲线 |
| 4.3.6 p H对吸附性能的影响 |
| 4.3.7 温度对吸附性能的影响 |
| 4.3.8 吸附选择性能 |
| 4.3.9 重复使用性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 表面离子印迹材料D301-g-IIPVIM的制备及其吸附性能研究 |
| 5.1 实验试剂及仪器 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 D301-g-IIPVIM的制备与表征 |
| 5.2.2 D301-g-IIPVIM对 AuCl_4~-吸附性能 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 制备过程 |
| 5.3.2 D301-g-IIPVIM的表征 |
| 5.3.3 制备条件对吸附量的影响 |
| 5.3.4 D301-g-IIPVIM对 AuCl_4~-的吸附动力学曲线 |
| 5.3.5 D301-g-IIPVIM对 AuCl_4~-的吸附等温曲线 |
| 5.3.6 pH对吸附性能的影响 |
| 5.3.7 温度对吸附性能的影响 |
| 5.3.8 吸附选择性能 |
| 5.3.9 重复使用性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）从废催化剂中回收贵金属铑的技术进展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 铑废催化剂中铑的回收工艺 |
| 2.1 焚烧法 |
| 2.2 沉淀法 |
| 2.3 萃取法 |
| 2.4 吸附法 |
| 2.5 电解法 |
| 2.6 氧化法 |
| 2.7 还原法 |
| 2.8 蒸馏法 |
| 2.9 其他工艺 |
| 3 结语 |
（5）从合金废料中回收铼的技术现状和发展趋势（论文提纲范文）
| 1 从含铼废料中回收铼的主要工艺方法 |
| 1.1 火法冶金工艺 |
| 1.2 湿法冶金工艺 |
| 1.2.1 氧化酸浸法 |
| 1.2.2 化学沉淀法 |
| 1.2.3 离子交换法 |
| 1.2.4 溶剂萃取法 |
| 1.3 电化学冶金工艺 |
| 1.4 火湿法联合冶金工艺 |
| 2 含铼废料回收工艺方法比较 |
| 3 展望 |
（6）电沉积法从碘化浸出液中回收金实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碘化浸金技术 |
| 1.3 碘化浸出液中金的回收方法 |
| 1.3.1 锌粉置换法 |
| 1.3.2 活性炭吸附法 |
| 1.3.3 离子交换法 |
| 1.3.4 溶剂萃取法 |
| 1.3.5 电沉积法 |
| 1.4 电沉积法回收金概述 |
| 1.4.1 国内外研究现状 |
| 1.4.2 影响电沉积金的因素 |
| 1.4.3 存在的问题 |
| 1.5 本课题研究内容与技术路线 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 试剂 |
| 2.1.3 仪器 |
| 2.1.4 装置 |
| 2.2 方法 |
| 2.2.1 电解槽最佳电解参数实验 |
| 2.2.2 碘化浸出液电沉积金实验 |
| 2.2.3 阳极碘回收及碘液循环再用 |
| 2.3 分析与计算 |
| 2.3.1 浸出液金属离子含量测定 |
| 2.3.2 金电沉积效果分析与计算 |
| 2.3.3 能耗和单位能耗计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电解槽电解参数的选择 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 确定电解槽最佳电解参数 |
| 3.2.1 确定离子交换膜种类 |
| 3.2.2 确定阳极材料 |
| 3.2.3 确定阴极材料 |
| 3.2.4 确定两极板间距离 |
| 3.2.5 最佳条件下回收金实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 碘化浸出液中回收金 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电沉积金过程理论 |
| 4.2.1 两极反应 |
| 4.2.2 电沉积金的反应过程及特点 |
| 4.3 电沉积金单因素实验 |
| 4.3.1 阴极液金起始浓度对金回收效果和能耗的影响 |
| 4.3.2 阳极液碘质量分数对金回收效果和能耗的影响 |
| 4.3.3 阳极液n(I_2):n(I~-)对金回收效果和能耗的影响 |
| 4.3.4 槽电压对金回收效果和能耗的影响 |
| 4.3.5 电流密度对金回收效果和能耗的影响 |
| 4.3.6 初始pH值对金回收效果的影响 |
| 4.3.7 电解时间对金回收效果和能耗的影响 |
| 4.3.8 电沉积金最佳工艺条件实验 |
| 4.4 响应面优化电沉积金工艺 |
| 4.4.1 试验设计 |
| 4.4.2 响应面试验结果回归分析 |
| 4.4.3 工艺条件优化与验证实验 |
| 4.5 电沉积金动力学分析 |
| 4.5.1 动力学实验 |
| 4.5.2 动力学模型分析 |
| 4.6 浸出液成分含量变化及对电沉积金的影响 |
| 4.6.1 实际碘化浸出液电沉积金 |
| 4.6.2 浸出液成分对电沉积金的影响 |
| 4.6.3 机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 阳极碘回收与碘液循环再用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 阳极碘的回收 |
| 5.2.1 阳极液碘质量分数对碘回收率的影响 |
| 5.2.2 阴极液金浓度对碘回收率的影响 |
| 5.3 阳极碘液的循环再用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）锂离子电池三元正极材料失效过程及直接再生研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锂离子电池结构及组成 |
| 1.3 废旧锂离子电池回收现状 |
| 1.3.1 电池拆解 |
| 1.3.2 电池组分回收 |
| 1.4 废旧锂离子电池正极材料回收技术研究现状 |
| 1.4.1 火法冶金 |
| 1.4.2 湿法冶金 |
| 1.4.3 直接再生 |
| 1.5 课题研究思路、内容及意义 |
| 第二章 三元正极材料失效机制研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 电化学性能分析 |
| 2.3.2 晶体结构及形貌分析 |
| 2.3.3 高镍三元材料失效分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 LiNi_(1/3)Co_(1/3)Mn_(1/3)O_2三元正极材料直接再生研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验试剂及设备 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 表征分析方法 |
| 3.2.4 电化学测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 废旧三元材料再生 |
| 3.3.2 反应条件对再生材料性能影响 |
| 3.3.3 直接再生过程分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 LiNi_(1/3)Co_(1/3)Mn_(1/3)O_2-V_2O_5正极材料短程再制备研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验试剂与设备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 废旧NCM正极活性物质分离 |
| 4.3.2 NH_4VO_3表征结果分析 |
| 4.3.3 NCM-V_2O_5正极材料影响因素分析 |
| 4.3.4 废旧NCM正极材料短程再制备过程分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 废旧三元正极材料直接再生机理研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 实验试剂与仪器 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 高温原位XRD直接再生研究 |
| 5.3.2 XRD精修 |
| 5.3.3 废旧NCM直接再生机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）不锈钢酸洗再生废酸中回收硫酸和铬（Ⅲ）的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硫酸废液中硫酸的处理方法及研究现状 |
| 1.2.1 中和法 |
| 1.2.2 浓缩法 |
| 1.2.3 离子交换法 |
| 1.2.4 溶剂萃取法 |
| 1.2.5 膜分离法 |
| 1.3 铬及铬资源概况 |
| 1.4 含铬废液中铬的回收及研究现状 |
| 1.4.1 沉淀法 |
| 1.4.2 膜分离法 |
| 1.4.3 离子交换法 |
| 1.4.4 吸附法 |
| 1.4.5 溶剂萃取法 |
| 1.4.6 其他方法 |
| 1.5 课题研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 溶剂萃取法回收不锈钢酸洗再生废液中硫酸实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 萃取反应过程 |
| 2.3.2 萃取工艺研究 |
| 2.3.3 反萃工艺研究 |
| 2.3.4 有机相循环使用效果 |
| 2.3.5 萃取法回收硫酸工艺原则流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 扩散渗析法回收不锈钢酸洗再生废液中硫酸实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 扩散渗析膜性能指标 |
| 3.2.2 扩散渗析操作方法 |
| 3.2.3 数据处理方法 |
| 3.3 实验结果和讨论 |
| 3.3.1 进料流量对硫酸回收效果的影响 |
| 3.3.2 流量比对硫酸回收效果的影响 |
| 3.3.3 进料酸度对硫酸回收效果的影响 |
| 3.3.4 扩散渗析处理不锈钢酸洗再生废酸工艺流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不锈钢酸洗再生废液中Cr(Ⅲ)回收实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 分析方法 |
| 4.2.4 数据处理方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 中和沉淀法回收Cr(Ⅲ)工艺研究 |
| 4.3.2 高温水解法回收Cr(Ⅲ)工艺研究 |
| 4.3.3 不锈钢酸洗再生废酸中Cr(Ⅲ)回收工艺流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）从有机废料中回收铑的技术进展（论文提纲范文）
| 1 火法工艺 |
| 1.1 焚烧法 |
| 1.2 浸没燃烧法 |
| 1.3 还原-磨选法 |
| 1.4 熔炼富集法 |
| 2 湿法工艺 |
| 2.1 消解法 |
| 2.2 萃取法 |
| 2.3 硫化沉淀法 |
| 2.4 氧化法 |
| 2.5 直接还原法 |
| 2.6 吸附法 |
| 3 其他工艺 |
| 4 结语 |
（10）基于电化学方法的电镀污泥和酸洗废液资源化协同处理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电镀污泥处理的研究进展 |
| 1.2.1 电镀污泥主要特点 |
| 1.2.2 电镀污泥的固化/稳定化 |
| 1.2.3 电镀污泥的资源化 |
| 1.2.4 电镀污泥的材料化 |
| 1.3 酸洗废液处理的研究进展 |
| 1.3.1 酸洗废液主要特点 |
| 1.3.2 酸洗废液的无害化 |
| 1.3.3 酸洗废液的资源化 |
| 1.4 电动法在土壤重金属污染修复中的应用研究 |
| 1.5 本研究主要内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容及技术路线 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 试验装置与材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 固液配比对协同处理效果的影响试验 |
| 2.2.2 通电电流大小对协同处理效果的影响试验 |
| 2.3 分析方法 |
| 3 试验结果与讨论 |
| 3.1 固液配比对协同处理效果的影响 |
| 3.1.1 协同处理过程中电压的变化 |
| 3.1.2 协同处理过程中重金属的去除效果 |
| 3.1.3 最佳固液配比确定 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 通电电流大小对协同处理效果的影响 |
| 3.2.1 协同处理过程中阳极的pH变化 |
| 3.2.2 协同处理过程中阳离子膜的损耗情况 |
| 3.2.3 协同处理过程中重金属的去除效果 |
| 3.2.4 最佳通电电流确定 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 重金属迁移转化过程分析和回收产物表征 |
| 3.3.1 重金属的迁移转化过程分析 |
| 3.3.2 回收产物表征 |
| 3.3.3 小结 |
| 4 结论和展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 创新点 |
| 4.3 不足和展望 |
| 参考文献 |
四、从含酸废液中回收金属（论文参考文献）
- [1]钒铁尖晶石型精矿中V3+直接浸出分离的基础研究[D]. 陈学鑫. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]液晶显示屏废液回收处理研究[D]. 宋可欣. 河北科技大学, 2021
- [3]AuCl4-表面印迹材料的制备及其识别特性研究[D]. 高丰. 中北大学, 2021(09)
- [4]从废催化剂中回收贵金属铑的技术进展[J]. 陈国祥,苑志伟,蒋绍洋,贡红. 中外能源, 2021(02)
- [5]从合金废料中回收铼的技术现状和发展趋势[J]. 许荡,陈鹏起,程继贵,操齐高,陈昆昆,赵盘巢. 金属功能材料, 2020(04)
- [6]电沉积法从碘化浸出液中回收金实验研究[D]. 孟齐. 黑龙江科技大学, 2020(01)
- [7]锂离子电池三元正极材料失效过程及直接再生研究[D]. 孟祥琦. 天津大学, 2020(01)
- [8]不锈钢酸洗再生废酸中回收硫酸和铬（Ⅲ）的研究[D]. 张东. 昆明理工大学, 2020
- [9]从有机废料中回收铑的技术进展[J]. 裴洪营,赵家春,吴跃东,陈家林,董海刚. 贵金属, 2019(04)
- [10]基于电化学方法的电镀污泥和酸洗废液资源化协同处理研究[D]. 应文婷. 浙江大学, 2020(02)