导读:本文包含了耐磨钢球论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:耐磨锻球,贝氏体钢球,冲击韧性
耐磨钢球论文文献综述
王浩祥,徐金鑫,段东[1]（2019）在《新型贝氏体耐磨钢球的制备及性能研究》一文中研究指出本文针对大规格锻球的服役条件及性能要求,通过合金成分设计和热处理工艺优化,制备了贝氏体合金锻球。通过组织观察和力学性能分析,研究了不同的淬火冷却时间对锻球的组织及力学性能的影响。研究结果表明,通过淬火冷却时间的控制可成功制备贝氏体合金锻球,锻球组织从表面到心部组织变化趋势为回火马氏体→回火马氏体+贝氏体→贝氏体,具有整体高硬度和高的冲击韧性。落球实验次数超过3000次,无可见裂纹或者表面剥落现象,达到设计的性能要求,有望在大规格磨球的生产中得以推广应用。(本文来源于《电子元器件与信息技术》期刊2019年09期）
马清双[2]（2019）在《大直径耐磨钢球锻轧成形工艺的研究》一文中研究指出大直径耐磨钢球是一种研磨介质,主要应用在矿山、电力、冶金等工业领域,对相应的材料进行研磨、破碎等。由于其工作环境的恶劣性,耐磨钢球已成为工业生产中消耗量较大的易磨损件,其使用寿命会对其工作的相应领域的生产成本造成影响,因此人们一直在研究和改善耐磨钢球的制造工艺来不断提高耐磨钢球的质量。本文基于目前大直径耐磨钢球成形过程中存在的问题,研究制定了锻轧联合工艺制造大直径耐磨钢球的方法。工艺以制造直径为140mm的耐磨钢球为例,成形材料为65Mn钢,其优异的耐磨性、韧性、硬度等性能可为制造出高质量的耐磨钢球提供基础条件。锻轧工艺制造大直径耐磨钢球的成形过程是将棒料先在热锻方式下进行锻压成形,随后采用螺旋轧制的方式对初成形的耐磨钢球进行轧制终成形。并通过确定合理的工艺参数防止出现小平台、飞边等缺陷,同时提高钢球表面和心部质量。研究过程中主要使用DEFORM-3D软件模拟耐磨钢球的成形过程,明确和优化工艺参数,分析耐磨钢球成形的特点、质量和缺陷等。并通过实验对模拟结果进行验证。本文提出的工艺将对大直径耐磨钢球的实际生产具有指导意义。论文主要研究内容及结论如下:(1)基于大直径耐磨钢球的工作环境和市场需求以及钢球成形工艺的分析等,提出锻轧联合工艺生产大直径耐磨钢球的成形方案。(2)研究中以生产直径为140mm的耐磨钢球为例,设计成形过程中所需要的模具。根据体积不变等原理设计锻压模具球冠状型腔直径为142.2mm;同时研究了轧件在轧辊中的运动条件以及轧辊型腔参数选择原理等,将耐磨钢球轧制阶段的斜轧模具设计为螺旋轧辊,轧辊外直径为500mm,长度为650mm,螺旋孔型半径为71.7mm,孔型凸棱高度为70mm,棱宽为10mm,螺旋导程为150mm。(3)确定锻轧联合工艺制造直径为140mm耐磨钢球的重要工艺参数;探究在锻轧联合工艺最优参数下生产的耐磨钢球应力应变的变化和分布特点以及破坏系数和材料流动等状况;分析锻轧联合工艺制造的耐磨钢球的成形质量和缺陷。结果表明:锻轧工艺在锻压上模具下压行程为119.5mm,轧辊装配倾角为6°左右时耐磨钢球在模具中充形状态良好,表面不产生明显飞边和小平台等缺陷,且轧制阶段钢球在轧辊中运动状态平稳,轧制后耐磨钢球表面更为平整,整体质量更好。同时为避免轧辊在钢球表面产生磨损缺陷和轧制效果不明显的问题需要将耐磨钢球的轧制速度控制在3r/s~6r/s范围内。(4)通过实验验证模拟结果的有效性。实验中获得的耐磨钢球成形形状良好,表面流线完整,尺寸精度高。且此工艺制造的耐磨钢球的表面硬度也比目前工厂中锻造生产的耐磨钢球硬度更高。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
王忠英[3]（2019）在《耐磨钢球铸轧一体化生产技术探讨》一文中研究指出2019年3月28日提纲一、耐磨钢球对质量要求和发展二、影响耐磨钢球质量的主要因素叁、传统耐磨钢生产的技术关键四、连铸对钢球质量影响及铸轧一体化五、耐磨钢球全流程一体化生产技术分析一、耐磨钢球对质量要求和发展——1.耐磨钢球对质量的要求(本文来源于《2019年炼钢生产新工艺、新技术、新产品研讨会论文集》期刊2019-03-28）
乔湘丽,张小华,王明元,潘宇,王丽丽[4]（2018）在《耐磨钢球用钢FF生产过程分析》一文中研究指出通过了对耐磨钢球用钢FF的生产过程分析,优化生产工艺,开发出了满足客户要求的产品。(本文来源于《电子测试》期刊2018年23期）
刘新刚,张强,李刚[5]（2018）在《CADI耐磨钢球的工业应用试验研究》一文中研究指出磨机磨矿过程是一个复杂的物理及物理化学过程,影响因素较多,磨矿介质的耐磨性是其中之一,而磨矿介质的耐磨性将直接决定磨矿介质的消耗大小。为了进一步降低磨矿钢球单耗以达到降本增效的目的,进行了CADI耐磨钢球的工业应用试验。通过试验验证了新型CADI耐磨钢球的冲击韧性和耐磨性,CADI耐磨钢球作为磨机的磨矿介质,处理齐大山铁矿石试验取得了良好的效果,在应用试验中明显降低了钢球的消耗,与普通钢球相比,具有较大的优势。(本文来源于《第二十五届粤鲁冀晋川辽陕京赣闽十省市金属学会矿业学术交流会论文集（下册）》期刊2018-11-20）
许兴军[6]（2018）在《耐磨钢球剖面裂纹产生原因分析及改进措施》一文中研究指出分析磨球剖面裂纹产生原因并提出改进措施,解决磨球生产过程中剖面裂纹问题。(本文来源于《现代冶金》期刊2018年05期）
钟韬[7]（2018）在《大口径耐磨钢球用低合金贝氏体钢研制》一文中研究指出近年来,轧制(锻造)耐磨钢球迅速崛起,产量井喷式增加,但均为马氏体耐磨钢,一是只适合湿磨工况,二是鉴于低合金钢的淬透性限制,在大口径锻造钢球生产中,不易获得断面硬度均匀的大口径耐磨钢球,为此需要空冷条件下可获得贝氏体组织的高碳空冷贝氏体钢。目前,各大钢厂开发并得到应用的贝氏体钢均为超低碳贝氏体钢,因碳含量低,硬度和耐磨性不足,满足不了近耐磨钢球对空冷贝氏体钢的需求。本文,利用模拟和试验结合方式初步研究和探讨了中高碳空冷贝氏体钢的成分及组织性能。通过研究分析各类合金元素在合金钢中的作用的基础上,根据性能和成本并重的原则,初步确定贝氏体钢的合金成分范围为0.5~0.7wt%C、0.80~1.4wt%Si、0.7~1.7wt%Mn、0.8~1.8wt%Cr、0.5wt%Mo。然后通过材料性能模拟软件对其CCT曲线研究进行成分初选,初选出空冷连续冷却条件下能得到大量贝氏体(48%)的合金成分,分别为Fe-0.8Cr-0.7Mn-0.5Mo-0.8Si-0.5C、Fe-1.8Cr-1.2Mn-0.5Mo-0.8Si-0.6C、和Fe-1.8Cr-0.7Mn-0.5Mo-1.1Si-0.7C。其次,对这叁种成分的钢进行热力学参数具体计算分析,得出理论连续冷却情况下得到贝氏体组织的冷却速度分别为0.5~3℃/s、0.2~2.2℃/s和0.3~1.9℃/s且3种合金要想得到马氏体临界冷却速度分别为8℃/s、10℃/s和15℃/s。叁种合金的显微硬度、抗拉强度、2%的屈服强度都随着淬火端距离的增大而减小。随着加热速度的增加,合金的A_1温度、A_3温度均增加,在加热速度为10℃/S以下时,A_1温度、A_3温度无明显增加。在加热速度10℃/S~100℃/S时,A_3温度增加的更明显。奥氏体均匀化程度也提高,奥氏体均匀化时间缩短。基于其合金的热力学参数计算分析,得出合金Fe-0.8Cr-0.7Mn-0.5Mo-0.8Si-0.5C、Fe-1.8Cr-1.2Mn-0.5Mo-0.8Si-0.6C、和Fe-1.8Cr-0.7Mn-0.5Mo-1.1Si-0.7C在空冷冷却下都能得到贝氏体组织,为了充分验证其模拟计算结果的合理性,对叁种合金都进行空冷、油冷和炉冷,通过对合金的金相、硬度、物相分析和TEM分析,得出与模拟计算的结果相吻合,并且得到,合金通过位错而使合金得以强化。为了得出试样合金的最佳奥氏体化温度和保温时间,对试样合金Fe-0.8Cr-0.7Mn-0.5Mo-0.8Si-0.5C的不同奥氏体化温度和保温时间组织和性能分析,得出,试样合金Fe-0.8Cr-0.7Mn-0.5Mo-0.8Si-0.5C的最佳奥氏体化温度和保温时间为920℃和0.75h。(本文来源于《江苏科技大学》期刊2018-05-30）
吉光,高秀华,龙金花,袁敏[8]（2017）在《矿用耐磨钢球冲击疲劳强度偏低原因分析》一文中研究指出通过宏观形貌观察、扫描电镜分析、能谱分析和显微组织分析等手段对落球疲劳试验时耐磨钢球冲击疲劳强度偏低的原因进行了研究。结果表明:断口平直较规则,无明显塑性变形;裂纹源处呈现"冰糖块"形貌,且部分晶粒尺寸超过100μm,为典型的沿晶界脆性断裂;断口附近存在少量的屈氏体组织,且沿着原奥氏体晶界分布;钢球近表面到断口处的晶粒尺寸明显不均匀,而且断口附近的晶粒较粗大。结合钢球生产工艺分析可知,钢球冲击疲劳强度偏低的主要原因是淬火组织粗大,另一重要原因是回火工序没有有效降低淬火内应力。(本文来源于《钢铁研究学报》期刊2017年06期）
白雪,金云学[9]（2017）在《大型球磨机用耐磨钢球的热处理》一文中研究指出采用企业生产线上轧球的原材料,研究热处理工艺对耐磨钢球组织性能的影响。淬火加热温度分别为760、780、800、820、840、860和900℃,根据组织和性能分析,找出合适的淬火温度。选用合适的淬火温度,再分别进行不同温度(30、40、50、60、70和80℃)的恒温水浴淬火及回火试验(160、180、200、220和240℃),研究处理工艺对组织和性能的影响。结果表明:低合金中碳钢轧制钢球的最佳热处理工艺为:820℃淬火+160℃回火,获得均匀的回火马氏体,粗细、大小均适中,硬度最高。淬火介质温度为30℃时硬度最高,为57.8 HRC。(本文来源于《金属热处理》期刊2017年05期）
董登超,张珂,吴园园,洪慧敏[10]（2017）在《耐磨钢球落球试验开裂原因分析》一文中研究指出为查明落球试验中耐磨钢球未达到规定次数而开裂的原因,对开裂钢球的化学成分、显微组织、断口形貌、非金属夹杂物以及洛氏硬度等进行试验分析。结果表明:开裂钢球断口处实际奥氏体晶粒粗大,且晶粒大小不均匀;开裂钢球基体及断口裂纹源处发现大尺寸的非金属夹杂物,其主要成分为含钙镁铝等元素的硅酸盐。基于试验分析,推测开裂原因为:应用余热淬火工艺对钢球进行热处理时,加热温度不易控制,导致奥氏体晶粒粗大与不均匀,加剧材料淬火应力分布不均,导致局部应力集中,在落球试验过程中,形成裂纹源而导致开裂。在采取适当降低原材料的加热温度,缩短钢球出水到回火炉的时间间隔等改进措施后,单颗钢球10 m落球次数成功达到5000次以上的测试要求。(本文来源于《金属热处理》期刊2017年04期）
耐磨钢球论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
大直径耐磨钢球是一种研磨介质,主要应用在矿山、电力、冶金等工业领域,对相应的材料进行研磨、破碎等。由于其工作环境的恶劣性,耐磨钢球已成为工业生产中消耗量较大的易磨损件,其使用寿命会对其工作的相应领域的生产成本造成影响,因此人们一直在研究和改善耐磨钢球的制造工艺来不断提高耐磨钢球的质量。本文基于目前大直径耐磨钢球成形过程中存在的问题,研究制定了锻轧联合工艺制造大直径耐磨钢球的方法。工艺以制造直径为140mm的耐磨钢球为例,成形材料为65Mn钢,其优异的耐磨性、韧性、硬度等性能可为制造出高质量的耐磨钢球提供基础条件。锻轧工艺制造大直径耐磨钢球的成形过程是将棒料先在热锻方式下进行锻压成形,随后采用螺旋轧制的方式对初成形的耐磨钢球进行轧制终成形。并通过确定合理的工艺参数防止出现小平台、飞边等缺陷,同时提高钢球表面和心部质量。研究过程中主要使用DEFORM-3D软件模拟耐磨钢球的成形过程,明确和优化工艺参数,分析耐磨钢球成形的特点、质量和缺陷等。并通过实验对模拟结果进行验证。本文提出的工艺将对大直径耐磨钢球的实际生产具有指导意义。论文主要研究内容及结论如下:(1)基于大直径耐磨钢球的工作环境和市场需求以及钢球成形工艺的分析等,提出锻轧联合工艺生产大直径耐磨钢球的成形方案。(2)研究中以生产直径为140mm的耐磨钢球为例,设计成形过程中所需要的模具。根据体积不变等原理设计锻压模具球冠状型腔直径为142.2mm;同时研究了轧件在轧辊中的运动条件以及轧辊型腔参数选择原理等,将耐磨钢球轧制阶段的斜轧模具设计为螺旋轧辊,轧辊外直径为500mm,长度为650mm,螺旋孔型半径为71.7mm,孔型凸棱高度为70mm,棱宽为10mm,螺旋导程为150mm。(3)确定锻轧联合工艺制造直径为140mm耐磨钢球的重要工艺参数;探究在锻轧联合工艺最优参数下生产的耐磨钢球应力应变的变化和分布特点以及破坏系数和材料流动等状况;分析锻轧联合工艺制造的耐磨钢球的成形质量和缺陷。结果表明:锻轧工艺在锻压上模具下压行程为119.5mm,轧辊装配倾角为6°左右时耐磨钢球在模具中充形状态良好,表面不产生明显飞边和小平台等缺陷,且轧制阶段钢球在轧辊中运动状态平稳,轧制后耐磨钢球表面更为平整,整体质量更好。同时为避免轧辊在钢球表面产生磨损缺陷和轧制效果不明显的问题需要将耐磨钢球的轧制速度控制在3r/s~6r/s范围内。(4)通过实验验证模拟结果的有效性。实验中获得的耐磨钢球成形形状良好,表面流线完整,尺寸精度高。且此工艺制造的耐磨钢球的表面硬度也比目前工厂中锻造生产的耐磨钢球硬度更高。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
耐磨钢球论文参考文献
[1].王浩祥,徐金鑫,段东.新型贝氏体耐磨钢球的制备及性能研究[J].电子元器件与信息技术.2019
[2].马清双.大直径耐磨钢球锻轧成形工艺的研究[D].吉林大学.2019
[3].王忠英.耐磨钢球铸轧一体化生产技术探讨[C].2019年炼钢生产新工艺、新技术、新产品研讨会论文集.2019
[4].乔湘丽,张小华,王明元,潘宇,王丽丽.耐磨钢球用钢FF生产过程分析[J].电子测试.2018
[5].刘新刚,张强,李刚.CADI耐磨钢球的工业应用试验研究[C].第二十五届粤鲁冀晋川辽陕京赣闽十省市金属学会矿业学术交流会论文集（下册）.2018
[6].许兴军.耐磨钢球剖面裂纹产生原因分析及改进措施[J].现代冶金.2018
[7].钟韬.大口径耐磨钢球用低合金贝氏体钢研制[D].江苏科技大学.2018
[8].吉光,高秀华,龙金花,袁敏.矿用耐磨钢球冲击疲劳强度偏低原因分析[J].钢铁研究学报.2017
[9].白雪,金云学.大型球磨机用耐磨钢球的热处理[J].金属热处理.2017
[10].董登超,张珂,吴园园,洪慧敏.耐磨钢球落球试验开裂原因分析[J].金属热处理.2017