一、铬铁渣化学分析方法（论文文献综述）
冯泽成[1]（2021）在《高碳铬铁渣性能及其资源化应用基础研究》文中研究表明高碳铬铁渣作为生产铬铁合金时的主要废弃物,具有排放量大、渣相复杂、组成不均一、对环境危害大等特点,如何对其资源化开发利用是目前环境工作者和材料研究者所面临的重大问题。本文在对高碳铬铁渣进行系统分析研究的基础上,针对其自身的特点,对其进行开发利用的初步研究,为高碳铬铁渣这类工业固废的资源化利用,同时降低相关材料的原料成本提供新的思路。本研究工作在对高碳铬铁渣基本性能及毒性浸出研究的基础上,开展了其在多孔陶瓷及复相材料方面的应用研究,得出如下有意义的研究结果:（1）高碳铬铁渣中含有大量发育良好的镁橄榄石、尖晶石晶体,其质地坚硬,表面粗糙多孔。通过TG-DSC分析发现,含有的铬铁合金及铁氧化物会在高温下发生分解。毒性浸出实验表明,高碳铬铁渣中总铬离子浸出浓度仅为0.25 mg/L,属于一般固体废弃物。（2）将高碳铬铁渣作为原料制备多孔陶瓷的研究表明,当稻壳添加量为5wt%,成型压力为5 MPa,烧结温度为1175℃,保温时间为90 min时,制备的多孔陶瓷拥有良好的综合性能。其显气孔率为39.1%,耐压强度为37.9 MPa,耐酸性为98.65%,耐碱性为99%。高浓度亚甲基蓝吸附实验结果显示,多孔陶瓷对于亚甲基蓝有较强的去除效果,去除率为79.2%。（3）利用高碳铬铁渣制备镁橄榄石-尖晶石复相材料的研究表明,当热处理温度为1200℃,高碳铬铁渣加入量为70 wt%时,复相材料拥有较好的综合性能。其常温耐压强度为108.8 MPa,抗热震性达到8次,总铬离子浸出浓度为0.14 mg/L。热处理温度的升高及方镁石的引入可加快顽火辉石转变为镁橄榄石的速度,从而提升材料的物理性能及抗热震性。尖晶石的存在不仅可抗击热应力的冲击,提高材料的抗热震性,而且有利于固溶游离的铬离子。
张帅[2]（2021）在《利用含铬固废制备微晶玻璃/铸石的应用基础研究》文中指出Cr2O3是一种常见的硅酸盐材料制备的原料,它能作为形核剂有效促进主晶相的形核、结晶。近年来我国产生了大量含铬固废,因此可以将这部分资源充分利用起来。目前已有一些相关研究,但由于铬元素存在浸出的危险,其浸出机理及铬在硅酸盐材料中的作用仍需进一步探究。这也是含铬固废制材未能充分应用的主要原因。本论文基于含铬矿相转变、铬在不同矿相中的固溶浸出以及主晶相的形核结晶,探寻最佳的材料矿相结构,制备具有一定理化性能的硅酸盐材料,同时对其安全性进行评估。论文的主要内容和结果如下:（1）热力学平衡实验表明Cr2O3在矿相中具有一定固溶度,其在辉石相中的最大固溶度在1wt%-3wt%之间,而过量的Cr2O3会生成镁铬尖晶石。固溶铬具有一定的浸出性,相比之下,尖晶石相具有较强的铬固化能力。（2）研究了Cr2O3对于材料形核结晶的影响,发现Cr2O3会使硅酸盐熔体网络结构简化及晶粒细化,同时缩短了透辉石的结晶时间,用加入3wt%Cr2O3的试样制备的透辉石基微晶玻璃,其结晶活化能为274KJ/mol,Avrami参数为3.23,达到了整体结晶,同时对铬的固化有显着的作用。（3）研究发现Cr2O3与CaF2组合使材料形成了以尖晶石为核,辉石晶体围绕长大的雪花状微观结构。试样（1.5Cr2O3-3.5CaF2）具有最大的抗折强度（149.85Mpa）,同时具有良好的化学稳定性,其铬浸出量0.206mg/L远低于国家标准的1.5mg/L。而添加2%ZnO后的试样的抗折强度（170.31MPa）进一步提高,同时铬的浸出量为0.349mg/L,制备材料具有一定的环保安全性。（4）基于两条技术路线,制备了含Cr微晶玻璃及铸石。在制备MgO-Al2O3-SiO2微晶玻璃时,研究发现加入0.5wt%Cr2O3的试样具有最好的抗折强度（71.62MPa）及良好的线性热膨胀性（6.76×10-6/℃）,可以作为中热膨胀材料使用。而在利用Cr2O3制备一步法辉石基铸石的研究中,铸石材料的抗折强度最高可达98.52MPa,但固溶于其中的铬元素容易浸出。结合之前的研究,铬元素的稳定性顺序为:尖晶石中的铬>玻璃相中的铬>微晶玻璃辉石相中的铬>铸石辉石相中的铬。（5）利用AOD渣作为原材料制备了微晶玻璃。研究发现加入50%AOD渣的试样具有最高的抗折强度（137.83MPa）和良好的化学稳定性。长期浸出实验表明,AOD渣会持续浸出铬元素,而微晶玻璃的固化作用可以有效地抑制铬的浸出。以上研究表明利用含铬固废制备微晶玻璃/铸石是完全可行的,基于本研究提出的矿相结构,在有效抑制铬元素浸出的基础上能够大幅提升微晶玻璃等材料的使用性能。本研究为我国钢铁工业含铬固废综合处理技术提供了必要的理论指导及基础数据支持。
彭雅娟[3]（2020）在《铬铁渣作天然砂替代性骨料的优化与改性的研究》文中研究表明本文以铬铁渣代替天然砂为出发点,通过对铬铁渣的颗粒级配优化和表面改性研究降低其空隙率和孔隙率,使之成为天然砂的优质替代性骨料,充当砂浆或混凝土用细骨料。不仅解决天然砂严重短缺问题,降低了混凝土的综合成本;也缓解了环境压力,对固废重新利用、节约资源具有重要意义。该项研究为铬铁渣资源化开发利用提供可靠依据,具有节能减排效益。本文结合铬铁渣生产工艺,分析其固废指标和基本属性,结果表明铬铁渣具有作替代性细骨料的潜在资源属性。将原始铬铁渣用于配制砂浆和混凝土时,发现其只能代替20%的天然砂,超过20%时,砂浆或混凝土会出现泌水严重、和易性差的现象。对铬铁渣进行化学分析、XRD和SEM观测、密度测试、筛分析等理化性能试验,结果表明其颗粒级配差、呈现“中间大、两端小”的级配特点,根据填充原理提出“分计筛余曲线几何分析”新级配优化方法,得到级配优化细填料具体的粒径范围、填充量以及搭配比例;本文选用风积沙和磨细铬铁渣进行30%填充替代原铬铁渣,分别得到了两种优化铬铁渣细骨料。通过对两种优化铬铁渣骨料以最大堆积密度理论验算和砂浆强度试验,确定使用30%粒径范围在0.6mm以下的磨细铬铁渣和70%的原铬铁渣可100%代替天然砂。颗粒级配优化降低了铬铁渣的空隙率,由于铬铁渣是表面粗糙、开口孔聚集的外观结构形貌,导致其呈现出高孔隙率、高压碎值和高吸水率的特点,在充当砂浆或混凝土细骨料时,砂浆或混凝土因增加了拌和用水量而出现保水性较差的问题。参考骨料的坚固性指标并与天然砂对比,综合考虑铬铁渣替代性细骨料与水泥浆体的界面结构和粘结强度,对经过级配优化的铬铁渣进行表面改性研究。通过正交试验设计了适应于铬铁渣的改性剂,基于造壁原理对铬铁渣进行改性,使铬铁渣充分发挥出天然砂优质替代性细骨料的优势性能。经改性研究:改性铬铁渣的饱和面干吸水率降低了65%,而2.364.75mm粒级改性铬铁渣压碎值降低了50%,用改性铬铁渣配制的砂浆强度提高了31%。本文以微观试验研究了改性剂对铬铁渣的改性机理,解耦法梳理改性研究对铬铁渣的影响关系,由定性到定量分析了改性剂四因子通过影响改性铬铁渣饱和面干吸水率影响水胶比进而影响混凝土强度,表明改性铬铁渣对混凝土界面性能产生了有利影响。将改性铬铁渣按新级配优化方法进行颗粒级配优化,得到了空隙率和孔隙率都较低的优化改性铬铁渣,即天然砂优质替代性细骨料。将其100%替代天然砂充当砂浆和混凝土用细骨料,基于优化改性铬铁渣的关键性能进行砂浆收缩试验和混凝土抗冻性能试验。分析优化改性铬铁渣对砂浆和混凝土中的孔结构作用机理;检测其在砂浆和混凝土中的应用效果。综合确定天然砂优质替代性细骨料（优化改性铬铁渣）在砂浆或混凝土中可100%替代天然砂,充分发挥优质骨料性能。
路明哲[4]（2019）在《熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究》文中提出针对传统风淬法处理熔融冶金渣玻璃化率较低、热空气品质低和能耗大的技术难题,本文对在气粉流作用下的熔渣的粒化冷却及余热回收过程进行研究,根据研究结果设计一种新型熔渣粒化冷却及热回收装置,并对装置内冶金渣的热量利用途径进行分析,得到了如下结论:熔渣在粒化冷却过程中应形成玻璃体,其形成取决于熔渣完成凝固前的冷却速率,临界冷却速率为58K·s-1。针对熔渣粒化冷却过程的热力学分析,得到熔渣粒度处于4mm及以上时,实际冷却速率低于临界冷却速率。降低冷却空气温度和在冷却空气中喷入水雾可提升冷却速率,4～5mm及5mm以上熔渣达到临界冷却速率的条件为起始冷却空气温度293K,喷入水雾量分别为0.42kg·s-1和0.34kg·s-1。在对不同粒径的熔渣分段与冷却空气换热的操作条件下,熔渣完成粒化冷却过程用时6.59s;冷却空气升温速率随冷却时间逐渐减小,在7s时接近终点温度854K。对熔渣飞行过程的动力学分析,确定了熔渣飞行空间长度22m,上升高度4m,下降高度11mm,初始飞行角度30°,在此条件下得到了熔渣落点分布规律,熔渣水平飞行距离随粒径的减小而增大,相同熔渣粒径间隔,其水平分布范围随粒径的减小而增加;并且4mm以下熔渣在飞行中即完成凝固,4mm与5mm熔渣分别完成了87%和75%的凝固过程。改进一种新型熔渣粒化与热回收装置,装置结构实现不同温度和流量的冷却空气分段冷却不同粒径的熔渣,大粒径熔渣的冷却空气中单独喷入水雾提高冷却速率,同时翅片式空气冷却夹套降低粒化器壁温,并实现对冷却空气的预热,提高冷却空气出口终温。改进一种新型气固移动床余热回收装置,采用上下两段式结构,上段堆积传热,下段为穿孔斜板传热。对两个装置组成的冶金渣粒化与热回收过程进行整体热平衡分析,冶金渣粒化冷却过程空气终温为854K,移动床余热回收过程空气终温884K,冷却空气对装置内冶金渣显热的综合热回收率为79.91%。
裴德健[5]（2019）在《利用冶金渣制备硅钙基多元体系陶瓷的机理及应用研究》文中指出冶金渣随着工业的快速发展而大量产生,目前普遍存在的问题是产量大,堆存多,难处理和污染环境等,在环境保护的压力下,也逐渐制约冶金行业的本身发展,与冶金渣同为无机组分的陶瓷,其行业正面临着自然资源的严重匮乏的困境。基于此,近年来有关硅钙基陶瓷被证实可以利用钢渣作为原料且性能优良,具有良好的应用前景。本文以利用冶金渣制备陶瓷的大宗高值资源化途径为出发点,选择钢渣、赤泥、镍铁渣和含Cr/Mn的冶金渣为典型冶金渣,开展了利用冶金渣制备硅钙基多元体系陶瓷的机理及应用研究。利用相图、X射线衍射技术（包括其原位分析）、扫描式电子显微镜等技术手段,系统研究了主要化学组分对硅钙基陶瓷物相和性能的影响规律,并依据主晶相的不同对硅钙基多元体系陶瓷进行了划分,进一步研究了辉石体系和钙长石体系硅钙基陶瓷的烧结机理,硅钙基陶瓷有害元素的控制机理。在此基础上对利用冶金渣制备陶瓷的材料设计进行初步的应用研究,并开展利用赤泥制备硅钙基陶瓷烧结砖的半工业化试验研究,取得的研究成果如下:（1）硅钙基多元体系陶瓷适应冶金渣及其化学组分SiO2、CaO、Al2O3、MgO等多样的特点,其主要含有辉石、钙长石、石英和尖晶石等不同物相,在制备过程中实现冶金渣的掺量超过40%,部分冶金渣的掺量高达80%,抗折强度达59.43-122.35MPa,有害元素的浸出值优于国家标准。（2）硅钙基陶瓷中SiO2组分,在以辉石或石英为主晶相的陶瓷中分别主要起助熔和骨架作用,且所形成的辉石相分别以柱状结构和针状结构为主;在以石英为主晶相且烧结温度高于1140℃情况下,部分石英相发生方石英相转化。CaO、Al2O3组分在以辉石为主晶相的陶瓷中增加分别会引起硅灰石、钙长石辅助物相增加,具有一定的骨架作用,试样的孔径因烧结温度的增加而明显变小。MgO组分的增加有利于辉石相的增加,其试样结构整体连接更为致密,且辉石相分布更为紧凑,力学性能显着提高,但烧结温度增加。Na2O组分主要影响钙长石相,改善试样的烧结性能,含量由2.35%增至4.21%时,使得试样最佳烧结温度降低20,℃烧结温度范围增宽为1110-1140℃。在试样的化学组分相近时,原料物相含较多的高岭石相,低温分解成具有活性的偏高岭石Al2O3·2SiO2,更利于固相烧结反应,促进更多的钙长石相生成。（3）依据试样主晶相的不同,初步提出了对硅钙基多元体系陶瓷进行划分,即辉石体系硅钙基陶瓷的组分包括范围一:3%<Al2O3<17%,5%<MgO<25%,7%<CaO<25%,42%<SiO2<55%,以及范围二:17%<Al2O3<20%,7%<MgO<25%,11%<CaO<25%,42%<SiO2<55%,其具有力学性能高和烧结温度较低的特点;钙长石体系硅钙基陶瓷的组分包括范围一:17%<Al2O3<40%,4%<MgO<8%,8%<CaO<25%,35%<SiO2<52%,以及范围二:14%<Al2O3<40%,0%<MgO<1%,8%<CaO<25%,35%<SiO2<55%,其具有烧结温度范围较宽和固结Na能力最强的特点;尖晶石体系硅钙基陶瓷的组分范围:25%<MgO<3 5%,17%<Al2O3<25%,35%<SiO2<42%,2%<CaO<9%,其具有烧结温度高和固结重金属能力强的特点;石英体系硅钙基陶瓷的组分范围:SiO2>55%,MgO<5%,9%<CaO<20%,9%<Al2O3<15%,其具有烧结温度范围宽和烧结温度较高的特点。（4）辉石体系和钙长石体系陶瓷,在烧结过程中,石英相为原料残余相;赤铁矿相稳定存在;钙长石相于800-1000℃开始生成;辉石相在辉石体系中于1000-1100℃开始形成,部分由钙长石相转化,而在钙长石体系中于1100-1200℃开始形成,主要由1000℃优先生成的钙镁黄长石相再次转化。受Na、Mg影响的钙长石相和辉石相,其烧结助熔作用能力由大到小依此为:含Na钙长石相、辉石相、钙长石相、顽火辉石相。更快的冷却速度有利于更多起助熔作用的物相在冷却过程二次析晶,如实验中的含Na钙长石相、辉石相。（5）以赤泥、中间包覆渣和铬铁渣为原料,所制备的硅钙基多元体系陶瓷Na、Mn和Cr有害元素的控制机理研究中发现:钙长石相的固结Na+能力强于辉石相,Na+进入晶格形成稳定的固溶体,且随温度升高两者固结Na+能力均增强。尖晶石相的固结Cr/Mn离子能力强于辉石相,Cr/Mn离子进入晶格形成稳定的固溶体;而在辉石相中,透辉石相具有较强的固结Cr/Mn离子能力。实验中得到较低的Na/Cr/Mn的浸出率,分别为0.23%,0.05%和0.43%。（6）基于上述理论研究结果,成功于小试试验中制备出性能优异的陶瓷烧结砖和陶瓷透水砖,和探索出以钙长石为次晶相的多孔过滤陶瓷试样具有更小的孔径（2μm）和更大的孔隙率（40.05%）。以高掺量赤泥制备绿色高性能陶瓷为目标,成功制备了赤泥60%、70%掺量且以赤铁矿和钙长石为主要物相的陶瓷,后者的抗折强度达74.35MPa,烧结温度为1130-1170℃。进一步在开展了半工业化试验,制备批量的高掺量赤泥陶瓷烧结砖,各项性能满足标准。最后,结合全文的研究结果,初步提出了硅钙基多元体系陶瓷的设计准则,并通过实验得到验证。
张礼华[6]（2018）在《基于界面优化的铬铁冶金渣轻集料制备及混凝土性能研究》文中提出高强轻集料混凝土的发展与应用为装配式构件、超高层建筑、超大跨度桥梁等大型工程建设提供了关键新材料;其轻质和高强的特点不仅有利于减轻结构自重、缩小结构断面、降低工程造价,也有利于结构工程抗震防灾能力的提升和服役寿命的延长,具有显着的技术、经济和社会价值。然而,目前我国轻集料行业面临天然资源匮乏、人造陶粒破坏资源以及高强高性能轻集料制备缺乏理论指导等困境。由此,本文提出了采用铬铁冶金工业副产物—铬铁渣为主要原材料,设计制备了具有核-壳结构的贝利特包覆堇青石多孔陶瓷基轻集料,建立了基于轻集料内核强化和表面优化的高性能核壳结构的轻集料设计方法,开展了系统的轻集料混凝土制备技术、力学性能及耐久性研究;着重讨论了薄层贝利特包覆轻集料混凝土界面过渡区性能、微结构演化进程及其断裂破坏规律,为我国高性能轻集料及其混凝土发展奠定了科学基础。取得的主要结论与创新成果如下:普通铬铁渣轻集料的组成设计、烧成工艺及反应机制研究。基于Reilly相图研究了大掺量铬铁渣（50%70%）轻集料制备化学原理,通过对其组成、微结构与性能的实验研究,获得了可稳定再现的铬铁渣普通轻集料烧成参数:烘干坯体经600℃预热约10分钟后,升温至1210℃1250℃范围煅烧并保温10分钟,随炉降温至1000℃后快速风冷至室温。相应的集料容重400kg/m31500kg/m3、抗压强度0.5MPa6.5MPa。具有核壳结构的贝利特包覆堇青石多孔陶瓷基铬铁渣高性能轻集料设计制备、性能与机理研究。提出了高性能核壳结构铬铁渣轻集料的设计方法。核壳结构轻集料内核是以堇青石为主晶相（85%以上）的多孔陶瓷,化学组成范围满足MgO-SiO2-A12O3三元相图,铬铁渣用量40%50%;而壳层则主要是活性矿物β-C2S和C4A3S-。通过固相反应温度探索、烧成助剂研究等措施,将复合结构的煅烧制度调整到核、壳相匹配,即经烘干的复合结构坯体经600℃预热约20分钟后,在1260℃1280℃区间烧成并保温30分钟,随炉冷却至800℃后快速风冷至室温;实现了内核与壳层同步烧成,成功地在惰性高强堇青石陶瓷轻集料表面包覆了活性贝利特矿物,后者具有长周期水化特性,有助于改善轻集料混凝土中较薄弱的界面过渡区结构,提升轻集料混凝土的物理性能。核壳结构轻集料容重约1300kg/m3、单颗抗压强度高达7MPa左右、且吸水率低于2%。并采用SEM、XRD、能谱技术揭示了核壳结构轻集料的微结构形成机理。核壳结构铬铁渣轻集料混凝土的配制、性能及环境协调性研究。根据大跨度工程对高比强度轻集料的要求,本文分别设计制备了1800kg/m3等级未包裹壳层和核壳结构的轻集料混凝土,360d强度可分别达到48MPa和52MPa;后者的工作性、力学性能、以及抗化学侵蚀、抗碳化和抗冻融循环等耐久性指标皆优于前者;对破型轻集料试块的观测发现,与普通轻集料相比,核壳结构轻集料混凝土呈现了较明显的多特征破坏,脆性得到改善。为了探明铬铁渣轻集料混凝土的环境安全性,本文开展了铬在轻集料中的富存状态及混凝土中的浸出规律研究,揭示了铬元素以Cr3+态被固溶于堇青石和尖晶石晶格中,浸出结果完全符合环保标准。核壳结构轻集料混凝土界面过渡区（ITZ）特征及其对混凝土性能的影响。发明了一种轻集料界面过渡区试验方法,对比研究了两种轻集料在硅酸盐水泥胶凝体系中的界面过渡区矿物特征和水化进程。结果表明:与未包覆壳层轻集料的ITZ内CH呈定向生长而AFt呈团簇状向外放射生长、晶体粗大等特征不同,核壳结构轻集料的ITZ则是CH和AFt皆无规律分布,被C-S-H凝胶包裹且结构致密,采用BSE法测得的28d、90d和180d龄期的ITZ厚度分别为40μm、25μm和15μm。
白智韬[7]（2017）在《高碳铬铁渣制备微晶玻璃及其性能的基础研究》文中研究说明高碳铬铁合金渣是铬铁矿冶炼过程中产生的一种矿物熔体,每生产1吨铬铁合金就产生1-1.7吨左右的废渣,目前我国已累计堆存超过2000万吨,并以每年300万吨的速度增长这些废渣主要以堆存为主。铬渣属于重毒性废弃物,不仅占用大量土地,而且造成严重污染。本论文旨在找出一种清洁、低成本方法大量利用高碳铬铁合金渣。通过磁选富集渣中的有价元素,然后利用高碳铬铁合金渣以及磁选尾渣合成具有一定附加值的微晶玻璃材料。为提高高碳铬铁渣的利用率,本论文首先采用高碳铬铁渣制备微晶玻璃。根据对高碳铬铁渣成分的研究,选择辉石类晶体及霞石为主晶相；通过相图计算,确定制备CaO-MgO-SiO2-Al2O3-Na2O系微晶玻璃,且各组元含量范围为Na2O:7.83%～5.91%、Al2O3:7.31%～11.68%、CaO:12.03%～13.41%、 MgO:13.06%～19.96%.SiO2:37.51%～46.72%。在拟定的原料种类（高碳铬铁渣及废玻璃为主要原料,少量石灰石、纯碱为化学组成调整剂,萤石为助熔剂）的基础上确定了各物料的配比,高碳铬铁渣与废玻璃质量比（R（H/W））为0.60-1.67,高碳铬铁渣利用率达到50%。通过拉曼光谱的研究发现,随着原料中高碳铬铁渣与废玻璃质量比（R（H/W））的减小,基础玻璃中桥氧键的数量减小,体系聚合度降低,进而粘度降低。制备得到的微晶玻璃的XRD表明：高碳铬铁渣成功制备出了辉石霞石复合体系微晶玻璃。随后,通过对高碳铬铁渣基础玻璃动力学研究发现,基础玻璃的稳定性随着R（H/W）值增加而降低。随R（H/W）增大,析晶活化能从253.41减小到183.52 kJ/mol。通过Augis-Bennett方程计算晶体生长指数（n）发现,随着R（H/W）增大,n值增加,最高为5.94；当R（H/W）大于0.78时,基础玻璃样晶均发生体积析晶。通过动力学研究优化了微晶玻璃热处理制度,即最优热处理条件为升温速率为5℃/min,核化温度为627.1℃,晶化温度为820.9℃进而研究了不同R（H/W）值高碳铬铁渣微晶玻璃的微观形貌与机械性能,研究发现：当R（H/W）增加时,微晶玻璃中晶粒尺寸减小,孔隙率缓慢增大,R（H/W）大于1.29时,孔隙率增长趋势骤然变大；且当R（H/W）升高时,微晶玻璃显微硬度随之增加,当R（H/W）=1.67时,达到最大值为9859.78MPa,微晶玻璃抗弯强度先增加后降低,当R（H/W）=1.29时抗弯强度达到最大值为104Mpa。通过对高碳铬铁渣微晶玻璃毒性浸出性能的系统研究发现：常规TCLP检测中,微晶玻璃浸出铬元素最大浓度为0.257mg/L,远低于国际要求固体中铬元素毒性排放标准（5.0 mg/L）。140天长期毒性浸出实验发现,微晶玻璃浸出铬元素含量非常低,维持在0.2 mg/L以下,满足实际应用的要求。在30-2000rpm高强度搅拌与pH为0-14的强酸碱极限条件下,毒性浸出测试发现,铬元素浸出浓度随着搅拌强度的增强而增大,在2000 rpm搅拌强度下达到最大值,总铬浸出量为0.396mg/L；pH越小浸出铬元素含量越大,当pH为0时,最大总铬浸出量为0.413 mg/L。本论文通过磁选分离实验得到高碳铬铁渣中富含磁性物质的精料及非磁性的尾渣,研究不同电场强度、渣粒度对磁选分离的影响规律,研究表明：当电流为3.2A,粒度小于48um时,精料中铬元素富集率达到最大值为13.9%；增加电流强度、颗粒粒度能够提高铬元素的提取率；当电流强度为2.4A,粒度为150um时,铬元素提取率达到最大值,为总铬质量的24.9%,完全达到了磁选精料回炉充当冶炼高碳铬铁合金原料的要求。磁性检测发现,磁选精料饱和磁化强度为76emu/g,有用做磁性材料的潜力。在高碳铬铁渣微晶玻璃的制备及性能研究基础上,本论文继续采用磁选尾料制备微晶玻璃,研究不同尾渣与废玻璃质量比（R（T/W）=0.60-1.67）对微晶玻璃性能的影响。研究发现：当R（T/W）值升高时,微晶玻璃显微硬度随之增加,R（T/W）=1.00达到最大值为9187.89Mpa；而抗弯强度先增加后降低,R（T/W）=1.29时抗弯强度达到最大值为112Mpa,与孔隙率变化趋势一致。TCLP检测发现,当R（T/W）=1.67时,浸出铬元素浓度最大,为0.035mg/L,检测结果远远低于国际固体材料中铬元素排放标准。综上,本论文通过对高碳铬铁渣的磁选分离,所得精料完全可作为高碳铬铁合金冶炼原料返回电炉冶炼,用高碳铬铁渣及磁选尾渣合成的微晶玻璃实现了高碳铬铁渣大批量、低成本、清洁利用,与普通冶金渣基微晶玻璃相比,具有更低的核化及晶化温度、析晶活化能,更高的抗弯强度与显微硬度,且其全铬浸出浓度远远低于国际标准。因此,本论文提出的高碳铬铁渣的处理方法,不但在节能减排和环境保护方面具有重要的理论与实际意义,还为其他重毒性冶金渣的清洁利用提供了新思路。
郝旭涛[8]（2016）在《铬铁渣活化制备低温陶瓷胶凝材料》文中研究表明铬铁渣是冶炼铬铁合金时所排放的含铬工业废渣,随着对铬铁合金需求量的增加,我国每年排放铬铁渣超过500万吨。铬铁渣导致的环境问题引起了国内外众多学者的关注,并就其无害化治理进行了大量研究,其中利用铬铁渣制备胶凝材料是一种行之有效的途径。本论文研究了铬铁渣、矿渣等废渣的胶凝性能,通过物理、化学活化制备了性能优良的铬铁渣基低温陶瓷胶凝材料。通过研究铬铁渣、矿渣和粉煤灰的粉磨特性及活性发展,制备高活性的铬铁渣、矿渣和粉煤灰微粉。结果表明：铬铁渣比矿渣和粉煤灰易粉磨,矿渣在粉磨过程中易发生团聚,需要添加少量的助磨剂。铬铁渣最佳粉磨时间为1h,矿渣和粉煤灰为2h,此时铬铁渣、矿渣、粉煤灰28 d活性分别为0.71、0.89、0.79,矿渣和粉煤灰28 d活性高于铬铁渣。粉磨1h的铬铁渣颗粒粒径主要集中在0-10μm和10～33μm。通过单因素考察不同矿物掺合料掺量对铬铁渣基胶凝材料性能的影响,得出胶凝材料制备的最佳基础配方：铬铁渣40%,矿渣20%,矿物激发剂24%,粉煤灰7%,石灰5%和脱硫石膏4%,可以达到普通硅酸盐水泥52.5强度等级。通过XRD、SEM和TG-DSC等手段对材料物相组成及微观结构进行表征,其水化产物主要有C-S-H凝胶、AFt晶体和Ca（OH）2。研究了不同化学外加剂对铬铁渣基胶凝材料性能的影响。采用正交试验方法探讨了四种外加剂的复配效果。通XRD、SEM、TG-DSC对铬铁渣基胶凝材料水化机理和复合外加剂作用机理进行了分析探讨。基于胶凝材料的最佳基础配方制备了复合外加剂,确定了最佳掺量配比：氯化钠0.6%,硫酸钠1.2%,氟化钠0.6%,硫酸铝0.7%。掺复合外加剂后,对铬铁渣基胶凝材料水化过程有明显的改善作用,充分激发了铬铁渣、矿渣和粉煤灰的活性,促进C-S-H凝胶和AFt更多更快的形成是胶凝材料性能提高的原因。通过技术经济分析,铬铁渣基胶凝材料项目具有较强的抗风险能力,预期的社会、经济和环境效益十分显着。铬铁渣基胶凝材料制备的复合材料具有优良的物理性能和耐久性能,可替代水泥基材料广泛用于道路工程,前景广阔。
郭福杰,王健东,杨晓峰,余占国[9]（2015）在《铬铁渣的回收再利用研究》文中研究说明铬铁行业会产生大量的含有可溶性六价剧毒铬渣,对人体健康和生态环境构成严重影响。为了对铬铁渣进行回收利用,在废铬铁渣中加入不同比例和粒度组成的镁砂,通过正交实验得出了最佳配方,制成了性能较好且生产成本较低的方镁石-镁橄榄石-尖晶石砖,从而解决了铬铁渣对环境的污染问题。
冯强[10]（2015）在《硫酸铵焙烧法分解高碳铬铁渣提取有价金属研究》文中提出高碳铬铁渣是在冶炼高碳铬铁合金过程中产生的冶炼渣。目前我国已累计堆存超过2000万t,同时每年以300万t的产量增加。常规处置方法难以综合利用其中有价金属,造成严重的资源浪费。针对高碳铬铁渣常规处理及处置方法难以实现渣中有价组分的高值化利用而造成的资源浪费问题,本论文提出了硫酸铵活化焙烧法分解高碳铬铁渣提取有价金属的技术思路。围绕该技术思路,本论文系统研究了焙烧过程相转变和焙烧过程热力学、焙烧工艺及焙烧宏观动力学、MgSO4-Al2（SO4）3-（NH4）2SO4-H2O四元系相平衡测定及焙烧浸出液中多元有价组分分离方法设计等,最终形成了硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣提取有价金属的技术流程。本论文获得的主要创新结果如下：（1）研究证实了硫酸铵与高碳铬铁渣的混合料在不同的温度下焙烧后,得到的产物物相不同。为保证高碳铬铁渣的高效转化分解,焙烧分解温度不能低于350℃。并在热力学上证明了硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣的可行性。（2）研究获得了硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣的优化条件,具体为铵渣比5：1、焙烧温度380℃、焙烧时间2 h、渣粒度控制在74μm以下；在优化的焙烧条件下,高碳铬铁渣中Mg、Al、Cr和Fe的浸出率分别在92%、80%、85%和92%以上。（3）硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣过程符合未反应核收缩模型,控制步骤为表面化学反应,Mg焙烧分解的表观活化能为49.19 kJ/mol,Al焙烧分解的表观活化能为70.59kJ/mol;焙烧过程中,渣外部生成的硫酸金属铵盐产物层阻碍了硫酸铵往颗粒内部的进一步传质。（4）首次测定了40℃和80℃下MgSO4-Al2（SO4）3-（NH4）zSO4-H2O四元系的平衡关系,获得了在一定浓度的（NH4）2SO4溶液中,MgSO4和A12（SO4）3溶解度大小的相互依赖关系；并以此为理论依据,结合焙烧浸出液中镁铝多、铬铁少的特点及浸出液的成分,形成了焙烧浸出液冷却结晶分离铝、酸度调控选择性沉淀铬和铁、碱度调控沉淀氢氧化镁的分离路径,分别获得了Mg和A1的主要高值化产品,NH4A1（SO4）2·12H2O和Mg（OH）2,实现了高碳铬铁渣中有价金属的高值化利用。
二、铬铁渣化学分析方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铬铁渣化学分析方法（论文提纲范文）
（1）高碳铬铁渣性能及其资源化应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高碳铬铁渣 |
| 1.1.1 高碳铬铁合金冶炼方式及其冶炼原理 |
| 1.1.2 高碳铬铁渣的产生及其主要组成 |
| 1.2 MgO-Al_2O_3-Si O_2三元体系 |
| 1.2.1 镁铝尖晶石 |
| 1.2.2 镁橄榄石 |
| 1.3 国内外高碳铬铁渣固体废弃物的综合利用及研究现状 |
| 1.3.1 高碳铬铁渣在耐火材料中的应用 |
| 1.3.2 高碳铬铁渣在微晶玻璃中的应用 |
| 1.3.3 高碳铬铁渣在建筑铺路材料中的应用 |
| 1.3.4 高碳铬铁渣在陶瓷中的应用 |
| 1.4 本课题研究目的、意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题研究目的及意义 |
| 1.4.2 本课题主要研究内容 |
| 第二章 实验原料与检测方法 |
| 2.1 主要实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 高碳铬铁渣性能测试 |
| 2.3.2 以高碳铬铁渣为原料制备多孔陶瓷的性能测试 |
| 2.3.3 以高碳铬铁渣为原料制备复相材料的性能测试 |
| 第三章 高碳铬铁渣特性及结构分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高碳铬铁渣基本性质 |
| 3.2.1 高碳铬铁渣理化特性 |
| 3.2.2 高碳铬铁渣导热系数 |
| 3.3 高碳铬铁渣的结构分析 |
| 3.3.1 宏观形貌 |
| 3.3.2 物相分析 |
| 3.3.3 综合热分析 |
| 3.3.4 SEM-EDS分析 |
| 3.3.5 热力学分析 |
| 3.4 高碳铬铁渣浸出毒性 |
| 3.4.1 粒度对铬离子浸出的影响 |
| 3.4.2 高碳铬铁渣浸出毒性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高碳铬铁渣多孔陶瓷应用基础研究 |
| 4.1 研究背景 |
| 4.2 合成与制备 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 造孔剂添加量对多孔陶瓷的性能及结构影响研究 |
| 4.3.2 烧结温度对多孔陶瓷的性能及结构影响研究 |
| 4.3.3 保温时间及成型压力对多孔陶瓷的性能及结构影响研究 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 高碳铬铁渣在复相材料中的基础应用研究 |
| 5.1 研究背景 |
| 5.2 合成与制备 |
| 5.2.1 实验配方 |
| 5.2.2 制备及升温制度 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 物相组成及性能变化 |
| 5.3.2 优化后物相组成及性能变化 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）利用含铬固废制备微晶玻璃/铸石的应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铬元素概述 |
| 1.1.1 铬元素的存在形态 |
| 1.1.2 铬元素对环境、人体的危害 |
| 1.2 含铬固废处理现状 |
| 1.2.1 不锈钢渣 |
| 1.2.2 含铬酸洗污泥 |
| 1.2.3 其他含铬固废 |
| 1.3 铬元素在矿相中的赋存形式及固溶/浸出行为的研究现状 |
| 1.3.1 常见含铬矿相及其演变规律 |
| 1.3.2 铬在矿相中的固溶研究 |
| 1.3.3 铬的浸出行为研究 |
| 1.4 微晶玻璃/铸石概述 |
| 1.4.1 微晶玻璃/铸石生产及特性 |
| 1.4.2 微晶玻璃/铸石制备方法 |
| 1.5 微晶玻璃成型基础理论 |
| 1.5.1 微晶玻璃的形核与结晶 |
| 1.5.2 形核剂作用 |
| 1.5.3 微晶玻璃热处理制度 |
| 1.5.4 微晶玻璃结晶动力学及相关热分析 |
| 1.6 应用固体废弃物制备微晶玻璃/铸石技术现状 |
| 1.6.1 含铬固废制备微晶玻璃/铸石可行性分析 |
| 1.6.2 常见矿渣基微晶玻璃/铸石体系及晶相 |
| 1.6.3 国内外相关研究 |
| 1.6.4 铬在微晶玻璃中的作用 |
| 1.7 课题背景及研究内容 |
| 1.7.1 课题背景 |
| 1.7.2 研究技术思路 |
| 1.7.3 主要研究内容 |
| 2 实验原料、设备及检测方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 实验检测方法 |
| 3 复杂体系中含铬矿相的存在状态及演变规律 |
| 3.1 实验方法及过程 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 铬在不同体系中的赋存状态 |
| 3.2.2 铬在不同矿相中的固溶及浸出特性 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 固溶铬与含铬尖晶石在微晶玻璃制备过程中的作用机理 |
| 4.1 实验方法及过程 |
| 4.2 固溶铬对于玻璃网络和矿相的影响研究 |
| 4.2.1 固溶铬对玻璃网络结构的影响 |
| 4.2.2 固溶铬对玻璃结晶热力学参数的影响 |
| 4.2.3 固溶铬对矿相及微观形貌影响 |
| 4.3 含铬尖晶石在微晶玻璃中的作用机理 |
| 4.3.1 含铬尖晶石对透辉石结晶行为的影响 |
| 4.3.2 含铬尖晶石对玻璃结晶热力学参数的影响 |
| 4.3.3 含铬微晶玻璃固化铬效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 复合形核剂及ZnO/FeO/Fe_2O_3对微晶玻璃制备过程的影响 |
| 5.1 实验方法及过程 |
| 5.2 复合形核剂在微晶玻璃中的作用机理 |
| 5.2.1 复合形核剂对玻璃网络结构的影响 |
| 5.2.2 复合形核剂对微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 5.2.3 复合形核剂对微晶玻璃结晶热力学参数的影响 |
| 5.2.4 复合形核剂对微晶玻璃理化性能的影响 |
| 5.3 ZnO/FeO/Fe_2O_3在微晶玻璃中的作用机理 |
| 5.3.1 ZnO/FeO/Fe_2O_3对玻璃网络结构及尖晶石的影响 |
| 5.3.2 ZnO/FeO/Fe_2O_3对结晶热力学的影响 |
| 5.3.3 ZnO/FeO/Fe_2O_3对微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 5.3.4 ZnO/FeO/Fe_2O_3对微晶玻璃理化性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含Cr高性能微晶玻璃及铸石制备工艺研究 |
| 6.1 实验方法及过程 |
| 6.2 利用Cr_2O_3制备高性能堇青石-假蓝宝石微晶玻璃研究 |
| 6.2.1 铬对堇青石-假蓝宝石玻璃网络结构的影响 |
| 6.2.2 铬对玻璃结晶热力学与微观形貌的影响 |
| 6.2.3 铬对堇青石-假蓝宝石玻璃结晶过程影响 |
| 6.2.4 铬对堇青石-假蓝宝石微晶玻璃理化性能的影响 |
| 6.3 一步法制备辉石基铸石的实验研究 |
| 6.3.1 铸石矿相分析 |
| 6.3.2 铸石微观形貌分析 |
| 6.3.3 铸石力学性能及固铬能力分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 AOD渣制备微晶玻璃研究 |
| 7.1 实验方法及过程 |
| 7.2 实验结果与分析 |
| 7.2.1 AOD渣制备微晶玻璃的可行性分析 |
| 7.2.2 AOD渣基母玻璃及微晶玻璃的特性 |
| 7.2.3 AOD渣基微晶玻璃的理化性质 |
| 7.2.4 AOD渣基微晶玻璃的铬浸出行为研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）铬铁渣作天然砂替代性骨料的优化与改性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 铬铁渣的概述与基本属性 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 基本属性 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究目的 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究技术路线 |
| 2 试验研究概况 |
| 2.1 试验原材料 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.2.1 试验仪器设备 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.3 铬铁渣作细骨料的可行性研究 |
| 2.3.1 铬铁渣的化学及物相组成和形貌结构 |
| 2.3.2 铬铁渣骨料碱活性试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铬铁渣的级配优化研究 |
| 3.1 铬铁渣的颗粒级配优化 |
| 3.1.1 “分计筛余曲线几何分析”级配优化方法 |
| 3.1.2 级配优化细填料的选择 |
| 3.2 铬铁渣新级配优化方法的验算 |
| 3.3 级配优化骨料对砂浆性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 铬铁渣表面改性研究 |
| 4.1 铬铁渣表面改性的目的 |
| 4.2 铬铁渣改性剂的配制与改性试验 |
| 4.3 铬铁渣的改性机理分析 |
| 4.3.1 改性铬铁渣的表面活性 |
| 4.3.2 改性铬铁渣与浆体的界面结构 |
| 4.4 基于砂浆强度解耦法量化研究对铬铁渣的改性影响 |
| 4.4.1 分析改性试验过程中存在的耦合关系 |
| 4.4.2 铬铁渣改性的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 铬铁渣替代性细骨料关键性能研究 |
| 5.1 关键性能的确定 |
| 5.2 优质替代性细骨料在砂浆和混凝土中的性能 |
| 5.2.1 对砂浆收缩性能的影响 |
| 5.2.2 对混凝土抗冻性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶金渣的产生 |
| 1.2 冶金渣特性与利用现状 |
| 1.2.1 冶金渣组成与基本特性 |
| 1.2.2 冶金渣利用现状 |
| 1.3 冶金渣的粒化及其热能回收技术与发展 |
| 1.3.1 冶金渣的粒化及其热能回收技术 |
| 1.3.2 冶金渣的粒化及其热能回收的发展历程 |
| 1.4 冶金渣的粒化及其热能回收技术难题 |
| 1.5 论文工作的提出及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文工作的提出 |
| 1.5.2 研究路线与内容 |
| 第2章 熔渣粒化冷却过程的热力学与动力学分析 |
| 2.1 熔渣的粒度分布 |
| 2.2 玻璃体与结晶体形成机理分析 |
| 2.3 熔渣形成玻璃体的动力学分析 |
| 2.3.1 熔渣凝固过程结晶相 |
| 2.3.2 玻璃体形成的临界冷却速率的计算 |
| 2.3.3 计算与结果分析 |
| 2.4 熔渣粒化过程的热力学分析 |
| 2.4.1 熔渣粒化冷却过程 |
| 2.4.2 熔渣粒化冷却过程的热力学计算 |
| 2.4.3 计算与结果分析 |
| 2.5 熔渣在优化条件下的粒化冷却过程 |
| 2.5.1 熔渣温度 |
| 2.5.2 冷却速率 |
| 2.5.3 凝固速率 |
| 2.5.4 冷却空气温度 |
| 2.6 熔渣飞行动力学与落点分布分析与计算 |
| 2.6.1 熔渣飞行动力学计算 |
| 2.6.2 计算与结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 熔渣粒化与玻璃体保障装置的构建 |
| 3.1 熔渣粒化与显热回收过程解析 |
| 3.2 熔渣粒化与玻璃体保障装置的单元组成 |
| 3.2.1 粒化器主体单元 |
| 3.2.2 熔渣进料单元 |
| 3.2.3 气粉喷射单元 |
| 3.2.4 熔渣与冷却空气分段换热单元 |
| 3.2.5 粒化器冷却夹套单元 |
| 3.2.6 送风单元 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 粒化渣气固移动床余热回收装置的构建与分析 |
| 4.1 粒化渣气固移动床的构型与单元组成 |
| 4.2 逆流式气固移动床的传热过程解析 |
| 4.2.1 移动床传热模型 |
| 4.2.2 移动床斜板段传热过程解析 |
| 4.2.3 移动床堆积段传热过程解析 |
| 4.3 移动床斜板段的粒化渣流动解析 |
| 4.4 移动床空气流动的阻力计算 |
| 4.5 计算与结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冶金渣粒化与热能回收系统的热量分析 |
| 5.1 冶金渣冷却过程中各阶段放热量的分配 |
| 5.2 冶金渣冷却过程热量的吸收分配 |
| 5.2.1 冷却空气对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.2 喷入水雾对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.3 粉体对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.4 装置及外部大气对冶金渣热量的吸收 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）利用冶金渣制备硅钙基多元体系陶瓷的机理及应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冶金渣概况及研究现状 |
| 2.1.1 钢渣 |
| 2.1.2 赤泥 |
| 2.1.3 镍铁渣 |
| 2.1.4 其它冶金渣 |
| 2.2 硅钙基多元体系陶瓷的研究综述 |
| 2.2.1 硅钙基多元体系陶瓷的由来 |
| 2.2.2 硅钙基多元体系陶瓷的研究现状 |
| 2.2.3 辉石族、钙长石和尖晶石矿物的概述 |
| 2.3 课题研究意义和主要研究内容 |
| 2.3.1 课题研究意义 |
| 2.3.2 课题研究内容 |
| 2.4 主要研究方法 |
| 2.4.1 相图 |
| 2.4.2 X射线衍射、原位X射线衍射和Rieteveld分析 |
| 2.4.3 扫描式电子显微镜及X射线能谱分析 |
| 2.4.4 其它研究方法 |
| 3 实验原料及陶瓷制备分析过程 |
| 3.1 原料 |
| 3.2 陶瓷制备过程 |
| 3.3 陶瓷测试分析过程 |
| 4 硅钙基多元体系陶瓷的化学组分影响规律及划分研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 以钢渣为原料制备SCAM-5陶瓷的组分研究 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 SiO_2组分对SCAM-5陶瓷的影响 |
| 4.2.3 CaO组分对SCAM-5陶瓷的影响 |
| 4.2.4 Al_2O_3组分对SCAM-5陶瓷的影响 |
| 4.3 以赤泥为原料制备SCAM-10陶瓷的组分研究 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 SiO_2、Al_2O_3组分对SCAM-10陶瓷的性能和物相组分影响 |
| 4.3.3 CaO、Al_2O_3组分对SCAM-10陶瓷的性能和物相组分影响 |
| 4.4 以电炉镍铁渣为原料制备SCAM-15陶瓷的组分研究 |
| 4.4.1 实验设计 |
| 4.4.2 SiO_2、CaO组分对SCAM-15陶瓷的影响 |
| 4.4.3 Al_2O_3组分对SCAM-15陶瓷的物相组分和性能影响 |
| 4.5 硅钙基多元体系陶瓷的划分研究 |
| 4.5.1 SiO_2、Al_2O_3组分范围拓宽对SCAM-5陶瓷的影响 |
| 4.5.2 硅钙基多元体系陶瓷的化学组分影响规律 |
| 4.5.3 硅钙基陶瓷的体系划分 |
| 4.6 小结 |
| 5 硅钙基多元体系陶瓷的烧结机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 辉石体系陶瓷中各物相的演变过程及作用机理 |
| 5.2.1 实验设计及过程 |
| 5.2.2 辉石体系陶瓷中各物相的演变过程 |
| 5.2.3 辉石体系陶瓷中钙长石相的作用机理 |
| 5.3 钙长石体系陶瓷中各物相的演变过程及作用机理 |
| 5.3.1 实验过程 |
| 5.3.2 钙长石体系陶瓷中各物相的演变过程 |
| 5.3.3 钙长石体系陶瓷中辉石相的作用机理 |
| 5.4 顽火辉石相与钙长石相对硅钙基陶瓷的烧结作用差异 |
| 5.5 小结 |
| 6 硅钙基多元体系陶瓷有害元素的控制机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 辉石-钙长石体系陶瓷Na元素(赤泥)的控制机理研究 |
| 6.2.1 实验设计及过程 |
| 6.2.2 Na_2O组分对烧结及力学性能的影响 |
| 6.2.3 Na~+在辉石-钙长石体系陶瓷中固结行为的研究 |
| 6.3 辉石/尖晶石体系陶瓷重金属Cr/Mn元素的控制机理研究 |
| 6.3.1 实验设计及过程 |
| 6.3.2 典型的辉石/尖晶石体系陶瓷的性能研究 |
| 6.3.3 Cr/Mn离子在辉石/尖晶石体系陶瓷中固结行为的研究 |
| 6.4 小结 |
| 7 硅钙基多元体系陶瓷的应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 硅铝原料差异对硅钙基多元体系陶瓷的影响 |
| 7.2.1 硅铝原料的K_2O组分对硅钙基多元体系陶瓷的影响 |
| 7.2.2 硅铝原料的物相差异对硅钙基多元体系陶瓷的影响 |
| 7.3 陶瓷产品多样化的应用研究 |
| 7.3.1 陶瓷烧结砖的应用研究 |
| 7.3.2 陶瓷透水砖的应用研究 |
| 7.3.3 多孔过滤陶瓷的探索实验 |
| 7.4 高掺量利用赤泥制备陶瓷的应用研究 |
| 7.5 半工业化试验研究 |
| 7.6 硅钙基多元体系陶瓷的设计准则开发探索 |
| 7.6.1 设计准则的初步提出 |
| 7.6.2 设计准则的实验验证 |
| 7.7 小结 |
| 8 结论、创新点与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）基于界面优化的铬铁冶金渣轻集料制备及混凝土性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轻集料与轻集料混凝土研究现状 |
| 1.1.1 轻集料混凝土 |
| 1.1.2 轻集料的研究与现状 |
| 1.1.3 轻集料与水泥石界面过渡区 |
| 1.2 铬铁渣的研究与应用现状 |
| 1.2.1 铬铁渣的产生与基本性能 |
| 1.2.2 铬铁渣的资源化应用 |
| 1.2.3 铬铁渣用作普通集料 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容与技术方案 |
| 1.3.3 拟解决的关键科学问题 |
| 1.3.4 拟采取的技术路线 |
| 第二章 铬铁渣普通轻集料的制备与性能 |
| 2.1 原料与方法 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.2 设计思路与基本原理 |
| 2.2.1 基本原理 |
| 2.2.2 研究思路与主要内容 |
| 2.3 制备工艺与性能 |
| 2.3.1 铬铁渣掺量 |
| 2.3.2 烧成制度 |
| 2.4 微观结构与机理 |
| 2.4.1 孔结构及其特征 |
| 2.4.2 矿物组成 |
| 2.4.3 微观形貌 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 核壳结构铬铁渣轻集料的组成调控、结构设计及其性能 |
| 3.1 设计思路与基本原理 |
| 3.1.1 设计思路 |
| 3.1.2 基本原理 |
| 3.2 原料与方法 |
| 3.2.1 原料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.3 高强轻集料的性能与机理 |
| 3.3.1 烧成温度 |
| 3.3.2 原料组成 |
| 3.3.3 冷却方式 |
| 3.4 核壳结构铬铁渣轻集料的制备与性能 |
| 3.4.1 改性层的制备 |
| 3.4.2 核壳复合工艺 |
| 3.4.3 核壳结构铬铁渣轻集料的基本性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铬铁渣轻集料混凝土的力学性能与环境协调性 |
| 4.1 原料与方法 |
| 4.1.1 原料 |
| 4.1.2 试验方案 |
| 4.2 铬铁渣轻集料混凝土力学性能 |
| 4.2.1 单轴受压力学性能 |
| 4.2.2 试件破坏形态 |
| 4.3 矿物辅料对铬铁渣轻集料混凝土的影响 |
| 4.3.1 工作性能(和易性) |
| 4.3.2 力学性能 |
| 4.4 铬铁渣轻集料混凝土的耐久性 |
| 4.4.1 抗硫酸盐侵蚀 |
| 4.4.2 抗氯离子渗透性 |
| 4.4.3 抗碳化 |
| 4.4.4 抗冻融循环 |
| 4.5 铬铁渣轻集料及其混凝土的环境协调性 |
| 4.5.1 铬元素溶出试验 |
| 4.5.2 微观结构与机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 界面过渡区特征及其对混凝土性能的影响 |
| 5.1 原料与方法 |
| 5.1.1 原料 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.2 轻集料-水泥石粘结面单轴受压应力-应变全曲线分析 |
| 5.2.1 应力-应变曲线分析 |
| 5.2.2 试件破坏形态分析 |
| 5.3 轻集料与水泥石界面过渡区 |
| 5.3.1 粘结强度 |
| 5.3.2 水化产物形貌 |
| 5.3.3 界面过渡区结构特征 |
| 5.3.4 显微硬度与弹性模量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）高碳铬铁渣制备微晶玻璃及其性能的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高碳铬铁渣概述 |
| 2.1.1 碳素铬铁的分类及冶炼工艺 |
| 2.1.2 高碳铬铁渣的形成 |
| 2.1.3 高碳铬铁渣开发利用的紧迫性 |
| 2.1.4 高碳铬铁渣的处理现状 |
| 2.1.5 高碳铬铁渣的利用方法 |
| 2.2 微晶玻璃简述及特点 |
| 2.3 微晶玻璃的析晶理论基础 |
| 2.3.1 晶核的形成 |
| 2.3.2 核化剂对成核的影响及选择 |
| 2.3.3 分相机理 |
| 2.3.4 晶体的生长 |
| 2.4 矿渣类微晶玻璃的研究现状 |
| 2.4.1 国内外矿渣类微晶玻璃的发展历程 |
| 2.4.2 目前矿渣类微晶玻璃的研究现状 |
| 2.5 矿渣类微晶玻璃的种类 |
| 2.6 微晶玻璃的制备方法及应用 |
| 2.6.1 微晶玻璃的制备技术及优缺点 |
| 2.6.2 微晶玻璃的应用 |
| 2.7 本论文的研究背景及研究内容 |
| 2.7.1 研究背景及意义 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 高碳铬铁渣基微晶玻璃基础玻璃渣系调控研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分材料及设备仪器 |
| 3.3 高碳铬铁渣物相与微观形貌研究 |
| 3.4 高碳铬铁渣微晶玻璃体系设计 |
| 3.5 高碳铬铁渣基础玻璃分子结构表征 |
| 3.5.1 高碳铬铁渣基础玻璃的物相分析 |
| 3.5.2 基础玻璃微观结构表征 |
| 3.6 高碳铬铁渣微晶玻璃的合成研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 高碳铬铁渣微晶玻璃析晶动力学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料及设备仪器 |
| 4.2.2 实验流程及检测方法 |
| 4.3 高碳铬铁渣微晶玻璃差热实验研究 |
| 4.4 高碳铬铁渣基础玻璃核化及晶化温度的研究 |
| 4.5 高碳铬铁渣基础玻璃稳定性的研究 |
| 4.6 高碳铬铁渣微晶玻璃析晶活化能的研究 |
| 4.7 高碳铬铁渣微晶玻璃晶体生长指数的计算 |
| 4.8 高碳铬铁渣微晶玻璃微观形貌观察 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 高碳铬铁渣微晶玻璃的机械性能与浸出毒性测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验材料及设备仪器 |
| 5.2.2 实验流程及测试方法 |
| 5.3 高碳铬铁渣微晶玻璃物相与微观形貌研究 |
| 5.3.1 高碳铬铁渣微晶玻璃析晶相微观形貌研究 |
| 5.3.2 高碳铬铁渣微晶玻璃样晶气孔的变化规律 |
| 5.3.3 高碳铬铁渣微晶玻璃玻璃相含量的统计 |
| 5.4 高碳铬铁渣微晶玻璃机械性能研究 |
| 5.5 高碳铬铁渣微晶玻璃毒性浸出研究 |
| 5.5.1 高碳铬铁渣微晶玻璃TCLP检测分析 |
| 5.5.2 高碳铬铁渣微晶玻璃长期毒性浸出实验 |
| 5.5.3 高碳铬铁渣微晶玻璃极限条件下的浸出实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 高碳铬铁渣磁选分离实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 实验材料及设备仪器 |
| 6.2.2 实验流程 |
| 6.3 高碳铬铁渣磁选精料及尾料性能研究 |
| 6.3.1 磁选精料及尾料成分分析 |
| 6.3.2 磁选条件对物相影响规律 |
| 6.3.3 磁选后精料微观形貌研究 |
| 6.4 高碳铬铁渣磁选分离效率研究 |
| 6.5 磁选原料、精料及尾料磁性检测 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 高碳铬铁渣磁选尾渣微晶玻璃的制备及性能研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 实验材料及设备仪器 |
| 7.2.2 实验流程 |
| 7.3 磁选尾渣基微晶玻璃制备热处理制度 |
| 7.4 磁选尾渣基微晶玻璃物相与微观形貌研究 |
| 7.5 磁选尾渣基微晶玻璃机械性能研究 |
| 7.6 磁选尾渣基微晶玻璃毒性浸出研究 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
（8）铬铁渣活化制备低温陶瓷胶凝材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铬铁合金发展概况 |
| 1.2 铬铁合金的分类 |
| 1.3 铬铁渣的产生及污染危害 |
| 1.3.1 铬铁渣的产生过程 |
| 1.3.2 铬铁渣的组成 |
| 1.3.3 铬铁渣的污染危害 |
| 1.4 国内外铬铁渣处置技术 |
| 1.4.1 铬铁渣制水泥 |
| 1.4.2 铬铁渣用作玻璃着色剂 |
| 1.4.3 铬铁渣作铺路材料和混凝土骨料 |
| 1.4.4 铬铁渣的综合利用 |
| 1.5 存在的问题 |
| 1.6 研究目的及内容 |
| 第二章 实验原理、内容与方法 |
| 2.1 业废渣活化理论 |
| 2.1.1 物理活化 |
| 2.1.2 化学活化 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 铬铁渣 |
| 2.2.2 矿渣 |
| 2.2.3 粉煤灰 |
| 2.2.4 其它材料 |
| 2.2.5 化学外加剂 |
| 2.3 实验仪器和设备 |
| 2.4 主要研究内容 |
| 2.5 研究方法和技术路线 |
| 2.5.1 研究方法 |
| 2.5.2 技术路线 |
| 2.6 测试方法及表征 |
| 2.6.1 测试方法 |
| 2.6.2 表征分析 |
| 第三章 铬铁渣基胶凝材料的制备及性能研究 |
| 3.1 铬铁渣和其它矿物掺合料粉磨特性及活性研究 |
| 3.1.1 铬铁渣的粉磨特性 |
| 3.1.2 矿渣、粉煤灰的粉磨特性 |
| 3.2 不同矿物的活性发展 |
| 3.3 不同矿物掺量对胶凝材料性能的影响 |
| 3.3.1 矿渣与铬铁渣的配比对固化性能的影响 |
| 3.3.2 脱硫石膏掺量对固化性能的影响 |
| 3.3.3 粉煤灰掺量对固化性能的影响 |
| 3.3.4 石灰掺量对固化性能的影响 |
| 3.4 铬铁渣基胶凝材料的性能及其Cr毒性浸出特性研究 |
| 3.4.1 铬铁渣基胶凝材料性能特性 |
| 3.4.2 铬铁渣基胶凝材料Cr的毒性浸出特性 |
| 3.5 铬铁渣基胶凝材料水化产物分析 |
| 3.5.1 水化产物的XRD分析 |
| 3.5.2 水化产物的TG-DSC分析 |
| 3.5.3 水化产物的SEM分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 化学外加剂对铬铁渣基胶凝材料性能的影响 |
| 4.1 单因素实验考察外加剂种类和掺量对胶凝材料性能的影响 |
| 4.2 化学外加剂的正交优化试验 |
| 4.3 化学外加剂掺量对凝结时间的影响 |
| 4.4 化学外加剂对力学性能和孔隙率的影响 |
| 4.5 化学外加剂对胶凝材料水化过程的影响 |
| 4.5.1 XRD分析 |
| 4.5.2 SEM/EDS分析 |
| 4.5.3 TG-DSC分析 |
| 4.6 作用机理分析 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 技术经济分析 |
| 5.1 铬铁渣基胶凝材料的衍生应用 |
| 5.2 竞争优势分析 |
| 5.2.1 铬铁渣基胶凝材料 |
| 5.2.2 铬铁渣基复合材料 |
| 5.3 铬铁渣基复合材料的制备 |
| 5.3.1 技术方案 |
| 5.3.2 分析讨论 |
| 5.3.3 铬铁渣基复合材料的性能 |
| 5.4 经济分析 |
| 5.4.1 生产纲领 |
| 5.4.2 总投资 |
| 5.4.3 原料成本 |
| 5.4.4 加工、管理和销售成本 |
| 5.4.5 总成本 |
| 5.4.6 销售额计算 |
| 5.4.7 盈亏分析 |
| 5.4.8 效益和利税分析 |
| 5.4.9 投资回收期分析(静态) |
| 5.4.10 投资利润率 |
| 5.5 生态和环境效益 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）硫酸铵焙烧法分解高碳铬铁渣提取有价金属研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铬的物化性质及行业概况 |
| 1.2 碳素铬铁的冶炼 |
| 1.2.1 碳素铬铁的分类及应用 |
| 1.2.2 碳素铬铁的冶炼工艺 |
| 1.2.3 高碳铬铁渣的产生 |
| 1.2.4 高碳铬铁渣的处理及处置现状 |
| 1.3 硫酸铵焙烧法原理与应用 |
| 1.3.1 硫酸铵焙烧法原理 |
| 1.3.2 硫酸铵焙烧法的应用 |
| 1.3.3 硫酸铵焙烧法应用于处理高碳铬铁渣 |
| 1.4 本论文研究的目的及主要内容 |
| 1.4.1 论文研究意义 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣的过程分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣的TG-DSC研究 |
| 2.3.1 硫酸铵自身升温分解过程研究 |
| 2.3.2 硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣的过程研究 |
| 2.4 硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣过程的相转变规律研究 |
| 2.5 热力学计算方法 |
| 2.5.1 标准态下反应自由能及反应焓的计算 |
| 2.5.2 铝镁尖晶石焙烧分解热力学分析 |
| 2.5.3 镁橄榄石焙烧分解热力学分析 |
| 2.5.4 铬、铁焙烧分解热力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 硫酸铵焙烧分解高碳铬铁渣的焙烧工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.3 硫酸铵焙烧法分解高碳铬铁渣提取有价金属的工艺条件研究 |
| 3.3.1 正交实验 |
| 3.3.2 铵渣比对主要金属浸出率和焙烧过程相转变的影响 |
| 3.3.3 焙烧温度对主要金属浸出率及相转变的影响 |
| 3.3.4 高碳铬铁渣粒度对主要金属浸出率和焙烧过程相转变的影响 |
| 3.3.5 焙烧浸出渣物相及成分分析 |
| 3.3.6 焙烧浸出渣的SEM-EDS分析 |
| 3.4 动力学模型 |
| 3.4.1 液-固反应动力学模型 |
| 3.4.2 固-固反应动力学模型 |
| 3.4.3 硫酸铵焙烧高碳铬铁渣动力学方程及表观活化能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 焙烧浸出液中有价金属的分离与回收 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验试剂及仪器 |
| 4.2.2 实验装置 |
| 4.2.3 分析方法 |
| 4.2.4 复杂多组分溶液体系分离用原液的制备 |
| 4.3 四元系相平衡的测定及焙烧产物水浸液中铝的分离 |
| 4.3.1 40℃下四元系溶解度的测定 |
| 4.3.2 80℃下四元系溶解度的测定 |
| 4.3.4 四元系溶解度数据在Al分离上应用 |
| 4.4 铝分离后的浸出液中铬、铁、镁分离 |
| 4.5 焙烧浸出液分离获得的Al、Cr、Fe、Mg产品的表征 |
| 4.5.1 Al结晶产物 |
| 4.5.2 Cr、Fe沉淀产物 |
| 4.5.3 Mg沉淀产物 |
| 4.6 硫酸铵焙烧处理高碳铬铁渣提取有价金属的技术路线 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文、专利目录 |
| 附录B 攻读硕士期间参加科研项目、会议、获得奖励 |
四、铬铁渣化学分析方法（论文参考文献）
- [1]高碳铬铁渣性能及其资源化应用基础研究[D]. 冯泽成. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]利用含铬固废制备微晶玻璃/铸石的应用基础研究[D]. 张帅. 北京科技大学, 2021
- [3]铬铁渣作天然砂替代性骨料的优化与改性的研究[D]. 彭雅娟. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [4]熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究[D]. 路明哲. 天津大学, 2019(01)
- [5]利用冶金渣制备硅钙基多元体系陶瓷的机理及应用研究[D]. 裴德健. 北京科技大学, 2019(07)
- [6]基于界面优化的铬铁冶金渣轻集料制备及混凝土性能研究[D]. 张礼华. 东南大学, 2018(01)
- [7]高碳铬铁渣制备微晶玻璃及其性能的基础研究[D]. 白智韬. 北京科技大学, 2017(05)
- [8]铬铁渣活化制备低温陶瓷胶凝材料[D]. 郝旭涛. 昆明理工大学, 2016(02)
- [9]铬铁渣的回收再利用研究[A]. 郭福杰,王健东,杨晓峰,余占国. 2015耐火材料综合学术年会（第十三届全国不定形耐火材料学术会议和2015耐火原料学术交流会）论文集（3）, 2015(总第334期)
- [10]硫酸铵焙烧法分解高碳铬铁渣提取有价金属研究[D]. 冯强. 昆明理工大学, 2015(08)