导读:本文包含了炉料分布论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:炉料,高炉,粒度,炉顶,装料,溜槽,弹性模量。
炉料分布论文文献综述
崔晓江,张奥凯,孙山[1]（2019）在《浅析5号高炉上料系统对炉料粒度分布的影响》一文中研究指出梅钢5号高炉2012年6月投产,上料系统采用并罐式无钟炉顶,皮带上料,不设中间站。由于合适的炉料粒度分布对高炉的整个还原过程和降低焦比起着重要的作用,因此通过浅析5号高炉上料系统对炉料分布的影响,希望为5号高炉今后的生产实践提供参考。(本文来源于《梅山科技》期刊2019年01期）
胡伟,程树森,徐文轩,邦嘉文[2]（2018）在《炉料粒度对高炉料面炉料分布及透气性的影响》一文中研究指出为了研究炉料粒度对炉喉内炉料分布和料层透气性的影响,建立了4070m~3高炉并罐式无钟炉顶叁维模型,应用离散单元法对炉料粒级分布为25～40、40～60和60～80mm时,炉料从料仓运动至炉喉全过程进行数值计算。结果表明,不同粒级分布的炉料在炉喉内形成的料层,其周向各区域内炉料体积分布均在±10%之间波动。随着颗粒粒度增大,料面堆尖位置沿圆周分布更接近圆形。颗粒粒度越小时,壁面效应作用越弱,边缘处空隙度相对于料面中心来说差别越小。对于25～40、40～60和60～80mm粒级炉料,边缘透气度分别是料面中间区域的1.4、2.1和2.5倍左右。因此,保证料面径向颗粒粒度合理分布,对料层透气性十分重要。(本文来源于《钢铁研究学报》期刊2018年10期）
周继良,裴元东,张殿伟,张雪松,张勇[3]（2018）在《烧结矿粒度对高炉炉料分布影响的离散元模拟研究》一文中研究指出针对某厂在高炉使用不同粒度烧结矿时出现的问题,采用离散元软件EDEM进行了模拟研究,采用两种粒度的烧结矿,确定模拟用各种炉料的外形、粒度,并进行了参数标定,获得模拟用关键参数,设计了4个方案,分别进行模拟,通过分析模拟结果,可以看出:1)烧结矿粒度下降26.32%,堆积空隙率下降约10.74%;2)使用大粒度烧结矿的炉料径向平均空隙率比使用小粒度烧结矿的炉料径向平均空隙率大约37.30%;3)使用大粒度烧结矿的炉料高度比使用小粒度烧结矿的炉料高度约高23.67%;4)使用等比例大、小粒度烧结矿混合后的炉料与使用小粒度烧结矿的炉料分布较接近;5)使用不同粒度烧结矿布料后烧结矿和球团矿在径向上的分布截然不同,焦炭和块矿受到的影响较小。(本文来源于《第九届中国金属学会青年学术年会论文集》期刊2018-09-14）
司俊朝,魏航宇[4]（2018）在《高炉炉顶不同形式布料溜槽炉料分布计算结果》一文中研究指出炉顶布料制度是高炉最重要的制度,而布料溜槽的形式对布料存在关键性影响,目前溜槽形式有横截面半圆形溜槽和方形,本文通过对两种溜槽的进行了对比,通过matlab软件模拟计算找出了不同溜槽的布料特点,为溜槽的使用和角度选择提供了依据。(本文来源于《2018第六届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集》期刊2018-06-26）
徐文轩,程树森,牛群,赵国磊,陈艳波[5]（2017）在《并罐式无钟炉顶装料模式对料面炉料分布的影响》一文中研究指出为研究装料模式对并罐高炉料面炉料分布的影响,建立了国内某5 500 m3实际高炉并罐式无钟炉顶系统全模型,利用离散单元法分别对矿(A)-矿(B)-焦和矿-焦两种装料模式下炉料从矿焦槽运动至料面全过程进行数值计算,对比分析了装料模式对料面炉料分布的影响。结果表明,由于A矿与B矿布入料面时落点轨迹不重合,导致两种装料模式下料面炉料分布不同。在料面径向上,装料模式对料面矿石体积分布和矿焦比分布影响较小。在料面周向上,矿-矿-焦装料模式和矿-焦装料模式下料面矿石体积分布标准差分别为0.133和0.147,矿-矿-焦装料模式和矿-焦装料模式下料面矿焦比分布标准差分别为0.074和0.086,矿-矿-焦装料模式下矿石体积分布和矿焦比分布更均匀。(本文来源于《钢铁》期刊2017年12期）
赵国磊[6]（2016）在《无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究》一文中研究指出当前,在钢铁工业节能减排和制造业升级背景下,要求实现高炉高效低碳冶炼以及精细化操作控制,优化改善高炉操作成为重点之一。上部装料制度作为高炉四大操作制度中最灵活和最常用的调剂手段,决定着炉内的炉料颗粒分布状况,进而影响炉内煤气流分布,对促进高炉顺行、提高煤气利用率、降低燃料比等有着重要作用。目前广泛使用的高炉无钟炉顶主要分为串罐式炉顶和并罐式炉顶,两者装料规律差异巨大,并罐式炉顶装料过程炉料运动分布规律更加复杂,且已有研究尚存不足；另一方面,高炉装料过程中炉料既以宏观整体料流形态运动分布,又存在着微观上不同粒径和不同种类颗粒间偏析分布,而长期以来对后者研究认识不足。因此,在前人研究工作基础上,本文针对串罐式和并罐式无钟高炉装料过程分别运用机理建模方法和离散元仿真方法对炉料宏观运动分布规律和微观颗粒偏析行为进行了系统的研究分析,为后续高炉炉顶设计选型及生产操作实践提供了参考依据和理论指导。主要研究内容及结果如下：(1)考虑到串、并罐无钟炉顶以及不同型式溜槽布料差异性,通过分析炉料运动受力状况,建立了节流阀出口处炉料流速数学模型、节流阀至溜槽间炉料运动数学模型、多环布料过程中半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内炉料运动叁维数学模型、空区内料流轨迹及料流宽度数学模型、炉料落点及瞬时流量数学模型和料面形状数学模型,并通过1：7布料模型实验验证了所建立数学模型的准确性与可靠性。其中,首次针对并罐式炉顶常用的弧形闸板,阀建立其排料时炉料流速数学模型,定量计算出并罐布料时炉料分别在半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内的落点轨迹形状,指出前者为非椭圆状、后者为椭圆形,同时考虑了多环布料时溜槽水平圆周旋转和倾动的复合运动特点,可计算环形布料和螺旋布料工况。(2)利用本文开发的布料综合数学模型分别计算分析了炉顶设备结构参数和高炉生产相关参数两类主要影响因素对炉料运动分布影响,前者主要包括无钟炉顶型式、中心喉管内径、溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽截面形状等,后者则主要包括炉料种类、并罐“倒罐”模式、节流阀开度、溜槽倾角、溜槽转速、溜槽转向、料线高度、煤气流速等。结果表明：并罐式高炉布料时同时存在料面炉料落点和瞬时流量圆周偏析；溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽倾角和料线高度主要影响炉料落点远近,对并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度影响较小；减小中心喉管内径和增大节流阀开度均能有效降低并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度；相比半圆形截面溜槽,矩形截面溜槽对应的料流宽度较小、料流更加集中,在料面上的落点半径和流量圆周偏析程度也更低；溜槽转速或煤气流速增大不仅使炉料落点半径整体增大,还将加重并罐布料流量偏析；并罐布料时改变“倒罐”模式和溜槽转向将使炉料落点和流量圆周分布曲线分别与原曲线关于高炉中心和0°-180°线对称分布,因此能够在一定程度上弥补炉内偏析程度。(3)基于离散单元法建立了离散炉料颗粒运动数学模型,分别针对实际4350m3串罐式无钟高炉和5500m3并罐式无钟高炉从料仓至炉喉的整个装料过程进行了仿真研究,分析了各环节内微观颗粒偏析行为,并利用串罐高炉开炉实测结果验证了仿真模型的可靠性。研究发现,炉料颗粒间偏析分布现象贯穿于整个装料过程中,在皮带料层厚度方向存在大小颗粒偏析分布,在串罐式炉顶的上、下料罐和并罐式炉顶的左、右料罐内颗粒分布也不均匀;料罐排料时,罐内炉料呈“漏斗流”,排料前期颗粒平均粒径较小、后期较大,末期则有较多小颗粒排出,导料锥存在能够减小串罐排料时颗粒粒度变化幅度；炉料颗粒在溜槽内会发生偏转,对于并罐式高炉布料,溜槽位于不同方位时其内部颗粒运动状况不同；在炉喉内,主要是径向和纵向上颗粒平均粒径变化较大,周向偏析较小,但并罐式高炉装料时,炉喉周向还存在炉料体积分布不均现象。(本文来源于《北京科技大学》期刊2016-12-22）
李海峰,韩立浩,游洋,罗志国,蔡九菊[7]（2016）在《加焦方式对气化炉炉料结构和气流分布的影响》一文中研究指出装料模式决定了料床的孔隙度结构,进而决定了煤气流的分布信息。建立了气化炉炉料结构的离散单元模型和煤气流动的多孔介质模型,以自编程和软件Fluent为载体,结合两个模型共同描述了不同加焦方式对气化炉的炉料结构和煤气流动带来的变化,获得了炉内炉料结构的孔隙度分布信息和煤气的速度场、流线和质量通量。结果表明:首先,由离散单元模型获得的炉料结构信息可作为气流分布模型的边界条件输入;其次,煤气流模型的模拟结果表明焦柱的加入会在加焦位置处形成煤气发展通路,进而改善气化炉透气性,但应控制焦炭加入量,避免气流过度发展,进而影响煤气利用率。通过模拟计算获得的非均匀床层气体流动规律的认识对气化炉加焦工艺有借鉴意义。(本文来源于《中国冶金》期刊2016年01期）
康芷源[8]（2015）在《处理含锌粉尘的转底炉料层温度分布特性研究》一文中研究指出我国钢铁生产中每年产生粉尘约80Mt,粉尘中含有锌、铅、砷等有害元素,其利用率不足20%,多数堆放在厂区造成资源的浪费以及严重的环境污染。用转底炉处理含锌粉尘,将锌从粉尘中分离的同时得到了一定金属化率的含铁球团,该工艺得到了大量的实践,并取得了成功。目前转底炉采用薄料层操作,生产效率低是其主要问题,如何提高转底炉生产效率是其重要的研究课题。厚料层操作是提高转底炉生产效率的重要途径,而保证厚料层的温度分布均匀性是厚料层操作的关键技术,因此,开展料层温度分布特性的研究对转底炉生产具有指导意义。论文以某钢铁厂含锌粉尘为研究对象,在对其物理化学特性分析的基础上,提出以含锌粉尘生产含碳球团,用转底炉高温加热工艺处理含锌粉实现粉尘的锌分离。对转底炉处理含锌粉尘进行了理论分析,探讨了铁氧化物和锌氧化物在含碳球团条件下的还原特性、热力学条件、还原的碳素消耗、还原过程的自热特点等问题,为料层温度分布特性的实验研究提供理论基础。在理论分析的基础上,搭建了模拟转底炉厚料层操作的实验平台,探究了鼓风量、配碳量、炉膛温度对料层温度分布的影响。研究表明:通过料层下鼓风的方法能明显的改善料层温度分布的均匀性,其温差从607℃降低到76℃;配碳量越高,料层温度分布越均匀,当碳氧比为1.4、1.5时温差为32℃、21℃且能满足1500K的脱锌温度;炉膛温度越高,料层温度分布的均匀性越差。在此基础上提出了球团中配入适量碳,通过料层下鼓风的方式促进碳的燃烧,强化料层传热以实现厚料层操作。将料层内传热过程处理为一维非稳态的气固两相传热,推导出了料层温度分布模型的基本方程式,在该模型中考虑了料层气—固相热交换特性和物理化学变化。并根据料层在加热过程中的收缩特性的实验结果,根据料层收缩量与时间的关系修正了球团的直径,使所建立的模型的精度得到提高。确立了模型参数对流换热系数、炉膛对料层表面的综合传热系数、料层内的导热系数、料层中碳燃烧等的计算方法。采用隐式差分法通过MATLAB编制计算机程序求解得到料层的温度分布。通过对所建立的模型求解,进行了5因素4水平的正交仿真实验研究,通过直观分析方法和方差分析方法讨论了配碳量、炉膛温度、料层厚度、鼓风量、热风温度等对料层温度分布的影响。得到了各个因素对焙烧时间、料层温度分布的影响规律,提出转底炉厚料层操作工艺的适宜参数。(本文来源于《重庆大学》期刊2015-04-01）
李强,冯明霞,高攀,邹宗树[9]（2012）在《高炉内炉料流动模式及力链分布的离散元模拟》一文中研究指出基于离散元数值计算方法,建立了高炉内炉料颗粒尺度运动行为的数学模型,主要研究固体炉料的运动模式和颗粒间相互作用力链的分布.结果表明:建立的离散元模型计算获得了炉内颗粒间的介观力链结构,炉底中心部位存在强力链结构支撑高炉料柱,最强力链结构对应于死料柱区,而且离散元模拟也给出炉内固体料运动模式由四个区域构成,分别为死料柱区、活塞流区、准静态滑流区和沟流区,而沟流区的力链最弱.(本文来源于《东北大学学报(自然科学版)》期刊2012年05期）
张建良,范正赟,杨天钧,有山达郎,林祥海[10]（2011）在《炉料弹性模量对高炉内炉料运动行为与应力分布的影响》一文中研究指出采用叁维离散元法对不同弹性模量条件下,5000 m3高炉内的炉料的运动行为进行了研究。发现,当弹性模量取0.06 GPa时,炉料颗粒的变形量超过了自身半径的1/2,炉身处发生严重的混料现象,炉缸内焦炭颗粒发生堆积,无焦空间减小,而且计算在100步以后自动终止。而当弹性模量在10~0.6 GPa范围内变化时,炉身段料层倾角随弹性模量的减小而增大,高炉下部的焦炭速度过渡区随弹性模量的减小而缩小,死料柱有所增高,但下部炉料颗粒间的法向应力会随着弹性模量的减小而增大。此外,弹性模量的减小导致了炉料颗粒间的瞬态滑动行为减少。但弹性模量的变化并没有改变高炉内炉料的运动特征,其运动仍然是由稳态下降运动与瞬态运动组成。(本文来源于《钢铁》期刊2011年06期）
炉料分布论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了研究炉料粒度对炉喉内炉料分布和料层透气性的影响,建立了4070m~3高炉并罐式无钟炉顶叁维模型,应用离散单元法对炉料粒级分布为25～40、40～60和60～80mm时,炉料从料仓运动至炉喉全过程进行数值计算。结果表明,不同粒级分布的炉料在炉喉内形成的料层,其周向各区域内炉料体积分布均在±10%之间波动。随着颗粒粒度增大,料面堆尖位置沿圆周分布更接近圆形。颗粒粒度越小时,壁面效应作用越弱,边缘处空隙度相对于料面中心来说差别越小。对于25～40、40～60和60～80mm粒级炉料,边缘透气度分别是料面中间区域的1.4、2.1和2.5倍左右。因此,保证料面径向颗粒粒度合理分布,对料层透气性十分重要。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
炉料分布论文参考文献
[1].崔晓江,张奥凯,孙山.浅析5号高炉上料系统对炉料粒度分布的影响[J].梅山科技.2019
[2].胡伟,程树森,徐文轩,邦嘉文.炉料粒度对高炉料面炉料分布及透气性的影响[J].钢铁研究学报.2018
[3].周继良,裴元东,张殿伟,张雪松,张勇.烧结矿粒度对高炉炉料分布影响的离散元模拟研究[C].第九届中国金属学会青年学术年会论文集.2018
[4].司俊朝,魏航宇.高炉炉顶不同形式布料溜槽炉料分布计算结果[C].2018第六届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集.2018
[5].徐文轩,程树森,牛群,赵国磊,陈艳波.并罐式无钟炉顶装料模式对料面炉料分布的影响[J].钢铁.2017
[6].赵国磊.无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究[D].北京科技大学.2016
[7].李海峰,韩立浩,游洋,罗志国,蔡九菊.加焦方式对气化炉炉料结构和气流分布的影响[J].中国冶金.2016
[8].康芷源.处理含锌粉尘的转底炉料层温度分布特性研究[D].重庆大学.2015
[9].李强,冯明霞,高攀,邹宗树.高炉内炉料流动模式及力链分布的离散元模拟[J].东北大学学报(自然科学版).2012
[10].张建良,范正赟,杨天钧,有山达郎,林祥海.炉料弹性模量对高炉内炉料运动行为与应力分布的影响[J].钢铁.2011
论文知识图
