导读:本文包含了极限拉深论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:极限,系数,正交,塑性,断面,机械性能,半径。
极限拉深论文文献综述
雒敏,李小平,张亚军[1]（2018）在《凹模圆角对钽材料极限拉深系数影响》一文中研究指出本文通过拉深系数较小钽制品件的加工,研究凹模圆角半径对钽材料拉深成型工艺的影响,从实验中得出,在相同条件下适当增大凹模圆角半径可以改善钽的拉深性能,完成拉深系数较小的制品件的加工,此结果可以指导生产和模具设计。(本文来源于《世界有色金属》期刊2018年19期）
崔双好[2]（2016）在《DC04、DC05冷轧深冲板圆筒形件极限拉深系数研究》一文中研究指出冷轧深冲板在拉深成形过程中,由于钢板本身各向异性的差异以及加工工艺等因素的影响,板料各个纤维角度方向上会呈现出变形不均匀的现象,因此板料的某个方向上会率先达到拉深极限,在该方向上出现开裂现象。工件出现开裂的情况时,工件产品不合格,无法满足使用要求。而当选择的拉深成形系数远大于极限拉深系数时,会增加拉深道次,延长制造周期,造成原材料的浪费和生产成本的增加。基于此本课题探索冷轧深冲板机械性能的各向异性与极限拉深系数的关系,找出一种快速确定钢板极限拉深系数的方法,同时通过试验确定冷轧深冲板极限拉深系数的准确值,进而补充《冲压手册》中的数据,并推广到实际生产中,为实际生产提供数据依据。本文选用了冷轧板中最具代表性的两种板料DC04和DC05进行试验研究,主要内容介绍了拉深成形理论,引用了基于塑性应变比的极限拉深系数模型,介绍了各向异性屈服理论,对比塑性应变比和屈服应力的理论值和单向拉伸试验的实际值表明,DC04和DC05冷轧板的屈服应力在板料各方向上最大偏差均不超过2.6%,塑性应变比在板料各方向上最大偏差不超过3.5%,可以证明单向拉伸试验可靠,同时将单向拉伸试验中得到塑性应变比值和应变硬化指数带入极限拉深系数模型中,得到极限拉深系数的计算值,并依据计算值大小设计冷轧板极限拉深系数的有限元模拟方案,可以有效的节省模拟时间和计算量,应用有限元软件DYNAFORM模拟出冷轧板的极限拉深情况,将冷轧板极限拉深系数的计算值和模拟值优化后设计冷轧板的极限拉深系数试验方案。设计了Ⅰ型拉深模具和Ⅱ型拉深模具对DC04和DC05的拉深极限系数试验,得到了板料在45°方向出现开裂情况,结合材料机械性能在各角度方向上的分布情况,指出材料的屈服应力越大和塑性应变比越小的方向上,越容易出现拉裂。通过四组拉深极限系数试验确定了DC04和DC05极限拉深系数的试验值,对比极限拉深系数模型得到的计算值和有限元模拟得到的模拟值,有限元软件的模拟值偏差较小,最小偏差为2.6%,而极限拉深系数模型计算值偏差较大,最大偏差为4.4%,因此,实际工程应用中快速计算极限拉深系数可以通过基于塑性应变比的极限拉深系数模型得到,从而提高生产效率。(本文来源于《湖南工业大学》期刊2016-06-11）
陈继平,罗远震,宋新力,贾伟,钱健清[3]（2015）在《DC01钢板极限拉深比数值模拟和试验研究》一文中研究指出对不同厚度的DQ级深冲钢板DC01的极限拉深,采用有限元软件PAM-STAMP 2G进行数值模拟,并通过Swift平底冲杯试验测试数据计算深冲钢板的极限拉深比。结果显示,根据试验结果计算出的DC01钢板极限拉深比和根据数值模拟结果计算出的极限拉深比最大偏差仅为2.08%,模拟数值误差较小,表明采用PAM-STAMP 2G有限元软件对板料极限拉深比进行数值模拟具有较高的可靠性和精度。(本文来源于《安徽工业大学学报(自然科学版)》期刊2015年04期）
陈灿,马智勇[4]（2015）在《DP600极限拉深有限元模拟技术研究》一文中研究指出基于dynaform有限元软件对DP双相钢的拉深行为进行了有限元仿真实验研究,通过分析有限元不同成形条件下的压边力和冲头力等参数,发现拉深过程参数中的压边力、冲头力等关键参数的变化规律,对实际工程生产设计具有很强的指导意义。(本文来源于《科技资讯》期刊2015年14期）
张文瑞,曹阳根,苏钰,邓沛然,谢川禹[5]（2015）在《滑块速度对DC06极限拉深系数的影响》一文中研究指出基于测定DC06钢极限拉深系数,在KOMATSU H1F-60伺服压力机上进行滑块速度对极限拉深系数影响的实验,研发了"冲压成形性能测试系统",该系统可实现工艺曲线预存与调用、滑块运行曲线可以在正弦的基础上任意修正,具有能够实现最佳工艺条件、控制精度高及滑块位置精度在0.01mm、压边板、上模装有力传感器等特点,能够保证实验操作可行性及所得数据的精确可靠性。进行了多组实验及验证,以降低实验结果偶然性;实验结果与数值模拟结果对比表明,当滑块速度小于70%时,拉深实验的成品率逐渐下降,极限拉深系数与滑块速度呈现正比关系,即当滑块速度增加时,板料越容易拉破;当滑块速度达到90%时,其拉深实验的成品率反而上升,板料不易拉破。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2015年01期）
田德新,吴青松,祝洪川,雷泽红[6]（2014）在《压边力对IF钢极限拉深比的影响》一文中研究指出采用拉深试验方法对IF钢进行了不同压边力下的拉深试验,探讨了极限拉深比与压边力的关系,并得到了描述IF钢极限拉深比和压边力的数学关系式。研究认为,极限拉深比与压边力的关系可分为两个阶段,在第1阶段,随着极限拉深比的增大,压边力急剧下降;在第2阶段,随着极限拉深比的增大,压边力下降平缓,并逐渐趋于一定值。(本文来源于《物理测试》期刊2014年04期）
王斯凡,龚红英,王斌,李会肖,姜民主[7]（2014）在《DP780钢无凸缘圆筒件极限拉深系数及网格划分方式研究》一文中研究指出采用数值模拟试验和物理试验相结合的方法,研究了DP780双相高强钢板无凸缘圆筒件拉深系数的变化规律。数值模拟试验基于Dynaform5.9平台进行,采用不同的网格划分方式对DP780双相高强钢拉深成形性的影响进行了试验分析,并根据试验获得了DP780双相高强钢的极限拉深系数,最后通过物理试验验证了数值模拟试验结果。(本文来源于《热加工工艺》期刊2014年13期）
杨周林[8]（2014）在《5052/AZ31/5052镁铝层合板极限拉深比的实验研究》一文中研究指出镁合金具有密度小、比强度和比刚度高等一系列优点,然而镁合金耐蚀性差限制了其应用范围。铝合金具有良好的耐蚀性和塑性,通过热轧的方法在镁合金的表面覆盖一层铝合金,得到层状的5052/AZ31/5052镁铝层合板,从而使镁合金在具有其自身优点的同时还具有良好的耐蚀性,使其更广泛地应用于汽车、3C、航空、航天等领域。目前国内外关于镁铝层合板的研究主要集中于镁铝层合板的制备及复合界面组织、结合强度,而关于其成形性能的研究很少见,所以本文重点研究了镁铝层合板拉深成形性能。本文首先研究了轧制前AZ31镁合金板与5052铝合金板的退火工艺和镁铝层合板热轧工艺,研究了退火工艺对AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响以及对5052铝合金力学性能的影响。研究表明：300℃×30min,空冷条件下AZ31镁合金晶粒细小均匀,屈服强度为175MPa,抗拉强度为235MPa,断后伸长率为16.4%,综合力学性能最佳；350℃×60min,空冷条件下5052铝合金塑性得到显着提高,断后伸长率高达26.6%。所以轧制前AZ31镁合金板与5052铝合金板分别按照确定好的退火工艺进行退火。其次通过显微组织观察和单向拉伸试验研究了退火工艺对镁铝层合板镁合金基体晶粒尺寸、复合界面扩散反应层厚度和力学性能的影响。结果表明：5052/AZ31/5052镁铝层合板较好退火工艺为180℃×2h,空冷,该退火条件下镁铝层合板镁合金基体平均晶粒尺寸最小,平均晶粒尺寸为5.64μm,复合界面扩散反应层厚度略有增加,屈强比为0.635,断后伸长率为17.7%,综合力学性能最好；镁铝层合板复合界面扩散反应层厚度随退火温度的升高而增加,随退火时间的增加而增加。所以对轧制后的镁铝层合板进行180℃×2h(空冷)的退火。最后通过不同成形温度下的正交试验研究了凸模温度、拉深速度和凹模圆角半径对镁铝层合板成形性能的影响。分析实验结果得到：成形温度对镁铝层合板极限拉深比的影响最大,同一因素在不同成形温度下对镁铝层合板成形性能的影响程度不一样；在一定成形温度范围内,镁铝层合板的极限拉深比随温度的升高而增大,且在200℃时极限拉深比达到最大值,LDR为3.1,当成形温度再升高时,其极限拉深比反而减小；在最佳的成形温度条件下,镁铝层合板的成形性能优于AZ31镁合金的成形性能。(本文来源于《太原理工大学》期刊2014-05-01）
张文瑞,曹阳根,杨尚磊,程令霞,邓沛然[9]（2014）在《DC06钢极限拉深系数测定》一文中研究指出DCO6钢是目前汽车覆盖件生产中使用量最大的钢板种类之一,准确掌握DC06钢各项材料力学性能可为生产实践节约成本、提高产品合格率及获得更大经济效益。基于无凸缘圆筒件的拉深试验测定DC06钢极限拉深系数,利用伺服压力机降低了实验次品率,提高了实验精度,在国标的基础上缩小了直径极差范围,并进行Dynaform模拟分析,证明了实验结果的可靠性;将极限拉深系数理论计算值、预测值与实验值叁者进行比较分析,得到了较高的匹配率。(本文来源于《锻压技术》期刊2014年02期）
聂慧慧,池成忠,黄莉莉,王宝,李洪力[10]（2013）在《基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测》一文中研究指出依据Whitely危险断面强度计算公式,在分析圆筒形件拉深过程中的应力应变分布的基础上,考虑塑性应变比对板料成形极限的影响,提出了适合各向异性材料的圆筒形件极限拉深系数的预测式,并探讨了计算误差的来源。实验结果表明:本预测式计算值与实验检测值的相对误差在4.4%以内,可较准确地反映板材成形性能与及变形程度之间的关系。(本文来源于《锻压技术》期刊2013年01期）
极限拉深论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
冷轧深冲板在拉深成形过程中,由于钢板本身各向异性的差异以及加工工艺等因素的影响,板料各个纤维角度方向上会呈现出变形不均匀的现象,因此板料的某个方向上会率先达到拉深极限,在该方向上出现开裂现象。工件出现开裂的情况时,工件产品不合格,无法满足使用要求。而当选择的拉深成形系数远大于极限拉深系数时,会增加拉深道次,延长制造周期,造成原材料的浪费和生产成本的增加。基于此本课题探索冷轧深冲板机械性能的各向异性与极限拉深系数的关系,找出一种快速确定钢板极限拉深系数的方法,同时通过试验确定冷轧深冲板极限拉深系数的准确值,进而补充《冲压手册》中的数据,并推广到实际生产中,为实际生产提供数据依据。本文选用了冷轧板中最具代表性的两种板料DC04和DC05进行试验研究,主要内容介绍了拉深成形理论,引用了基于塑性应变比的极限拉深系数模型,介绍了各向异性屈服理论,对比塑性应变比和屈服应力的理论值和单向拉伸试验的实际值表明,DC04和DC05冷轧板的屈服应力在板料各方向上最大偏差均不超过2.6%,塑性应变比在板料各方向上最大偏差不超过3.5%,可以证明单向拉伸试验可靠,同时将单向拉伸试验中得到塑性应变比值和应变硬化指数带入极限拉深系数模型中,得到极限拉深系数的计算值,并依据计算值大小设计冷轧板极限拉深系数的有限元模拟方案,可以有效的节省模拟时间和计算量,应用有限元软件DYNAFORM模拟出冷轧板的极限拉深情况,将冷轧板极限拉深系数的计算值和模拟值优化后设计冷轧板的极限拉深系数试验方案。设计了Ⅰ型拉深模具和Ⅱ型拉深模具对DC04和DC05的拉深极限系数试验,得到了板料在45°方向出现开裂情况,结合材料机械性能在各角度方向上的分布情况,指出材料的屈服应力越大和塑性应变比越小的方向上,越容易出现拉裂。通过四组拉深极限系数试验确定了DC04和DC05极限拉深系数的试验值,对比极限拉深系数模型得到的计算值和有限元模拟得到的模拟值,有限元软件的模拟值偏差较小,最小偏差为2.6%,而极限拉深系数模型计算值偏差较大,最大偏差为4.4%,因此,实际工程应用中快速计算极限拉深系数可以通过基于塑性应变比的极限拉深系数模型得到,从而提高生产效率。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
极限拉深论文参考文献
[1].雒敏,李小平,张亚军.凹模圆角对钽材料极限拉深系数影响[J].世界有色金属.2018
[2].崔双好.DC04、DC05冷轧深冲板圆筒形件极限拉深系数研究[D].湖南工业大学.2016
[3].陈继平,罗远震,宋新力,贾伟,钱健清.DC01钢板极限拉深比数值模拟和试验研究[J].安徽工业大学学报(自然科学版).2015
[4].陈灿,马智勇.DP600极限拉深有限元模拟技术研究[J].科技资讯.2015
[5].张文瑞,曹阳根,苏钰,邓沛然,谢川禹.滑块速度对DC06极限拉深系数的影响[J].塑性工程学报.2015
[6].田德新,吴青松,祝洪川,雷泽红.压边力对IF钢极限拉深比的影响[J].物理测试.2014
[7].王斯凡,龚红英,王斌,李会肖,姜民主.DP780钢无凸缘圆筒件极限拉深系数及网格划分方式研究[J].热加工工艺.2014
[8].杨周林.5052/AZ31/5052镁铝层合板极限拉深比的实验研究[D].太原理工大学.2014
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[10].聂慧慧,池成忠,黄莉莉,王宝,李洪力.基于塑性应变比的圆筒形件极限拉深系数预测[J].锻压技术.2013
论文知识图
