导读:本文包含了电极烧蚀论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:高压脉冲,电极烧蚀,烧蚀率,转移电荷
电极烧蚀论文文献综述
罗启平[1]（2019）在《高压脉冲水中放电钨铜电极烧蚀特性实验研究》一文中研究指出为了分析高压脉冲水中放电钨铜电极的烧蚀速率和烧蚀机理,设计了实验回路及方法,对钨铜电极的烧蚀特性进行了研究。放电后取水样分析测定水中金属离子的浓度,以此获得钨铜电极总烧蚀率的范围;采用精密天平测量放电后电极的质量损失,得到水中放电钨铜电极的阴极烧蚀率、阳极烧蚀率、平均烧蚀率和总烧蚀率。结果表明,两种方法都能成功获得电极烧蚀率,但测量电极质量损失的方法较准确。水中高温电弧引起的复杂的物理和电化学反应是导致水中电极烧蚀的重要原因之一。电极表面宏观形貌分析结果表明,脉冲放电电弧在水中受到挤压难以扩散,电弧与电极的表面接触时的电流密度和持续时间在水中更为严重,在电极表面留下弧斑,引起了电极表面局部的较高温升。(本文来源于《真空科学与技术学报》期刊2019年09期）
邵俊科,孔令蕾,邱明波,韩云晓,刘志东[2]（2019）在《壁槽电极雾化烧蚀成形加工工艺》一文中研究指出为解决放电雾化烧蚀成形加工盲型孔过程中出现的烧蚀颗粒大、排屑难、加工不稳定问题,制作了中空铜管与正方形紫铜块相结合的成形电极,分别对无壁槽电极和壁槽电极的极间流场及颗粒质量浓度分布进行了仿真分析与比较,基于极间流场仿真结果进行了雾化烧蚀对比实验,并对两种电极加工工件表面形貌进行了对比分析。实验结果表明:当槽宽为1 mm、倾斜角为60°时,烧蚀效率最高。在相同加工条件下进行雾化烧蚀加工时,与无壁槽电极相比,壁槽电极的蚀除速率提高了15.7%,壁槽电极的电极相对损耗率增大了6.2%。壁槽电极加工时的表面质量比无壁槽电极加工时的表面质量高。实验结果验证了仿真结果的正确性。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年11期）
张凯[3]（2019）在《电火花诱导雾化烧蚀铣削蚀除机理及电极损耗研究》一文中研究指出电火花诱导雾化烧蚀铣削加工技术是一种高效的电火花加工技术,为深入探讨电火花诱导雾化烧蚀铣削蚀除机理及电极损耗规律,本课题选用铣削的方式,利用雾化烧蚀加工(水、氧气雾化介质)与雾化电火花加工(水、氩气雾化介质)进行对比试验,将烧蚀加工过程中电火花引燃部分与金属燃烧部分蚀除量加以区分,从放电概率、燃烧效率等角度研究了烧蚀加工高效蚀除的机理以及电极损耗的规律。本课题进行的主要工作内容如下:(1)构建了试验加工平台。根据课题需要制作了全新的电极夹具,优化了雾化试验系统,使用双阀门控制气体、液体压力,保证了单因素对比试验气雾介质状态的一致性。(2)进行了雾化烧蚀和雾化电火花加工的对比试验。结果表明同等参数条件下烧蚀加工的放电概率高于电火花加工的放电概率,烧蚀加工的短路概率低于电火花加工的短路概率。并基于单脉冲对比试验提出雾化烧蚀加工中放电部分与燃烧部分的分离原理及公式。(3)研究了电参数和非电参数对烧蚀加工中放电部分与燃烧部分比例的影响规律。结果表明:烧蚀加工过程中燃烧蚀除部分与电火花蚀除部分比例会随着各种参数的改变而发生规律性变化。(4)提出烧蚀加工技术相较传统电火花加工技术可以保持高效的两个主要原因:一是烧蚀加工产生的氧化绝缘产物和持续的氧化燃烧可以改善极间加工状态,降低加工短路概率,提高电火花放电概率,提高电火花能量利用率;二是烧蚀加工引入氧气与活化基体材料发生氧化燃烧反应,引入了燃烧部分效率,从而提高了整体加工效率。(5)提出降低烧蚀加工电极损耗的方法。根据雾化烧蚀电极损耗结果分析:一是通过参数优化,提高烧蚀加工过程中的燃烧部分比例,降低电火花部分比例,从而降低电火花放电部分形成的电极损耗;二是选用高熔点的电极材料,降低烧蚀加工过程中燃烧部分引起的电极损耗,并合理利用加工产物的涂覆补偿作用,实现燃烧过程的低电极损耗。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2019-03-01）
傅炯波[4]（2019）在《基于旋转多通道电极的放电烧蚀加工技术研究》一文中研究指出随着科技的进步和工业的发展,新材料、新结构广泛应用,具有高强度和高硬度的难加工材料如高温合金、高强度钢以及复合材料的加工需求越来越大。电火花烧蚀加工作为高效放电加工技术,利用金属基体与氧气燃烧产生的巨大化学能去除工件材料,加工效率高,适用于难加工材料的加工。然而,烧蚀反应释放能量较大,加工表面质量相对较差。为了改善烧蚀加工后工件表面质量,本文将多通道放电思想引入烧蚀加工,提出了旋转多通道电极放电烧蚀加工技术。该加工方法能在同一时刻实现多点烧蚀,突破了放电加工一次放电只有一个通道的限制,显着提高了烧蚀加工效率,与此同时,多通道放电分散放电能量,能够有效改善烧蚀加工后工件表面质量,很好的解决了放电加工中加工效率和表面质量之间的矛盾。本文主要的研究工作如下:(1)将多通道放电思想引入烧蚀加工,提出了旋转多通道电极放电烧蚀加工技术,并根据该技术原理构建了多通道放电烧蚀铣削加工系统,包括试验机床、雾化装置系统和旋转多通道电极等。(2)对多通道放电烧蚀加工机理进行研究,建立了电火花多通道放电等效电路模型。发现多通道放电烧蚀加工的微观蚀除过程可分为多点放电、多点活化、多点烧蚀以及产物排出四个阶段。此外,进行了单脉冲多通道放电烧蚀和单脉冲单通道放电烧蚀对比试验,通过对烧蚀蚀除坑及放电波形的对比分析验证了多通道放电能够分散放电能量,改善工件表面质量。(3)通过温度场有限元仿真分析了烧蚀蚀除坑大小与放电通道数量的关系,并通过单脉冲试验进行验证。此外,研究了放电通道数量与开路电压、极间距离、脉宽和电极数目的关系。(4)探索多通道放电烧蚀的加工特性和工艺规律。采用高温合金GH4169作为工件,进行多通道放电烧蚀加工和常规电火花烧蚀加工对比试验。结果表明,多通道放电烧蚀的加工效率较常规电火花烧蚀加工提高73.7%,同时,多通道放电分散放电能量,使工件表面粗糙度下降14.6%,工件表面的微裂纹变少,裂纹的宽度和长度变小。此外,进行有关氧气浓度、低压电流、占空比、脉冲宽度和电极材料的工艺试验,研究了相关参数对多通道放电烧蚀加工的影响规律。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2019-03-01）
金文斌,陈少昆,杨泽峰[5]（2019）在《极性对电极材料电弧烧蚀的影响》一文中研究指出电弧烧蚀已成为影响电极材料使用寿命的关键因素之一。基于自制的电弧烧蚀试验平台采用碳材料与铜材料配对进行了不同极性下的电弧烧蚀试验,研究了分断燃弧过程中电极材料和电弧相互作用过程及机理,分析了不同电流及极性下电极材料的电弧烧蚀特性。研究结果表明:碳电极作阳极时的烧蚀程度比铜电极作阳极时大,两种极性条件下,阳极均较阴极烧蚀严重,且都发生了材料由阳极向阴极转移。(本文来源于《电器与能效管理技术》期刊2019年03期）
袁端磊,王海燕,杨芳,朱志豪,费翔[6]（2018）在《电极烧蚀对密闭容器内空气故障电弧的影响》一文中研究指出文中基于磁流体动力学理论(MHD)建立了密闭容器内空气故障电弧的二维数学模型,研究了铜电极烧蚀金属蒸汽对故障电弧的影响。在充分考虑由电极烧蚀引起的熔化、蒸发及化学反应等不同能量传递过程的基础上,通过求解质量、动量、能量、电磁场守恒方程以及金属蒸汽浓度方程描述故障电弧内部的流体动力学和电磁场耦合过程。计算获得了电弧等离子体的温度,压力和铜蒸汽浓度分布。比较分析了考虑和不考虑电极烧蚀情况下的计算结果,研究表明电极烧蚀铜蒸汽对压力上升的影响很小,这主要归因于内部能量平衡的变化。此外,电弧电压对铜蒸汽的存在也不敏感。压力上升、电极烧蚀质量和电弧电压的仿真结果和实验结果相一致,验证了故障电弧仿真模型的有效性。(本文来源于《高压电器》期刊2018年09期）
邵俊科[7]（2018）在《电极形式对电火花雾化烧蚀成形加工影响研究》一文中研究指出电火花放电烧蚀技术是在氧气的参与下,利用金属燃烧释放化学能的方式来去除材料的一种技术,这种技术从根本上解决了加工效率低的问题,但是烧蚀能量不可控。采用气雾作为加工介质,烧蚀能量可控的同时,材料蚀除率也得到了显着地提高。为此,本文先研究了雾化烧蚀机理以及常规电极的雾化烧蚀规律,而后提出了两种不同的电极形式:壁槽电极和集束电极。壁槽电极是在常规电极侧壁开斜槽的形式,通过斜槽能使烧蚀产物排出加工间隙,以达到高效烧蚀以及持续稳定加工的目的。集束电极为多孔形式,集束电极雾化烧蚀可进一步提高加工效率。最后进行了集束电极和壁槽电极的雾化烧蚀加工对比,利用各自的优势加工出了理想的方形型腔。本文的工作如下:1、设计了雾化烧蚀实验系统,制作了电极夹具,选择合适的流量控制装置,通过控制阀门的大小产生不同气液配比的雾化介质,为实验开展提供了保障。2、进行雾化条件下的放电烧蚀机理的研究,建立了雾化介质击穿模型,从宏观和微观的角度分析了雾化烧蚀的优越性。3、开展了常规电极内冲液电火花、浸液纯氧烧蚀及雾化烧蚀的加工实验,实验结果表明:雾化烧蚀加工材料蚀除率是浸液纯氧烧蚀加工的1.3倍,是内冲液电火花加工的7倍,电极相对损耗与浸液纯氧烧蚀大致相同,是内冲液电火花的33%。4、进行了常规电极雾化烧蚀工艺实验,分析了电参数和非电参数对加工的影响,结果表明:放电能量和气雾压力越高,材料蚀除率越大,电极相对损耗一直维持在较低的水准。随着气液体积比增大,材料蚀除率呈现先增加后减小的趋势,电极相对损耗呈现减小的趋势,实验得到最佳气液体积比为80:1。实验结论为壁槽电极和集束电极雾化烧蚀研究提供了理论基础。5、提出了壁槽电极雾化烧蚀加工的方法,对流场进行了仿真,验证了压力损失和排屑制约着壁槽电极雾化烧蚀的效率,当槽宽在1mm,倾斜角在60°附近时烧蚀效率最高,其烧蚀效率比常规电极提高了15.7%,电极相对损耗增加了6.2%,壁槽有促进排屑、提高表面质量的作用。6、提出了集束电极雾化烧蚀加工的方法,对集束电极和壁槽电极流场进行了仿真对比。通过实验证明了集束摇动雾化烧蚀加工效率分别是壁槽电极雾化烧蚀和集束不摇动雾化烧蚀的1.5倍和1.3倍。先集束摇动雾化烧蚀而后进行壁槽电极雾化烧蚀的总时间是壁槽电极雾化烧蚀时间的73%,是先集束不摇动雾化烧蚀而后进行壁槽电极雾化烧蚀时间的58%,集束电极雾化烧蚀加工中摇动功能对加工效率影响较为明显,用本文提出的方法加工出了理想的方形型腔。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2018-03-01）
杨冬雷[8]（2018）在《电极快速进给放电烧蚀分层铣削高效加工技术研究》一文中研究指出随着科技的进步和社会的发展,机械制造领域发展的步伐越来越快,难加工材料(高温合金、钛合金)广泛应用于装备制造业,而电火花铣削是对这些材料进行加工的一种特种加工方法,它是由机床主轴带动电极作简单运动,使得电极与工件之间产生火花放电作用加工出所需要的零件,它不受工件强度、硬度特性的影响,而且拥有多轴轨迹运动的特点,以其加工复杂型腔时独特的优势受到广泛关住。然而,由于脉冲电源能量的限制,传统的电火花铣削加工效率不高,针对这一问题,提出了电极快速进给放电烧蚀分层铣削加工的技术,使用氧气作为工作介质,且电极悬浮在工件上方进行放电铣削。一是改变了材料蚀除的能量来源,借助于氧气与达到燃点的金属基体燃烧产生的巨大化学能来进一步蚀除材料;二是电极悬浮在工件上方,使得放电基本仅在电极端部进行,电极侧面基本不发生火花放电,解决了一般电火花铣削电极侧部放电后电极损耗不规则、不规律,难于进行电极补偿的问题,且电极快速移动和本身的旋转运动,使加工更加稳定。本文的主要工作如下:1)设计并搭建电极快速进给放电烧蚀分层铣削加工平台,对电极旋转装置、气体供应系统、工件装夹装置、伺服控制装置进行设计与制造,便于后续试验工作的开展。2)对电极快速进给放电烧蚀分层铣削加工的加工机理进行探讨,主要从能量来源、放电通道形成过程、放电加工的状态、放电蚀除颗粒、加工表面形貌等方面进行深入的研究。3)以常规电火花铣削,电火花烧蚀铣削和电极快速进给放电烧蚀分层铣削这几种加工方式进行相同试验参数下的对比试验,分析表明,电极快速进给放电烧蚀分层铣削,其材料蚀除效率是普通电火花铣削的11.2倍,电极相对损耗比电火花铣削降低86%,彰显了所提出的加工方法在材料蚀除率和电极损耗方面的优越性。4)以模具钢Cr12作为加工材料,进行电极快速进给放电烧蚀分层铣削加工工艺试验。试验研究了各种影响因素(脉宽、脉间、放电电流、氧气压力)对材料蚀除效率、电极损耗的影响规律,结果表明:放电能量增大,材料蚀除效率提高,电极体积损耗下降;氧气压力提高,燃烧氧化反应的强度变强,材料蚀除率也随之提高。5)对电极快速进给放电烧蚀分层铣削的加工特性,即良好的形状精度和尺寸精度,以及加工斜面时层与层之间的光滑过渡的特性进行分析,并采用实际工件型腔铣削试验进行验证。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2018-03-01）
俞晓春[9]（2018）在《分立电极多通道放电雾化烧蚀加工技术研究》一文中研究指出雾化烧蚀加工技术利用电火花放电能量,诱导金属基体活化并与通入氧气发生燃烧反应,释放大量的化学能来去除工件材料,大大提高了难加工材料的加工效率。烧蚀加工的烧蚀反应能量较大,在单个放电脉冲内只有一个放电通道诱导活化金属基体,放电诱导能量和烧蚀加工能量集中,不利于烧蚀反应的控制和工件表面质量的提高。本文提出分立电极多通道放电雾化烧蚀加工技术,电火花多通道放电诱导活化金属基体并形成多点烧蚀,不但可以扩大烧蚀反应空间范围,提高烧蚀加工效率,而且还能分散放电能量,提高烧蚀加工工件表面质量。该技术为实现难加工材料的高效率和高表面质量加工提供了一种新手段,本文主要的研究工作如下:(1)提出了多通道放电雾化烧蚀加工方法,实现了分立电极的制备工艺,构建了多通道放电雾化烧蚀加工系统。加工系统包括改进试验机床平台、设计工件旋转驱动装置、构建气液雾化系统以及气液供给循环系统。(2)分析了分立电极多通道放电机理,建立了电火花多通道放电加工等效电路模型,建立电极与工件之间电压U_n和回路总电流I理论模型,单脉冲放电试验规律符合理论模型。进行分立电极单脉冲多通道放电对比试验,多通道放电后的工件表面产生4个放电坑,而且每个放电坑的直径和深度都显着减小,多通道放电能有效分散放电能量。(3)研究了多通道放电雾化烧蚀加工特性,建立了多通道放电雾化烧蚀加工模型。加工过程分为多通道放电引燃、多通道高效烧蚀、材料多点去除及产物排出叁个阶段,并对每阶段的微观机理进行了分析。进行宏观特性试验,采集放电波形,分析加工过程极间放电状态。(4)进行多通道放电雾化烧蚀加工特性对比试验和加工工艺规律研究。以模具钢Cr12为加工工件,结果表明:多通道放电雾化烧蚀加工材料蚀除率相比于单通道雾化烧蚀加工提高了92%,是多通道电火花加工的4.12倍,常规单通道电火花加工的近11倍。且多通道放电加工降低了电极体积相对损耗,加工表面质量好于单通道放电加工。探索了电参数和非电参数对多通道雾化烧蚀加工特性的影响规律。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2018-03-01）
夏海亮,刘亚坤,刘全桢,刘宝全,傅正财[10]（2017）在《长持续时间雷电流分量作用下电极形状对金属烧蚀特性的影响》一文中研究指出采用试验与数值仿真相结合的方法分析了长持续时间的雷电流分量作用下电极形状对金属烧蚀特性的影响,对比了采用3种形状且不同头部曲率的电极时Al3003金属板的烧蚀面积和烧蚀深度,并结合有限元电场仿真和二维流注发展模型分析了电极影响金属烧蚀特性的原因.结果表明,电极对雷电流金属烧蚀特性的影响很大.在末次回击后长持续时间雷电流分量的作用下,使用尖电极造成的金属烧蚀面积和烧蚀深度最大,半椭球形电极和半球形电极造成的金属烧蚀面积和烧蚀深度次之,这是由于电极形状影响了间隙的初始电离能力以及流注发展过程中的电子密度分布和电子能量密度分布的缘故.(本文来源于《上海交通大学学报》期刊2017年08期）
电极烧蚀论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为解决放电雾化烧蚀成形加工盲型孔过程中出现的烧蚀颗粒大、排屑难、加工不稳定问题,制作了中空铜管与正方形紫铜块相结合的成形电极,分别对无壁槽电极和壁槽电极的极间流场及颗粒质量浓度分布进行了仿真分析与比较,基于极间流场仿真结果进行了雾化烧蚀对比实验,并对两种电极加工工件表面形貌进行了对比分析。实验结果表明:当槽宽为1 mm、倾斜角为60°时,烧蚀效率最高。在相同加工条件下进行雾化烧蚀加工时,与无壁槽电极相比,壁槽电极的蚀除速率提高了15.7%,壁槽电极的电极相对损耗率增大了6.2%。壁槽电极加工时的表面质量比无壁槽电极加工时的表面质量高。实验结果验证了仿真结果的正确性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
电极烧蚀论文参考文献
[1].罗启平.高压脉冲水中放电钨铜电极烧蚀特性实验研究[J].真空科学与技术学报.2019
[2].邵俊科,孔令蕾,邱明波,韩云晓,刘志东.壁槽电极雾化烧蚀成形加工工艺[J].中国机械工程.2019
[3].张凯.电火花诱导雾化烧蚀铣削蚀除机理及电极损耗研究[D].南京航空航天大学.2019
[4].傅炯波.基于旋转多通道电极的放电烧蚀加工技术研究[D].南京航空航天大学.2019
[5].金文斌,陈少昆,杨泽峰.极性对电极材料电弧烧蚀的影响[J].电器与能效管理技术.2019
[6].袁端磊,王海燕,杨芳,朱志豪,费翔.电极烧蚀对密闭容器内空气故障电弧的影响[J].高压电器.2018
[7].邵俊科.电极形式对电火花雾化烧蚀成形加工影响研究[D].南京航空航天大学.2018
[8].杨冬雷.电极快速进给放电烧蚀分层铣削高效加工技术研究[D].南京航空航天大学.2018
[9].俞晓春.分立电极多通道放电雾化烧蚀加工技术研究[D].南京航空航天大学.2018
[10].夏海亮,刘亚坤,刘全桢,刘宝全,傅正财.长持续时间雷电流分量作用下电极形状对金属烧蚀特性的影响[J].上海交通大学学报.2017