一、特尼恩特转炉吹炼技术的改进（论文文献综述）
周瑞[1]（2021）在《双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究》文中研究指明氧气底吹工艺是我国具有自主知识产权的新型炼铜法,近年来在国内应用广泛,但存在渣含铜高、铜直收率低的技术难题,为此,在查阅大量文献的基础上,开展双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究,以明晰双底吹炉渣的化学组成、矿物形态、粘度等物化性能,探究控制熔炼渣和吹炼渣含铜的工艺调控机制,主要研究内容和结果如下:（1）采用XRF、XRD、SEM、EDS和BPMA等手段研究底吹炉渣的化学组成、矿物形态、粘度等物化性能。研究结果表明,底吹熔炼渣、吹炼渣主要由铁橄榄石、铁酸盐等主要物相组成,铜在熔炼渣中主要以冰铜的形式存在,被铁橄榄石、玻璃相、铁酸盐等物相包裹,铜在吹炼渣中主要以金属铜形式存在,与钙铁硅相、铁酸盐紧密共生,两种炉渣粘度都较大,不利于渣铜分离。（2）以双底吹炼铜过程熔炼和吹炼工艺为对象,利用MetCal冶金流程计算与在线控制软件平台,基于化学平衡、热平衡、质量平衡等原理,研究构建了双底吹连续炼铜流程计算模型,实践数据验证表明,所建立的双底吹炼铜流程计算模型基本能反映双底吹生产实践。（3）对于底吹熔炼过程,过高的吨矿氧量对熔炼渣含铜不利,Fe3O4增加明显,以Cu2S和Cu2O形式损失的铜明显增多,宜控制140 Nm3/t以下;高铁硅比对熔炼渣含铜影响不大,但有助于熔炼渣减量化,宜控制在2.0左右;过高的熔炼温度对降低渣含铜不利,在保证熔炼渣良好流动性的前提下,控制在1473 K左右为宜。（4）对于底吹吹炼过程,吨矿氧量超过一定值后（本研究条件下为160Nm3/t）,铜主要以Cu2O形式化学溶解损失于吹炼渣;适当增大铁硅比,有助于底吹吹炼渣减量化,但吹炼渣含铜会有所上升,控制在1.1左右为宜;吹炼温度对吹炼渣含铜影响不大,对降低渣中Zn和Sb含量效果明显,综合考虑能耗、炉体寿命、粘度等因素,宜控制在1573 K左右。研究结果对控制渣含铜,促进双底吹炼铜产业技术的可持续发展,具有一定的理论价值和指导意义。
周俊[2]（2019）在《铜冶炼工艺技术的进展与我国铜冶炼厂的技术升级》文中研究说明20世纪70年代以来世界铜冶炼工艺技术发展很快,出现了很多新工艺并应用于工业生产;20世纪90年代开始我国老的铜冶炼厂均先后进行了技术升级改造,进入21世纪后又建设了很多新的铜冶炼厂,均采用先进冶炼工艺;2008年以后国内自主开发的铜冶炼新工艺得到迅速推广应用。综述了世界铜精矿熔炼和铜锍吹炼的技术进展,回顾了我国铜冶炼厂技术升级的历程,总结了我国铜冶炼厂冶炼工艺选择的经验,对我国铜冶炼项目的冶炼工艺选择提出了建议。
史腾腾[3]（2019）在《含砷铜烟尘真空脱砷的研究》文中进行了进一步梳理含砷铜烟尘是铜火法冶炼过程中产生的一种固体危废,成分复杂,其中含有一定量的铅、锌、铋、铜、锡等有价金属,对其的无害化和资源化处理已成为铜冶炼行业迫切需要解决的重要问题之一。含砷铜烟尘因其产自铜冶炼的不同工序,分为熔炼铜烟尘和吹炼铜烟尘,熔炼铜烟尘因其采用的铜矿品位及熔炼工序不同,砷含量及砷赋存状态差异明显。论文首先采用化学分析、X射线衍射、电子探针等多种分析手段,对云南某铜冶炼企业顶吹熔炼产生的含砷铜烟尘中主要元素的赋存特性进行了研究,结果表明,含砷铜烟尘主要由PbSO4、ZnSO4（H2O）、Zn（H2O）（OH）（AsO3）、As2O3、Bi2O3、SnO2和Fe2O3组成,元素砷主要以砷酸盐和砷氧化物的形式存在,其中As5+:As3+为3:1～4:1。而后,针对含砷铜烟尘中元素的赋存特性,提出了“真空碳热还原脱砷-硫化焙烧深度脱砷”的技术路线,围绕此技术路线进行了各元素赋存特性和衍变规律的研究。含砷铜烟尘真空碳热还原脱砷实验结果表明:反应温度700℃、配碳10%、保温5h、10Pa条件下,脱砷率达到70.41%,650℃时,有价金属Pb、Cu、Bi、Sn直收率大于99%;残余物主物相为:ZnS、ZnO、Zn2SiO4、Zn2SnO4、Pb7Bi3,其中砷以FeAs、Cu3As等金属砷化物形式存在;实验过程中三氧化二砷会优先挥发,在120～300℃下冷凝得到三氧化二砷结晶体及粉末,过程中有部分三氧化二砷被碳还原,转变成单质砷,单质砷蒸气在350～450℃下冷凝,为银灰色的单质砷块体。真空碳热还原实验残余物硫化焙烧深度脱砷实验结果表明:反应温度600℃、配硫20%、保温2h条件下,总脱砷率为95.33%;脱砷渣主物相为ZnS、ZnO、Zn2SiO4、ZnFe2O4、Bi、SnO2、PbS、Pb7Bi3,残余物中绝大多数金属砷化物与硫反应,生成单质砷;脱砷渣砷含量小于1.5%,存在少量Cu3As,砷主要以As2O3的形式冷凝收集。“真空碳热还原脱砷-硫化焙烧深度脱砷”工艺处理成分复杂的一次含砷铜烟尘是可行的,脱砷率能够达到95%以上,最终脱砷渣中含砷可以降至1.5%以下,富含铅、锌、铋、铜等有价金属,可直接返回冶炼厂熔炼回收。实验过程中没有废渣和废水的产生,产生的废气中不含砷及铅、锌、铜、铋、锡等有价金属元素,有价金属综合回收率大于99%。
况侨[4]（2019）在《生命周期评价方法在两种炼铜工艺应用的研究》文中进行了进一步梳理伴随着工业化的蓬勃发展和人类生产力的巨大提升,人类在不断征服自然过程中,对自然资源的过量索取及加工使用也形成大自然的“报复”。铜工业作为“污染大户”,常常伴随着严重的环境污染问题,产生的主要污染物有烟尘中的二氧化硫、氮氧化物等,与此同时,我国作为世界上最大的精炼铜生产国和消费国,正面临着巨大的环境压力。为顺应国家环保政策要求和企业长远发展规律,如何减少阴极铜生产的资源消耗和环境影响已成为亟待解决的问题。生命周期评价作为面向产品生命周期的环境评价方法,可有效诊断阴极铜生命周期过程的各环境影响大小。本文依据ISO14040和GB24040标准,将生命周期评价技术框架引入铜冶炼行业,明确研究目标与范围,构建生命周期影响评价模型。对金峰炼铜工艺和水口山炼铜工艺生产阴极铜的生命周期各阶段进行数据搜集,建立从“摇篮到工厂”的生命周期清单数据。选取不可再生资源消耗、全球变暖、酸化、光化学臭氧合成和人体健康危害五种环境影响类型,采用生命周期影响评价模型中的特征化、标准化和权重计算模型。对金峰炼铜工艺和水口山炼铜工艺生命周期评价结果进行对比分析,识别出金峰炼铜工艺和水口山炼铜工艺的关键阶段,并对关键阶段对比分析金峰炼铜工艺和水口山炼铜工艺的环境协调性优劣。得出以下结论:（1）水口山炼铜工艺和金峰炼铜工艺生产阴极铜的各环境影响类型贡献大小依次为不可再生资源消耗、酸化、温室效应、光化学烟雾合成、人体健康危害。且两种炼铜工艺生产阴极铜的主要环境负荷贡献均为不可再生资源消耗、温室效应和酸化,水口山炼铜工艺环境影响类型占比依次为85.39%、7.82%、5.94%,金峰炼铜工艺依次为86.45%、7.07%、5.90%。（2）铜矿采选阶段对两种炼铜工艺生产阴极铜的不可再生资源消耗和温室效应的贡献最大,可增加铜炉渣回收的渣精矿作为冶炼原料降低不可再生资源消耗,可提高铜精矿品位降低温室效应。（3）金峰炼铜工艺的双侧吹熔炼技术环境协调性优于水口山炼铜工艺的底吹熔炼技术,金峰炼铜工艺的连续吹炼技术环境协调性优于水口山炼铜工艺的PS转炉吹炼技术。
衷水平,陈杭,林泓富,吴健辉,刘闯,郭先健[5]（2017）在《我国铜熔炼工艺简析》文中指出对我国主流铜熔炼的技术、装备及应用情况进行了总结和分析,旨在为我国铜冶炼工艺的选择和绿色熔炼提供参考。
刘泛函[6]（2016）在《瓦钮科夫炉熔池侧吹强化搅拌过程数值模拟及混合效果评价方法研究》文中进行了进一步梳理能源与环境问题交织缠绕在一起,构成了新时期中国经济与社会发展的复杂背景。中国作为最大的能源消费国,也是二氧化碳排放总量最大的国家,面临着以“高碳”和“高污染物排放”为主要特征的环境问题。有色金属行业作为典型的高能耗和高排放产业受到国家的重点关注,我国“十二五”发展规划明确有色金属行业的节能减排约束性指标,加大淘汰落后产能的力度。因此,自主创新开发新型冶炼节能技术将伴随着技术改造和淘汰落后的工艺和设备,成为有色冶金行业节能减排的关键。富氧熔池熔炼技术是将气体直接鼓入熔池来实现三相间的快速传热传质过程,其关键在于促进脱硫造渣反应的快速充分进行,要保证熔炼过程的高效和稳定,就必须掌握熔炼过程中支配流体运动和变化的内在规律。为达到上述研究目的,本文针对瓦纽科夫炉双侧吹熔池熔炼中流体的混合反应过程进行了研究。通过理论建模、数值模拟和实验测量等方法,对流体的运动过程和产生的现象进行了量化和分析,得到了操作参数变化对熔池内熔体流动过程的影响规律,本文完成了以下几个方面的研究：（1）对侧吹气体在液体中的穿透行为进行了实验和理论研究,通过实验获得了气体喷流行为的一些基本特征,并对气体喷流的形态进行了分类,给出了相应的修正弗鲁德数和流速划分区间。研究了气体射流的结构,将其分为射流发生区、射流主体区以及射流表面流区三个部分,其中每个部分的流动变化都有各自的特点。基于单个气泡在熔体中的受力分析,对气泡在熔体中的运动规律进行了研究。在实验的基础上对塞姆里利斯的射流轨迹理论模型进行了改进,使其能够更加合理地描述侧吹气体射流在液体中的形态结构.（2）建立了瓦纽科夫炉熔炼过程中多相（气相、渣相、铜锍相）多场（浓度场、流场、温度场）耦合的三维数学模型,对泡状流和射流区制下熔池内的流动以及冶炼过程中传热传质的现象进行了数值模拟研究,结果表明射流可以为冶炼过程创造更好的动力学条件。在此基础上进一步探究射流区制下不同工况对熔池内气液两相流动以及混合行为的影响规律。根据模拟优化的结果,瓦纽科夫炉的最佳技术指标为：炉体宽度2.5m,熔池高度2m,风口向下倾斜角度25°,喷吹速度250m/s,与基准工况相比瓦纽科夫炉的熔炼能力提高了25%,渣层的含气率和湍流动能分别提高了24.7%和21.1%。（3）通过图像处理技术,对气体射流的运动过程进行实验研究。提出面积指数M的计算方法并通过面积指数时间序列对气体射流的运动过程进行量化,对多组工况的喷吹过程进行比较和分析,结果显示面积指数和射流的稳定性都随修正弗鲁德数的增加而增大,喷吹深度对面积指数也有较大的影响,但对射流稳定性的影响不大,而其它因素的影响作用相对较小。通过3σ方法得到工况稳定时间并计算比功率,基于比功率和面积指数两项指标联合对喷吹混合过程的性能进行评价,结果显示工况L2的整体性能最佳。（4）采用流动可视化技术,引入贝蒂数对混合过程的流形进行刻画,0维贝蒂数反映了混合效果的优劣,而1维贝蒂数则反映了混合的不均匀程度。研究了不同工况下的混合效果,结果表明0维贝蒂数随修正弗鲁德数和喷吹深度的增加而增大。对混合过程的流场和混沌特征进行分析,发现修正弗鲁德数和喷吹深度的改变只能增强混合过程中的主体流动,促进宏观混合过程；通过变频的方式进行喷吹,则能够破坏流体的原有流形,产生无规律的混沌流形,促进微观混合过程,从而达到进一步提升混合效果的目的。
邓磊[7]（2016）在《铜自热熔炼系统扩能改造工程研究与应用》文中研究指明我国铜冶炼技术不断进步,铜的产能、消费和铜资源需求已成为全球第一。铜熔池熔炼技术已经成为规模型铜生产企业的主流工艺之一,其技术水平不断提高。金川集团镍矿中含有一定数量的硫化铜矿物,镍冶炼产生的高镍锍,经浮选分离后可获得品位较高的二次铜精矿。二次铜精矿的冶炼,采用引进了俄罗斯的氧气顶吹自热熔炼技术（年处理量达7万吨）。近年来随着镍生产规模的不断扩大,二次铜精矿相应增加,原有熔炼设备满足不了熔炼规模。采用对自热炉系统进行了扩能改造的方法,使投料量提高到13.5万吨。基于此本文结合铜自热炉扩能改造项目在炉体扩能、辅助设备、氧枪设计等方面进行了研究论证,对生产实践取得的效果和经济效益进行了论述。（1）在文献和生产的基础上,全面分析了自热炉存在的问题和改造内容;（2）分析了自热炉扩能改造的基本方法,在物料平衡和热平衡计算的基础上,进行了炉体设计;（3）对自热炉改造过程的放出口、水冷系统、耐火材料、余热锅炉、氧枪等方面的技术优化进行了论述;（4）在工业生产实践的基础上,对自热炉系统的氧枪枪头进行了改造,采用不同马赫数的单孔喷头氧枪在一定渣层和不同枪位下进行了吹炼工业试验。确定采用2.5马赫的喷头,显着提高了清枪周期,吹炼时率提高了11%。（5）自热炉改造后进行工业生产实践,运作正常、稳定,满足生产要求,各项指标技术达到先进水平,提升了系统的精矿处理能力,生产成本也进一步降低。
刘志宏[8]（2014）在《中国铜冶炼节能减排现状与发展》文中研究指明综述我国铜冶炼工业节能减排现状与发展趋势.我国铜冶炼工业在规模、工艺技术与装备、节能环保、资源利用等方面,已全面居于国际先进水平,目前应用的主要熔炼技术为奥图泰闪速熔炼,占50%;浸没式顶吹,占25%;其余为富氧底吹和侧吹.我国铜冶炼从精矿到阳极铜工艺能耗在200400 kgce/t阳极铜之间,部分企业能耗水平居于世界领先,整体而言,在余热回收和过程节能方面,还有一定潜力;在SO2排放方面,我国铜冶炼工业硫的捕集率在98%99.5%,与国际先进水平比较,还有一定差距,但整个铜冶炼工业SO2减排潜力小于10万t/a;高砷物料和重金属废水处理渣的资源化利用与安全处置,是今后我国铜冶炼工业减排的重要方向.
李锋[9]（2013）在《金铜硫化矿火法冶炼技术的发展》文中进行了进一步梳理针对黄金冶炼企业的工艺技术现状,提出了造锍捕金的技术发展方向。对涉及造锍捕金的铜火法冶炼中的熔炼和吹炼工艺特点进行述评,详细介绍了底吹连续炼铜技术的进展,指出连续炼铜技术将成为新建或搬迁、升级改造金、铜冶炼项目的必然选择。
申殿邦,李秀军[10]（2012）在《特尼恩特炉的多功能性和灵活性》文中研究表明特尼恩特炉是一个快速熔炼的多功能反应器,除用于处理铜精矿外,还可以处理各种不同的再生铜料,包括湿铜精矿、高杂质矿、烟尘、粗细返料等,原料适用范围较大。近10年来,经过科泰科公司北方冶炼厂工程技术人员的研发和工业试验,通过使用喷嘴向熔池喷洒干精矿技术,熔炼能力翻了一番。
二、特尼恩特转炉吹炼技术的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、特尼恩特转炉吹炼技术的改进（论文提纲范文）
（1）双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外铜冶炼技术发展现状 |
| 1.2.1 熔炼工艺 |
| 1.2.2 吹炼工艺 |
| 1.3 底吹炼铜工艺 |
| 1.4 底吹反应原理 |
| 1.5 数值模拟在铜冶金中的应用现状 |
| 1.5.1 MetCal模拟技术 |
| 1.5.2 MetCal研究现状 |
| 1.6 论文研究意义和主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 双底吹炼铜炉渣物化性能研究 |
| 2.1 实验设备与研究方法 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 研究方法 |
| 2.2 熔炼渣物化性质 |
| 2.2.1 化学成分 |
| 2.2.2 物相组成 |
| 2.2.3 矿相赋存状态 |
| 2.2.4 熔炼渣粘度 |
| 2.3 吹炼渣物化性质 |
| 2.3.1 化学组成 |
| 2.3.2 物相组成 |
| 2.3.3 矿相赋存状态 |
| 2.3.4 吹炼渣粘度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双底吹炼铜流程计算模型研究 |
| 3.1 双底吹体系组成 |
| 3.1.1 炼铜原料组成 |
| 3.1.2 熔炼体系产物 |
| 3.1.3 吹炼体系产物 |
| 3.2 计算模型及算法 |
| 3.3 热平衡计算模型 |
| 3.4 热力学数据 |
| 3.5 双底吹炼铜计算模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双底吹炼铜渣含铜工艺调控机制研究 |
| 4.1 熔炼渣含铜工艺调控机制研究 |
| 4.1.1 吨矿氧量调控机制 |
| 4.1.2 铁硅比调控机制 |
| 4.1.3 熔炼温度调控机制 |
| 4.2 吹炼渣含铜工艺调控机制研究 |
| 4.2.1 吨矿氧量调控机制 |
| 4.2.2 铁硅比调控机制 |
| 4.2.3 吹炼温度调控机制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）铜冶炼工艺技术的进展与我国铜冶炼厂的技术升级（论文提纲范文）
| 1 世界铜冶炼工艺技术的进展 |
| 1.1 铜精矿熔炼工艺技术的进展 |
| 1.1.1 奥托昆普闪速熔炼工艺技术的进展 |
| 1.1.2 艾萨/奥斯麦特熔炼（TSL）工艺技术的进展[10-12] |
| 1.1.3 三菱连续炼铜工艺技术的进展 |
| 1.2 铜锍吹炼工艺技术的进展 |
| 1.2.1 PS转炉吹炼工艺的进展 |
| 1.2.2 铜锍连续吹炼工艺的进展 |
| 2 我国铜冶炼厂的工艺技术升级 |
| 3 对我国铜冶炼厂工艺选择的建议 |
| 3.1 熔炼工艺的选择 |
| 3.2 铜锍吹炼工艺的选择 |
| 4 结语 |
（3）含砷铜烟尘真空脱砷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 含砷烟尘定义和分布 |
| 1.2 含砷铜烟尘来源概述 |
| 1.2.1 铜行业发展现状 |
| 1.2.2 含砷铜烟尘的产生及特点 |
| 1.3 含砷铜烟尘的处理现状 |
| 1.3.1 湿法工艺 |
| 1.3.2 火法工艺 |
| 1.3.3 联合法工艺 |
| 1.4 课题的提出及意义 |
| 1.5 课题研究内容及创新点 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 含砷铜烟尘的分析与表征 |
| 2.1 分析表征手段简介 |
| 2.1.1 化学分析 |
| 2.1.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.1.3 电子探针分析(EPMA) |
| 2.1.4 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 2.2 含砷铜烟尘化学成分分析 |
| 2.3 含砷铜烟尘中元素物相赋存特性研究 |
| 2.3.1 X射线衍射分析 |
| 2.3.2 XPS和化学分析 |
| 2.3.3 电子探针分析 |
| 2.3.4 物相化学分析结果 |
| 2.4 脱水实验研究 |
| 第三章 含砷铜烟尘真空碳热还原脱砷实验研究 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验仪器及设备 |
| 3.3 实验方案及步骤 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 实验步骤 |
| 3.3.3 分析评价指标 |
| 3.4 热力学分析 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.5.1 温度对真空碳热还原脱砷过程的影响 |
| 3.5.2 配碳量对真空碳热还原脱砷过程的影响 |
| 3.5.3 保温时间对真空碳热还原脱砷过程的影响 |
| 3.5.4 挥发物成分及冷凝规律研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 含砷铜烟尘硫化焙烧深度脱砷实验研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验仪器及设备 |
| 4.3 实验方案及步骤 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验步骤 |
| 4.4 热力学分析 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 温度对硫化焙烧脱砷过程的影响 |
| 4.5.2 配硫量对硫化焙烧脱砷过程的影响 |
| 4.5.3 保温时间对硫化焙烧脱砷过程的影响 |
| 4.5.4 挥发物成分分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（4）生命周期评价方法在两种炼铜工艺应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜冶炼工艺现状 |
| 1.2 铜冶炼发展趋势 |
| 1.2.1 资源利用最大化需求 |
| 1.2.2 生产洁净化需求 |
| 1.2.3 企业绿色化发展需求 |
| 1.3 阴极铜生命周期评价的研究进展 |
| 1.4 研究目的及主要工作 |
| 第二章 生命周期评价方法概述及模型构建 |
| 2.1 生命周期评价方法发展轨迹 |
| 2.2 生命周期评价定义与主要内容 |
| 2.2.1 生命周期评价定义 |
| 2.2.2 生命周期评价步骤 |
| 2.3 阴极铜生命周期评价模型构建 |
| 2.3.1 目标定义 |
| 2.3.2 范围确定 |
| 2.3.3 数据清单构建 |
| 2.3.4 生命周期影响评价 |
| 2.4 生命周期评价的意义和重要性 |
| 第三章 水口山炼铜工艺生产阴极铜的生命周期评价 |
| 3.1 水口山炼铜工艺介绍 |
| 3.1.1 原料贮运和配料 |
| 3.1.2 氧气底吹熔炼 |
| 3.1.3 P-S转炉吹炼 |
| 3.1.4 回转式阳极炉精炼 |
| 3.1.5 永久不锈钢阴极法电解 |
| 3.2 水口山炼铜工艺生命周期各阶段清单分析 |
| 3.2.1 背景单元过程清单分析 |
| 3.2.2 水口山炼铜工艺实景单元过程清单分析 |
| 3.2.3 水口山炼铜工艺生命周期数据清单 |
| 3.3 水口山炼铜工艺生命周期影响评价 |
| 3.3.1 分类 |
| 3.3.2 特征化 |
| 3.3.3 标准化 |
| 3.3.4 加权 |
| 第四章 金峰炼铜工艺生产阴极铜的生命周期评价 |
| 4.1 金峰炼铜工艺介绍 |
| 4.1.1 双侧吹熔池熔炼 |
| 4.1.2 连续吹炼 |
| 4.1.3 回转式阳极炉精炼 |
| 4.1.4 永久不锈钢阴极电解 |
| 4.2 金峰炼铜工艺实景单元过程清单分析 |
| 4.2.1 双侧吹熔池熔炼阶段 |
| 4.2.2 连续吹炼阶段 |
| 4.2.3 回转式阳极炉精炼阶段 |
| 4.2.4 永久不锈钢阴极电解 |
| 4.3 金峰炼铜工艺生命周期数据清单 |
| 4.4 金峰炼铜工艺生命周期影响评价 |
| 4.4.1 分类 |
| 4.4.2 特征化 |
| 4.4.3 标准化 |
| 4.4.4 加权 |
| 第五章 两种炼铜工艺生命周期评价的对比分析 |
| 5.1 环境影响类型贡献分析 |
| 5.2 关键阶段识别与分析 |
| 5.2.1 铜矿采选阶段贡献分析 |
| 5.2.2 铜精矿运输阶段贡献分析 |
| 5.2.3 熔炼阶段贡献分析 |
| 5.2.4 吹炼阶段贡献分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）我国铜熔炼工艺简析（论文提纲范文）
| 1 闪速熔炼 |
| 1.1 奥托昆普闪速炉 |
| 1.2 因科闪速炉 |
| 1.3 金川合成炉 |
| 2 熔池熔炼 |
| 2.1 顶吹熔炼 |
| 2.1.1 澳斯麦特炉 |
| 2.1.2 艾萨炉 |
| 2.1.3 三菱法 |
| 2.2 侧吹熔炼 |
| 2.2.1 回转式侧吹炉法 |
| 2.2.2 固定式侧吹炉法 |
| 2.3 底吹熔炼 |
| 3 结语 |
（6）瓦钮科夫炉熔池侧吹强化搅拌过程数值模拟及混合效果评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 中国铜冶炼技术发展现状 |
| 1.3 瓦纽科夫熔炼技术的工艺及其发展现状 |
| 1.3.1 瓦纽科夫熔炼技术的原理 |
| 1.3.2 瓦纽科夫熔炼技术的特点 |
| 1.3.3 瓦纽科夫熔炼技术现有的问题 |
| 1.4 冶金过程的研究方法 |
| 1.4.1 数值模拟研究 |
| 1.4.2 实验研究 |
| 1.5 本文的研究内容和创新点 |
| 1.5.1 本文研究的主要内容 |
| 1.5.2 本文主要创新点 |
| 第二章 侧吹气体射流在液体中穿透行为的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验研究 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 实验结果 |
| 2.2.3 射流结构 |
| 2.3 理论研究 |
| 2.3.1 气泡在熔体中的运动规律 |
| 2.3.2 侧吹气体射流轨迹模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 瓦纽科夫炉冶炼过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 瓦纽科夫炉模拟方法 |
| 3.2.1 物理模型 |
| 3.2.2 风口设置 |
| 3.2.3 数学模型 |
| 3.2.4 参数设置 |
| 3.3 泡状流和射流区制下的模拟结果 |
| 3.3.1 泡状流区制下的流场 |
| 3.3.2 射状流区制下的流场 |
| 3.3.3 冶炼过程中的现象 |
| 3.3.4 熔池内的含气率以及温度分布 |
| 3.4 不同工况下的混合效果 |
| 3.4.1 评价方法 |
| 3.4.2 射流喷吹速度的影响 |
| 3.4.3 对吹距离的影响 |
| 3.4.4 熔池高度的影响 |
| 3.4.5 向下倾斜角度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 气体射流运动特性的水力学实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水力学实验系统 |
| 4.2.1 模型的确定 |
| 4.2.2 实验系统 |
| 4.2.3 数据测量 |
| 4.3 气体射流不稳定性的可视化研究 |
| 4.3.1 射流不稳定的研究进展 |
| 4.3.2 射流不稳定运动的演化过程 |
| 4.4 气液接触面积的量化方法 |
| 4.4.1 图像数字化 |
| 4.4.2 图像分割 |
| 4.4.3 量化方法 |
| 4.4.4 实验数据采集 |
| 4.5 实验结果分析 |
| 4.5.1 不同工况下的性能 |
| 4.5.2 工况稳定时间的确定 |
| 4.5.3 最佳工况的选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液相混合过程的特征分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 混合过程的量化方法 |
| 5.2.1 液相流动可视化 |
| 5.2.2 图像处理过程 |
| 5.2.3 流形刻画 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 不同工况下的混合特性 |
| 5.3.2 射流流场分析 |
| 5.3.3 变频工况 |
| 5.3.4 混合过程的混沌特征分析 |
| 5.4 电导率验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读博士学位期间的成果 |
（7）铜自热熔炼系统扩能改造工程研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铜的性质和用途 |
| 1.1.1 铜的物理和化学性质 |
| 1.1.2 铜的用途 |
| 1.2 铜的资源与分布 |
| 1.2.1 铜矿资源分布 |
| 1.2.2 铜的主要矿物 |
| 1.3 产业概况 |
| 1.4 铜的冶炼方法 |
| 1.4.1 火法炼铜 |
| 1.4.2 湿法炼铜(SX-EX) |
| 1.5 铜精矿熔炼技术 |
| 1.5.1 闪速熔炼 |
| 1.5.2 熔池熔炼 |
| 1.5.3 熔池熔炼技术的特点 |
| 1.6 项目研究的背景、内容 |
| 1.6.1 背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 自热熔炼的基本理论与研究 |
| 2.1 金川铜合成炉 |
| 2.2 金川自热炉 |
| 2.2.1 自热炉铜熔炼工艺简介 |
| 2.2.2 自热炉的基本结构 |
| 2.2.3 自热炉的技术经济指标 |
| 2.2.4 自热炉的工艺特点 |
| 2.3 自热熔炼工艺的反应原理 |
| 2.3.1 基本的物理反应 |
| 2.3.2 热分解反应 |
| 2.3.3 硫化物的氧化反应 |
| 2.3.4 交互反应 |
| 3 自热炉系统扩能优化改造设计 |
| 3.1 改造前自热炉运行现状及存在问题 |
| 3.1.1 自热炉吹炼过程中存在的问题 |
| 3.1.2 自热炉放出口存在的问题 |
| 3.1.3 自热炉水冷系统存在的问题 |
| 3.1.4 自热炉余热锅炉系统存在的问题 |
| 3.1.5 自热炉水冷氧枪存在的问题 |
| 3.2 炉体扩容后的物料平衡计算 |
| 3.2.1 粗铜和炉渣量计算 |
| 3.2.2 氧气量计算 |
| 3.2.3 炉渣的硅量计算 |
| 3.2.4 产出的烟尘计算 |
| 3.2.5 自热炉物料平衡表 |
| 3.3 炉体扩能后的热平衡计算 |
| 3.3.1 热平衡计算的基本方法 |
| 3.3.2 自热炉熔炼过程的热平衡表 |
| 3.3.3 影响自热炉热平衡的主要因素 |
| 3.4 自热炉炉体的扩容改造 |
| 3.4.1 自热炉的精矿处理能力 |
| 3.4.2 自热炉的床能率 |
| 3.4.3 炉体设计规格 |
| 3.5 自热炉放出口的改造设计 |
| 3.6 自热炉水冷系统改造设计 |
| 3.6.1 冶金炉水冷系统的应用原理 |
| 3.6.2 水冷系统改造设计 |
| 3.7 自热炉耐火材料的改造设计 |
| 3.8 自热炉余热锅炉的改造设计 |
| 3.8.1 对过渡段进行特殊设计 |
| 3.8.2 采用新型的清灰方式 |
| 4 自热炉氧枪改造与应用研究 |
| 4.1 氧枪的发展和构造 |
| 4.1.1 国内氧枪的发展状况 |
| 4.1.2 水冷氧枪的基本构造 |
| 4.1.3 氧枪的分类和特点 |
| 4.2 氧枪的氧气射流行为研究 |
| 4.2.1 国内外对超音速氧气射流特性的研究 |
| 4.2.2 自热炉吹炼过程中氧气射流行为分析 |
| 4.3 自热炉氧枪使用寿命分析与提升措施 |
| 4.3.1 自热炉氧枪使用寿命分析 |
| 4.3.2 自热炉氧枪寿命的提升途径 |
| 4.4 自热炉氧枪喷头的优化设计 |
| 4.4.1 氧气流量计算 |
| 4.4.2 理论设计氧压 |
| 4.4.3 喷头喉口部尺寸计算 |
| 4.4.4 喷孔喉口长度的计算 |
| 4.4.5 计算出口直径 |
| 4.4.6 收缩段的长度 |
| 4.4.7 计算扩张段长度 |
| 4.4.8 M2.0喷头示意图 |
| 4.5 不同单孔喷头的氧枪吹炼工业实验 |
| 4.5.1 M2.0喷头试验 |
| 4.5.2 M2.2喷头试验 |
| 4.5.3 M2.4喷头试验 |
| 4.5.4 M2.5喷头试验 |
| 4.6 氧枪实验结果分析 |
| 4.6.1 氧枪粘结 |
| 4.6.2 氧枪寿命 |
| 4.6.3 氧单耗 |
| 4.6.4 吹炼时率 |
| 5 自热炉改造工业生产实践 |
| 5.1 自热炉系统扩能改造后的主要经济技术指标 |
| 5.2 自热炉扩能改造设计取得的效果 |
| 5.2.1 产量增加产生的效益 |
| 5.2.2 自热炉技术创新降低的成本费用 |
| 5.3 与国内铜熔炼炉的工艺指标对比 |
| 5.4 存在的问题 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）中国铜冶炼节能减排现状与发展（论文提纲范文）
| 1 我国铜冶炼概况 |
| 1.1 生产与消费 |
| 1.2 主要铜冶炼厂及其工艺与产能 |
| 1.3 技术发展历程 |
| 2 我国铜冶炼能耗与节能措施 |
| 2.1 范围界定 |
| 2.2 标准 |
| 2.3 我国铜冶炼能耗及主要节能措施 |
| 3 我国铜冶炼污染物排放现状与减排措施 |
| 3.1 SO2回收与减排 |
| 3.2 污水处理回用与减排 |
| 3.3 铜冶炼废渣资源化利用与减排 |
| 3.3.1 铜冶炼炉渣 |
| 3.3.2 硫化砷渣 |
| 3.3.3 石膏渣 |
| 3.3.4 废水净化渣 |
| 3.4 铜冶炼砷污染控制 |
| 3.4.1 砷在铜冶炼中的行为 |
| 3.4.2 铜冶炼高砷物料中砷的脱除与稳定化 |
| 4 我国铜冶炼节能减排发展趋势 |
| 4.1 节能 |
| 4.2 减排 |
| 4.2.1 SO2减排 |
| 4.2.2 铜冶炼高砷物料砷的脱除与固化 |
| 4.2.3 含重金属污水处理渣的利用 |
| 4.3 连续吹炼技术的研发和推广 |
| 5 结论 |
四、特尼恩特转炉吹炼技术的改进（论文参考文献）
- [1]双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究[D]. 周瑞. 江西理工大学, 2021(01)
- [2]铜冶炼工艺技术的进展与我国铜冶炼厂的技术升级[J]. 周俊. 有色金属(冶炼部分), 2019(08)
- [3]含砷铜烟尘真空脱砷的研究[D]. 史腾腾. 昆明理工大学, 2019(04)
- [4]生命周期评价方法在两种炼铜工艺应用的研究[D]. 况侨. 昆明理工大学, 2019(04)
- [5]我国铜熔炼工艺简析[J]. 衷水平,陈杭,林泓富,吴健辉,刘闯,郭先健. 有色金属(冶炼部分), 2017(11)
- [6]瓦钮科夫炉熔池侧吹强化搅拌过程数值模拟及混合效果评价方法研究[D]. 刘泛函. 昆明理工大学, 2016(04)
- [7]铜自热熔炼系统扩能改造工程研究与应用[D]. 邓磊. 西安建筑科技大学, 2016(05)
- [8]中国铜冶炼节能减排现状与发展[J]. 刘志宏. 有色金属科学与工程, 2014(05)
- [9]金铜硫化矿火法冶炼技术的发展[J]. 李锋. 中国有色冶金, 2013(01)
- [10]特尼恩特炉的多功能性和灵活性[J]. 申殿邦,李秀军. 世界有色金属, 2012(05)