导读:本文包含了铝基体论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:基体,电化学,复合材料,硬度,覆层,离子束,组织。
铝基体论文文献综述
王海军,徐庆东,窦作勇,刘向东,张鹏程[1]（2019）在《铝基体类型对铍铝复合材料均匀流变特征的影响》一文中研究指出在变形温度450～600℃、应变速率0.1～10 s-1条件下,采用Gleeble-3800热模拟试验机和扫描电镜研究了铝基体类型对铍铝(Be/Al)复合材料流变曲线、应变硬化指数(n)及压缩试样宏微观组织结构的影响。结果表明:纯铝基复合材料在相对较小的应变下易发生断裂失效;6061Al基复合材料在发生不稳定变形之前的均匀变形能力高于纯铝基复合材料,具有更好的均匀变形能力。(本文来源于《粉末冶金技术》期刊2019年05期）
赵丹丹,张小军,周常春[2]（2019）在《铝基体磷化在硫酸锌溶液体系中的应用》一文中研究指出将磷化处理后的铝基体作为阴极,并通过电沉积锌模拟实验验证了可行性。采用电化学方法研究了电极磷化后在硫酸锌溶液中的电化学行为。结果表明:磷化膜由Zn、S、Al、O、P元素组成,结构复杂;磷化膜有助于延缓溶液对铝基体的腐蚀;磷化处理后的电极可以电沉积锌。(本文来源于《电镀与环保》期刊2019年04期）
都桂刚[3]（2018）在《铝基体Al-Fe-Mn与Al-Fe-Nb氩弧熔覆层的显微组织与性能》一文中研究指出铝及铝合金材料具有高比强度、导电与导热性好等特点,但硬度低、耐磨性差,常发生磨损破坏。氩弧熔覆是一种表面强化技术,是在基体材料表面添加强化材料,通过改变表面层的成分和显微组织获得所需特殊性能的表面层。本文主要采用预敷粉末法,以Al、Fe、Mn、Nb四种金属粉末作为预敷材料,通过改变电弧电流(100 A-200A)和混合粉末的配比,在二元系统基础上,制备了Al-Fe-Mn和Al-Fe-Nb两类叁元系氩弧熔覆层,研究了熔覆层的显微组织和性能。采用预敷粉末氩弧加热方法制备熔覆层时,电弧热量直接作用到预敷合金粉末上,粉末熔化并将热量传导到铝基体使之局部熔化形成熔池,熔化的合金粉末进入熔池中,经过液态扩散和溶解过程,使合金元素与铝相互作用,并形成相应的金属间化合物。由于氩弧熔覆方法加热与冷却速度较快,形成的熔覆层一般在中上部得到成分与显微组织分布较均匀的区域,其下方有一个合金元素较少的过渡区。部分熔化及溶解不充分的合金粉末还会聚合在一起,形成以合金粉末成分为主的团聚物区。有时,熔覆层中会出现气孔等缺陷。为了促进合金粉末熔化,减少熔覆层缺陷,采取将铝粉与合金粉末混合预敷的方法促进熔化的合金粉末与铝熔体的润湿、溶解和扩散过程。对纯铝基体Al-Fe-Mn氩弧熔覆层的显微组织研究表明:预敷Al+Fe粉时,熔覆层相组成主要为α-Al固溶体和FeAl_3化合物。电弧电流较小时FeAl_3化合物为长条状和块状;电弧电流较大时,α-Al固溶体增多,较少的FeAl_3化合物呈星状。同步送Fe粉时,熔覆层中Fe-Al化合物较少。电流较小时,FeAl_3化合物主要为长条状,少量为星状;电流增加使α-Al固溶体增多,长条状FeAl_3化合物减少,星状FeAl_3化合物增多。预敷Al+Mn粉时熔覆层相组成主要为α-Al固溶体和Al_(11)Mn_4化合物。电弧电流较小时,Al_(11)Mn_4化合物为条状,分布不均匀,但团聚物较多,且有气孔、裂纹缺陷。电流增加使α-Al固溶体增多,Al_(11)Mn_4化合物为黑色颗粒组成的团聚组织,气孔和裂纹缺陷消失。预敷Al+Fe+Mn粉时,熔覆层相组成为α-Al固溶体、FeAl_3和Al_(11)Mn_4化合物,FeAl_3化合物呈块状分布,黑色颗粒状的Al_(11)Mn_4化合物弥散分布,大电流使α-Al固溶体增多,FeAl_3和Al_(11)Mn_4化合物减少。熔覆层的性能主要取决于熔覆层中化合物的相对含量。电弧电流增大,热输入增大,铝基体熔化量增多,使得熔覆层中化合物相对减少,导致平均显微硬度逐渐下降,耐磨性逐渐变差。预敷Al+Fe粉时,随着电弧电流增加,熔覆层的显微硬度均值从171HV逐渐下降到55 HV,相对耐磨性从为2.54降低到1.23。同步送Fe粉时,由于Al-Fe化合物较少,熔覆层最高显微硬度均值仅为40 HV,相对耐磨性为1.39。预敷Al+Mn与Al+Fe+Mn粉时,随着电弧电流的增加,Al-Mn熔覆层的显微硬度均值从186HV下降到85 HV,相对耐磨性从3.12下降到1.21;而Al-Fe-Mn熔覆层的显微硬度均值从138 HV下降到107 HV,相对耐磨性从2.61下降到1.39。在Al-Fe-Mn熔覆层系列中,耐磨性最好的是Al-Mn二元系熔覆层,相对耐磨性可达3.12。对纯铝基体Al-Fe-Nb氩弧熔覆层的显微组织研究表明:预敷Al+Nb粉时熔覆层的相组成主要为α-Al固溶体、树枝状和颗粒状的NbAl_3化合物及少量的Nb团聚物。随着电弧电流的增加,热输入增大,铝基体熔化量增多,稀释率增加,这导致α-Al固溶体增多,Nb团聚物减少,NbAl_3化合物逐渐减少。预敷Al+Fe+Nb粉改变电弧电流时,熔覆层的相组成主要为α-Al固溶体、FeAl_3和NbAl_3化合物,当电弧电流为120 A时,热输入较小,铝基体熔化量少,化合物比较致密,但存在裂纹缺陷,随着电弧电流的增加,α-Al固溶体增多,裂纹缺陷消失,FeAl_3化合物主要为长条状,NbAl_3化合物主要为树枝状和颗粒状。预敷Al+Fe+Nb粉改变成分(Nb与Fe的质量比)时,熔覆层的相组成主要为α-Al固溶体、FeAl_3和NbAl_3化合物,随着预敷粉末中Fe含量的增加,α-Al固溶体增多,树枝状和颗粒状的NbAl_3化合物逐渐减少,长条状的FeAl_3化合物逐渐增多。预敷Al+Nb粉时,电弧电流增大使得Al-Nb化合物减少,熔覆层显微硬度均值从110 HV下降到79 HV,相对耐磨性从3.26降低到1.47。预敷Al+Fe+Nb粉增加电弧电流时,熔覆层显微硬度均值从302 HV下降到110 HV,相对耐磨性从3.74降低到1.30。预敷Al+Fe+Nb粉改变成分时,随着预敷粉末中Fe含量的增加,熔覆层中α-Al固溶体增多,化合物减少,显微硬度均值从144 HV下降到103 HV,相对耐磨性从3.14降低到1.80。Al-Fe-Nb氩弧熔覆层耐磨性最好,相对耐磨性高达3.74。二元系熔覆层中,Al-Mn熔覆层的耐磨性最好。铝粉与锰粉质量比为2:8,氩弧电流120A时,相对耐磨性为3.12。叁元系熔覆层中,预敷Al+Fe+Nb粉时,Al:Fe:Nb=1:4:6(质量比),电弧电流为120 A时,Al-Fe-Nb熔覆层的耐磨性最好,相对耐磨性为3.74。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-05-01）
马广璐,孔令艳,李铁藩,Nuria,Cinca,Josep,M.Guilemany[4]（2018）在《冷喷涂单颗粒铜在铝基体上的显微结构研究》一文中研究指出采用冷喷涂法在铝(Al)基体上沉积单颗粒铜(Cu),利用聚焦离子束/电子束(FIB/SEM)系统精确定位并原位制备了完整单个颗粒Cu沉积在Al基体上的透射样品,分析其显微结构及形成原因。实验结果表明,撞击过程中温度与应力分布不均匀,导致沉积Cu颗粒不均匀形变。Cu/Al界面受影响较大:颗粒动能转化为形变能和热能,打破了界面处氧化膜,使界面附近温度迅速升高,发生动态再结晶,生成金属间化合物Cu_9Al_4;Cu颗粒内距界面越远的区域,受温度和应力的影响越小,其变形主要是通过晶体内位错增殖和移动;沉积颗粒顶部,远离Cu/Al界面,几乎不受应力和温度影响,保持原始显微结构。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2018年04期）
段春争,冯占,孙伟,傅程[5]（2018）在《不同铝基体SiC_p/Al复合材料切削力与刀具的磨损研究》一文中研究指出对不同增强相体分比、颗粒尺寸和基体材料的Si CP/Al复合材料进行切削试验,分析了铝基体材料和颗粒尺寸对高、低增强相体分比Si C_p/Al复合材料切削力的影响。针对Si C_p/Al复合材料切削力的复杂性,提出用分形维数的方法定量描述切削力波动的复杂程度。对不同铝基体Si C_p/Al复合材料进行刀具磨损试验,研究铝基体对刀具磨损的影响。结果表明:随着增强相体分比和颗粒尺寸的增加,铝基体对切削力的影响减弱;随着增强相体分比增加,颗粒尺寸对于切削力影响有增大趋势;分形维数可以定量描述切削力波动性质,且Si C_p/6063Al切削力波动频率高于Si C_p/2024Al;相对于Si C_p/2024Al,切削Si C_p/6063Al时刀具前刀面粘结磨损加剧而颗粒磨损减少,刀具后刀面磨损程度相对较高。(本文来源于《工具技术》期刊2018年01期）
Fateme,ABDI,Hadi,SAVALONI[6]（2017）在《氮离子注入对铝基体表面纳米结构的改性及其腐蚀抑制作用（英文）》一文中研究指出研究了不同能量氮离子注入对7049铝合金基体纳米结构的影响及其在3.5%NaCl溶液中的腐蚀抑制作用。XRD结果表明,氮离子注入可导致氮化铝的形成。原子力显微镜(AFM)结果表明,随着氮离子能量的增大,晶粒增大,这是因为注入过程中样品的储热产生了较高的扩散速率,从而减少缺陷。采用电化学交流阻抗谱(EIS)研究了样品的耐腐蚀性,结果表明随着氮离子能量的增大,注入氮离子的铝样品的耐腐蚀性随之增大。根据EIS数据得到了注入氮离子的铝样品的等效电路,该等效电路元件强烈依赖样品形貌。最后,研究了腐蚀抑制和等效电路元件的关系。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2017年03期）
李欣,陆万里,任振安[7]（2017）在《铝基体钛辅助氮化层的微观结构与耐磨性》一文中研究指出为提高1060铝基体表面氮化层的耐磨性,采用含氮热等离子氮化同时送钛粉的方法,这种钛辅助氮化方法可以同时获得氮化铝(AlN)和氮化钛(TiN)强化相。通过改变含氮热等离子电流(I=100~160A)和氮化气氛流量比例(Ar/N2=8/2、6/4、4/6、2/8L/min),研究氮化工艺参数对钛辅助氮化的影响。钛辅助氮化条件下制备的氮化层由AlN、Al固溶体、Al3Ti和TiN相组成,黄色TiN密集分布区的平均显微硬度为1 025HV,明显高于AlN密集分布区的平均显微硬度(589HV)。在等离子气中氮气比例为60%,电流为120A的条件下,氮化层的磨损失质量为4.3mg,平均摩擦系数为0.215 5。表面氮化层的摩擦系数比铝基体下降了32%,耐磨性提高了3.6倍。钛辅助氮化可以获得AlN与TiN复合强化效果,明显提高氮化层的耐磨性。(本文来源于《中国科技论文》期刊2017年04期）
吴孝泉[8]（2016）在《合金元素对铝基体中Al-Ti金属间化合物形貌的影响》一文中研究指出研究了Cu、Zn、Si及Mg元素对铝基体中TiAl_3金属间化合物形貌的影响。利用光学显微镜、X-射线衍射仪、扫描电镜及能谱分析仪分析了TiAl_3相的生成及微观形貌。结果表明:TiAl_3在纯铝中大部分为块状及短棒状;当Cu、Zn或者Si元素加入后,TiAl_3相分别呈现出笔直的长棒状、具有一定弧度的长条状及带分支的长条状;然而,当加入Mg元素后长条状TiAl_3的表面变得凹凸不平。熔体热对流的加强、晶体结构的改变、原子替换及降低熔体表面张力是TiAl_3相在各种合金元素作用下表现出不同形貌的主要原因。(本文来源于《热加工工艺》期刊2016年13期）
张艳梅,何俊杉,朱用洋,林国毅,张志勇[9]（2016）在《铝基体超疏水表面的制备》一文中研究指出先用二次阳极氧化法在纯铝表面制备出多孔阳极氧化铝(AAO)膜,再通过交流电沉积法在膜孔内沉积铜纳米线,制备出载铜AAO膜。然后用氢氧化钠溶液腐蚀除去部分AAO模板,裸露出的铜纳米线在其表面构造出柱状纳米粗糙结构,最后经过月桂酸乙醇溶液浸泡(低表面能修饰)。烘干后该表面与水滴的接触角为153.8°,滚动角小于1°,表现出超疏水性。(本文来源于《电镀与涂饰》期刊2016年12期）
桑青[10]（2016）在《纯铝基体氩弧熔覆CuZn-WC、Ni-WC、Ni-MoFe表面层的显微组织与性能》一文中研究指出由于轻量化、节能及环保等需求,铝合金被越来越多的应用于各个行业,但铝合金强度低限制了其应用。本文以CuZn-WC、Ni-WC及Ni-MoFe叁种混合粉末作为预敷材料,采用钨极氩弧(TIG)焊机在纯铝基体上进行氩弧熔覆试验来改善铝基体表面耐磨性。通过改变混合粉末的配比及工艺参数研究所获得表面层的显微组织与性能。对纯铝基体氩弧熔覆CuZn-WC获得的表面层进行显微组织与性能研究表明:当预敷粉末中WC含量小于60wt.%时,表面层相组成为α-Al固溶体、少量Al4W化合物及CuZn合金和WC团聚物;当预敷粉末中WC含量大于等于60wt.%时,表面层中主要含有α-Al固溶体、大量板条或块状Al4W化合物及少量CuZn合金和WC团聚态。随着预敷粉末中WC含量的增加,Al4W化合物的数量及尺寸随之变大,表面层显微硬度升高,最高约为铝基体的4.5倍,其耐磨性约为铝基体的2倍。不同熔覆电流条件下在纯铝基体上氩弧熔覆Ni-WC,表面层显微组织与性能研究结果表明:160A熔覆电流时可以获得显微组织与性能良好的表面层。在160A电流下改变预敷粉末中Ni与WC质量比,当Ni含量大于等于90wt.%时,表面层中出现大量Al3Ni2和Al3Ni化合物,主要形态是Al3Ni包围着Al3Ni2的等轴晶,表面层显微硬度均值为铝基体的12倍,耐磨性为铝基体的4倍;当Ni含量为30wt.%-80wt.%时,枝晶状Al3Ni和不规则形态Al12W分布在α-Al固溶体上,表面层下部出现Al3Ni与α-Al共晶组织。表面层显微硬度均值为铝基体的5倍,耐磨性为铝基体的2倍;当Ni含量为10wt.%-20wt.%时,表面层相组成为α-Al固溶体、条状及块状Al12W化合物和少量Al3Ni化合物,由于熔合不良等缺陷表面层的厚度变薄,导致表面层中化合物密度增加,显微硬度均值约为铝基体的7倍,耐磨性为铝基体的2倍。当预敷粉末为WC时,表面层中强化相为Al4W化合物,表面层与铝基体熔合不良,显微硬度和耐磨性均提高不大。改变电流氩弧熔覆MoFe时,研究表面层显微组织与性能表明:100A-120A电流下,表面层相组成为白色块状Al2.72Fe0.28Mo、灰白色Al5Fe2及白色α-Al固溶体,表面层显微硬度均值比铝基体提高了26倍,耐磨性是铝基体的4倍;140A-160A电流下,表面层相组成为灰白色条状、块状及不规则形态Al4Mo、深灰色板条状Al3Fe及α-Al固溶体,表面层显微硬度均值比铝基体提高了11倍,耐磨性比基体高3.5倍;180A-200A电流下,表面层相组成为灰白色块状及条状Al5Mo,深灰色十角星形Al3Fe及α-Al固溶体,表面层显微硬度均值比铝基体略有提升。在160A熔覆电流下,当预敷粉末为80wt.%Ni-20wt.%MoFe和60wt.%Ni-40wt.%MoFe时,表面层相组成为黑蓝色粒状或条状Al3Ni化合物、锈红色条状Al3Fe化合物、土黄色条状或不规则状Al5Mo化合物及α-Al固溶体;当预敷粉末为MoFe时,表面层相组成为条状Al3Fe化合物、块状、条状或不规则形态Al4Mo化合物及α-Al固溶体。这些表面层中化合物的尺寸较小且分布比较稀疏,表面层显微硬度均值可达230-290HV,约为铝基体的9-11倍,耐磨性提高了3.5倍。当预敷粉末为Ni时,表面层相组成为黑色Al3Ni和灰色Al3Ni2等轴晶、少量Ni颗粒及α-Al固溶体,表面层中化合物分布比较致密;当预敷粉末为40wt.%Ni-60wt.%MoFe和20wt.%Ni-80wt.%MoFe时,表面层相组成为具有规则形状白色的Al2.72Fe0.28Mo化合物、土黄色不规则状Al5Mo化合物、锈红色板条状Al3Fe化合物、少量黑蓝色Al3Ni化合物及α-Al固溶体。这些化合物尺寸和密度较大,表面层显微硬度均值可达330-470HV,约为铝基体的12-18倍,耐磨性约提高了3.5倍。综上所述,预敷粉末为20wt.%Ni-80wt.%MoFe时,表面层组织最致密、化合物种类多、尺寸大,且与铝基体有良好的冶金结合,获得了显微硬度均值高达470HV的表面层,耐磨性达到铝基体的4倍,是显微组织和性能均比较良好的表面层。(本文来源于《吉林大学》期刊2016-06-01）
铝基体论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
将磷化处理后的铝基体作为阴极,并通过电沉积锌模拟实验验证了可行性。采用电化学方法研究了电极磷化后在硫酸锌溶液中的电化学行为。结果表明:磷化膜由Zn、S、Al、O、P元素组成,结构复杂;磷化膜有助于延缓溶液对铝基体的腐蚀;磷化处理后的电极可以电沉积锌。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铝基体论文参考文献
[1].王海军,徐庆东,窦作勇,刘向东,张鹏程.铝基体类型对铍铝复合材料均匀流变特征的影响[J].粉末冶金技术.2019
[2].赵丹丹,张小军,周常春.铝基体磷化在硫酸锌溶液体系中的应用[J].电镀与环保.2019
[3].都桂刚.铝基体Al-Fe-Mn与Al-Fe-Nb氩弧熔覆层的显微组织与性能[D].吉林大学.2018
[4].马广璐,孔令艳,李铁藩,Nuria,Cinca,Josep,M.Guilemany.冷喷涂单颗粒铜在铝基体上的显微结构研究[J].稀有金属材料与工程.2018
[5].段春争,冯占,孙伟,傅程.不同铝基体SiC_p/Al复合材料切削力与刀具的磨损研究[J].工具技术.2018
[6].Fateme,ABDI,Hadi,SAVALONI.氮离子注入对铝基体表面纳米结构的改性及其腐蚀抑制作用（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2017
[7].李欣,陆万里,任振安.铝基体钛辅助氮化层的微观结构与耐磨性[J].中国科技论文.2017
[8].吴孝泉.合金元素对铝基体中Al-Ti金属间化合物形貌的影响[J].热加工工艺.2016
[9].张艳梅,何俊杉,朱用洋,林国毅,张志勇.铝基体超疏水表面的制备[J].电镀与涂饰.2016
[10].桑青.纯铝基体氩弧熔覆CuZn-WC、Ni-WC、Ni-MoFe表面层的显微组织与性能[D].吉林大学.2016
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