导读:本文包含了搅拌功率论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:功率,扭矩,桨叶,抗拉强度,反应器,风能,粘度。
搅拌功率论文文献综述
国鑫宇,庄故章,曾国旺,张校熔,辛百军[1]（2019）在《基于搅拌功率公式法的浮选浓度对粘度和搅拌功率影响研究》一文中研究指出通过检测出不同浓度的矿浆粘度值,进而计算出对应的搅拌功率;通过比较搅拌功率大小和浓度大小的变化,从节能的角度选择合适的浮选矿浆浓度。矿浆浓度对搅拌功率影响试验研究发现,随着矿浆浓度的增加搅拌平均功率逐渐减小且矿浆浓度的增加幅度远大于搅拌功率增大的幅度。(本文来源于《硅酸盐通报》期刊2019年09期）
黄建新[2]（2019）在《沥青混合料搅拌设备烘干筒驱动功率研究》一文中研究指出烘干筒是沥青混合料搅拌设备的核心总成,其性能的优劣与沥青混合料的加热温度、燃油消耗率、电能消耗等指标有着密切联系。研究烘干筒的驱动功率,对于提高烘干筒运转的稳定性、指导烘干筒的设计及降低能源消耗有着重要的意义。本文结合烘干筒的结构特点,对骨料在滚筒内部的运动规律进行了分析,按运动状态的不同对骨料进行了分类;建立了骨料滞留时间、各区段骨料质量、对流区叶片最大持料量的数学模型;得出了不同区段内的骨料对烘干筒驱动的影响规律。通过分析烘干筒的受力状况,建立了烘干筒驱动功率计算模型,与现有的公式相比,更加符合沥青混合料搅拌设备烘干筒的特点。结合计算模型,分析了生产率、筒体长度、筒体直径、滚筒转速、筒体安装倾角等因素对烘干筒驱动功率的影响;根据理论计算结果,分析了各部分消耗的功率在总功率中所占的比例,发现对流区维持物料运动所消耗的功率占比最高,挡轮摩擦所消耗的功率占比最小。然后,以某厂家提供的4000型烘干筒为研究对象,对驱动功率计算模型进行了试验验证,结果表明:虽然理论值小于实测值,但试验值与理论值的相对偏差始终在10%左右,理论值与试验值的变化趋势是一致的,取修正系数k_p=1.115,可使理论值更加贴近试验值。最后,以试验样机为基础,利用优化设计理论与MATLAB软件对烘干筒的工作参数进行了优化,得出了在最小驱动功率下,烘干筒各参数的最佳值,对于烘干筒的设计具有一定的指导意义。(本文来源于《长安大学》期刊2019-04-16）
费鑫江,李俊,姚蔚峰,汪红卫,吕森灿[3]（2019）在《激光功率对钢/铝激光辅助搅拌摩擦焊接头的影响》一文中研究指出在保证其他焊接参数不变的条件下,设置6种不同的激光功率分别对Q235钢板和6061-T6铝板进行了激光辅助搅拌摩擦对接焊,接着对焊完的6组试件分别做了拉伸实验,研究了激光功率对Q235钢/6061-T6铝合金焊接接头性能的影响。发现当激光功率为900 W时抗拉强度达到最高,当激光功率为600 W时抗拉强度为最低。利用扫描电镜以及EDS分别对激光功率为900 W和激光功率为600 W的试件做了微观组织观察和成分分析,讨论了金属间脆性化合物层的厚度和类别对接头抗拉强度的影响。最后对试件的金相组织进行了观察。结果表明:激光功率、金属间脆性化合物层的厚度以及种类对钢铝激光辅助搅拌摩擦焊的接头性能有显着的影响。在激光功率大小合适的情况下,会形成厚度较薄并且铁元素含量较高的铁铝金属间脆性化合物层,并且保证接头良好的焊接性能。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年03期）
陈雷,李光叶[4]（2018）在《低功率连续搅拌电磁搅拌器在铝熔铸行业中的应用》一文中研究指出介绍磁力搅拌技术的背景与现状;低功率电磁搅拌器的应用范围,结构原理,节能状况,励磁线圈特点,应用技术。(本文来源于《世界有色金属》期刊2018年20期）
侯辉,潘晓彬,吴林杰,耿雷雷,姜乃铭[5]（2018）在《铝熔体搅拌过程中搅拌功率特性的分析》一文中研究指出根据相似原理推导叁层桨叶功率影响因素关联式,应用Fluent软件对铝熔体搅拌过程中的搅拌功率特性进行模拟分析,研究工艺参数和桨叶结构对搅拌功率的影响。分析结果表明:搅拌功率与搅拌转速的叁次方成正比;搅拌功率随铝熔体温度的升高而降低,铝熔体温度升至1 073 K时搅拌功率变化趋于平缓;搅拌功率随桨叶倾角的增大而降低,倾斜角为0°时最大;此外,桨叶浸入深度和桨叶层间距对搅拌功率也有一定的影响。(本文来源于《机械制造》期刊2018年09期）
张丽强,郑云龙,张万东,禹耕之,罗明生[6]（2018）在《带导流筒无挡板搅拌槽搅拌功率的实验研究》一文中研究指出针对全容积充满操作的搅拌反应器设计,在带导流筒无挡板的有机玻璃搅拌槽内,采用避免气体自吸的充液排气法,通过轴上扭矩法测量无自吸气体干扰的搅拌功率数据,考察了搅拌转速、气体分布器型式及位置、进气量、桨型和湍动程度对搅拌功率的影响。研究结果表明,导流筒的存在导致搅拌功率增加;随着搅拌转速的增加,Rushton桨和PBTD桨的扭矩和搅拌功率均增大,且Rushton桨的搅拌功率大于PBTD桨的搅拌功率;气体分布器型式及位置对搅拌功率的影响很小;通气条件下PBTD桨和Rushton桨的功率均出现降低,PBTD的功率在通气条件下降低更显着;2种搅拌桨的功率准数在湍动程度剧烈的高雷诺数条件下趋于常数。(本文来源于《北京石油化工学院学报》期刊2018年03期）
梁建,罗小辉,李锡文,史铁林[7]（2018）在《立式捏合机桨叶间隙、螺旋角对搅拌扭矩和功率特性的影响》一文中研究指出以1 L两桨叶立式捏合机为研究对象,采用CFD方法系统性地研究立式捏合机桨叶结构参数(间隙、螺旋角)对搅拌牛顿流体(玉米糖浆)的搅拌扭矩和功率消耗的影响关系。立式捏合机仿真模型与试验数据进行对比验证,确保了模型的可信度。研究结果表明,减小桨叶间隙或增大桨叶螺旋角可增大桨叶搅拌扭矩和功率消耗。减小桨叶螺旋角可增加桨叶捏合作用时间,减小桨桨间隙或增大桨叶螺旋角可增大桨叶捏合作用强度。一定范围内,桨桨间隙c_1=3.0mm、螺旋角β_k=35°时,空心桨平均扭矩取得最小值0.046 93 N·m;桨桨间隙c_1=1.0 mm、螺旋角β_k=55°,空心桨平均扭矩取得最大值0.068 73 N·m。搅拌牛顿流体时,立式捏合机功率准数N_(pM)与雷诺数R_(eM)为线性关系,并且桨桨间隙对立式捏合机功率特性曲线的影响大于桨叶螺旋角的影响。(本文来源于《机械工程学报》期刊2018年20期）
沈雨歌[8]（2018）在《粉体搅拌槽内功率特性研究》一文中研究指出在医药化工生产等领域中粉体颗粒搅拌是重要的单元操作。在粉体颗粒搅拌中功率消耗是关注的重点。建立扭矩模型是研究混合过程中功率消耗的一个重要方法。该方法不仅可以帮助工业放大,也是研究工程机械与介质相互作用动力学问题的理论基础。离散元法(Discrete Element Method,DEM)是一种通过受力模型模拟颗粒间的碰撞过程,分析单个颗粒和颗粒群运动、受力的数值方法。该方法已经在颗粒搅拌过程工业中得到广泛应用。本研究在直径为210 mm的平底不锈钢搅拌槽内,对平均直径为114μm的玻璃珠粉体和平均直径为5 mm的球形玻璃颗粒的搅拌功率进行研究。通过扭矩传感器进行不同桨叶形状搅拌两种不同物料功率的测量。对搅拌平均直径为114 μm的粉体物料的搅拌扭矩结果和桨型参数进行分析,建立无因次模型和半理论半经验模型;通过DEM数值模拟方法对平均直径为5 mm的球形颗粒在不同搅拌桨、不同转速、不同填料量的情况下进行数值模拟,研究颗粒搅拌内部的颗粒运动形态分布。实验结果表明,随着叶片长度的加长、叶片宽度的变大、搅拌物料料位相对高度的增加以及叶片数量增加,扭矩值也随之增大。在相同搅拌桨叶片数下,不同搅拌桨的扭矩值由小到大排列为:上提桨<后掠桨<直叶桨<下压桨。根据定量分析知,对于平均粒径114μm 的玻璃微珠,搅拌桨扭矩值与料位相对高度的关系式为:MT=k2(H/T)1.5,不同桨型k2值不同。对于平均粒径5 mm的玻璃珠,搅拌桨扭矩值、料位相对高度和转速的关系式为:MT=k3(H/T)1.3(N)0.1,不同桨型k3值不同。通过因次分析建立了功率准数Np与搅拌桨直径与料位高度之比(D/H)、搅拌桨宽度与料位高度之比(w/H)、桨叶转速无因次化表达式g/(HN2)、叶片数(n)这四项之间的关系公式为:Np=4.206(D/H)-3.131(w/H)0.550(g/(HN2)1.034n0.2,拟合结果R2=0.990,且通过无因次公式计算的值与实验值的偏差在±15%以内。半经验半理论模型建立了扭矩(MT)与搅拌桨直径D、搅拌桨宽度w、料位高度H、转速N、粉体间摩擦系数μ等变量之间的关系为:MT=0.504D2ρg[(H-C)2-(H-w-C)2]+0.168D3ρg(2H-w-2C)-0.488N2D4ρw,通过该公式计算值与实验值的偏差在±20%以内。DEM模拟结果显示各桨型在混合过程中的搅拌扭矩值与实验所测扭矩值基本吻合。同时,通过数值模拟发现颗粒的运动形态和循环范围受桨叶宽度、桨叶斜度的影响;相同桨型下,循环流的强弱和分布面积主要受桨叶叶片数的影响。(本文来源于《北京化工大学》期刊2018-05-31）
张祚福,张超,李俊瑞,何静昆,任毅[9]（2018）在《5 kW搅拌风能致热器最大功率匹配设计》一文中研究指出以某型垂直轴风力机驱动的5 k W搅拌型风能致热器为研究对象,依据风力机的功率系数-叶尖速比性能曲线进行搅拌致热器的最大功率匹配设计,提出2种搅拌致热器设计方案,得到搅拌致热器的详细尺寸。以所设计搅拌致热器的具体几何参数为基础进行叁维造型,并利用CFD方法进行搅拌致热器性能预测,得到其功率-转速性能曲线,并最终确定风能搅拌致热系统的工作点。结果表明:CFD方法能够用于风能搅拌致热器性能分析和设计,2种设计方案均能实现搅拌致热器与风力机的最大功率匹配。与风力机最大功率工况相比,所设计风能致热系统的风力机匹配功率的最大相对偏差为-1.05%。(本文来源于《太阳能学报》期刊2018年05期）
高勇,严彪,胡军,范晓勇[10]（2018）在《双层桨自吸式气液搅拌釜内的功率准数》一文中研究指出对双层桨自吸式搅拌釜的功率准数进行了研究,考察了不同搅拌条件对功率准数的影响。实验结果表明,随搅拌转速的增加,功率准数先减小后增大然后又减小。功率准数随介质黏度和密度的增大而增大。适宜的桨叶组合为抛物线型桨+六叶上斜叶桨,该组合的搅拌混合效果最好,功率准数较小。随桨叶间距的增大,功率准数增大;当下层桨叶角度为30°,桨叶系数为0.125时,泵送效率最高,气含率最大,功率准数最小。当气体实现自吸分散后,功率准数与雷诺数(Re)的关系为N_p∝Re~(-0.84),随着雷诺数的增加,功率准数大幅降低。(本文来源于《石油化工》期刊2018年03期）
搅拌功率论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
烘干筒是沥青混合料搅拌设备的核心总成,其性能的优劣与沥青混合料的加热温度、燃油消耗率、电能消耗等指标有着密切联系。研究烘干筒的驱动功率,对于提高烘干筒运转的稳定性、指导烘干筒的设计及降低能源消耗有着重要的意义。本文结合烘干筒的结构特点,对骨料在滚筒内部的运动规律进行了分析,按运动状态的不同对骨料进行了分类;建立了骨料滞留时间、各区段骨料质量、对流区叶片最大持料量的数学模型;得出了不同区段内的骨料对烘干筒驱动的影响规律。通过分析烘干筒的受力状况,建立了烘干筒驱动功率计算模型,与现有的公式相比,更加符合沥青混合料搅拌设备烘干筒的特点。结合计算模型,分析了生产率、筒体长度、筒体直径、滚筒转速、筒体安装倾角等因素对烘干筒驱动功率的影响;根据理论计算结果,分析了各部分消耗的功率在总功率中所占的比例,发现对流区维持物料运动所消耗的功率占比最高,挡轮摩擦所消耗的功率占比最小。然后,以某厂家提供的4000型烘干筒为研究对象,对驱动功率计算模型进行了试验验证,结果表明:虽然理论值小于实测值,但试验值与理论值的相对偏差始终在10%左右,理论值与试验值的变化趋势是一致的,取修正系数k_p=1.115,可使理论值更加贴近试验值。最后,以试验样机为基础,利用优化设计理论与MATLAB软件对烘干筒的工作参数进行了优化,得出了在最小驱动功率下,烘干筒各参数的最佳值,对于烘干筒的设计具有一定的指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
搅拌功率论文参考文献
[1].国鑫宇,庄故章,曾国旺,张校熔,辛百军.基于搅拌功率公式法的浮选浓度对粘度和搅拌功率影响研究[J].硅酸盐通报.2019
[2].黄建新.沥青混合料搅拌设备烘干筒驱动功率研究[D].长安大学.2019
[3].费鑫江,李俊,姚蔚峰,汪红卫,吕森灿.激光功率对钢/铝激光辅助搅拌摩擦焊接头的影响[J].热加工工艺.2019
[4].陈雷,李光叶.低功率连续搅拌电磁搅拌器在铝熔铸行业中的应用[J].世界有色金属.2018
[5].侯辉,潘晓彬,吴林杰,耿雷雷,姜乃铭.铝熔体搅拌过程中搅拌功率特性的分析[J].机械制造.2018
[6].张丽强,郑云龙,张万东,禹耕之,罗明生.带导流筒无挡板搅拌槽搅拌功率的实验研究[J].北京石油化工学院学报.2018
[7].梁建,罗小辉,李锡文,史铁林.立式捏合机桨叶间隙、螺旋角对搅拌扭矩和功率特性的影响[J].机械工程学报.2018
[8].沈雨歌.粉体搅拌槽内功率特性研究[D].北京化工大学.2018
[9].张祚福,张超,李俊瑞,何静昆,任毅.5kW搅拌风能致热器最大功率匹配设计[J].太阳能学报.2018
[10].高勇,严彪,胡军,范晓勇.双层桨自吸式气液搅拌釜内的功率准数[J].石油化工.2018
论文知识图
