导读:本文包含了多工步论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:多工步压制成形,回弹补偿,TC4钛合金薄板,成形参数
多工步论文文献综述
冯毅雄,宋晨俊,高一聪,郑浩,谭建荣[1]（2019）在《基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化设计》一文中研究指出针对TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计优化问题,为使板料能够高效精确地压制成形,分析了TC4钛合金薄板压制成形工艺的成形过程和板料回弹的形成机理,建立了压制过程数学模型和板料回弹数学模型。为获得满足回弹控制准则、减薄控制准则和厚度偏差控制准则的TC4钛合金薄板多工步压制成形优化成形参数,构建了板料回弹控制准则、减薄控制准则、厚度偏差控制准则,提出了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计方法,建立了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化流程,以某型号大管径特种圆管的多工步压制成形为例,验证了所提方法的正确性和有效性。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2019年10期）
侯冠明[2]（2019）在《钛合金Ti6Al4V多工步切削加工表面完整性研究》一文中研究指出钛合金由于其耐高温、耐腐蚀和比强度高等优点,广泛应用于航空航天、海洋和化工等高端装备制造业。然而由于钛合金导热系数低和弹性模量小等固有特性,给实际生产加工带来非常大的难度。同时,钛合金由于耐磨性差限制了其使用范围。本文主要研究在多工步切削加工过程中,上一工步切削参数变化对下一工步已加工表面完整性的影响,以及研究已加工表面的摩擦磨损特性,并对钛合金多工步加工进行分步调控和切削参数优选。本文通过设计单因素实验,对钛合金进行多工步切削加工。分别进行两工步和叁工步加工,研究在多工步切削加工过程中,粗加工表面层显微硬度变化对已加工表面完整性的影响规律。结果表明,粗加工表面层显微硬度标准差受粗加工切削参数影响非常明显。粗加工表层显微硬度标准差越大,精加工后表面粗糙度越大,表面形貌越质量越差,表面显微硬度标准差越大,表面层微观组织晶粒被拉伸,扭曲越严重。在叁工步切削加工过程中,当粗加工切削深度较大时,半精加工在一定程度上会削弱粗加工表面层硬化,减弱对精加工表面完整性的影响,提高表面完整性。沿进给量方向对多工步切削加工表面进行摩擦磨损实验,分析已加工表面完整性对摩擦磨损特性的影响,本文主要考虑已加工表面显微硬度标准差对钛合金摩擦磨损特性的影响。结果表明,稳定摩擦阶段时间长度Δt以及表面磨损量大小与精加工表面显微硬度标准差有关,即沿进给量方向,精加工表面显微硬度标准差越大,当承受循环往复和交变接触应力时,越容易引起疲劳裂纹,裂纹扩展并最终剥落形成剥落坑,甚至由于疲劳剥落而出现疲劳磨损断裂带。最后根据已加工表面摩擦磨损特性以及钛合金多工步加工表面完整性,对钛合金多工步加工进行分步调控以及切削参数优选。在本文中,分步调控主要是依据待加工试样加工余量,而切削参数优选,需要依据每一工步的加工余量,同时参考已加工表面摩擦特性以及表面完整性。(本文来源于《山东大学》期刊2019-05-20）
宋晨俊[3]（2019）在《高强度薄板多工步压制成形回弹预测与工艺参数优化及其应用研究》一文中研究指出近年来,随着航空航天、海洋工程、石油化工等行业的高速发展,高温、高压、高腐蚀性等极端工况条件不断涌现,对具有耐高温、耐高压、耐腐蚀等特性的特种圆管需求越来越大。高强度薄板多工步压制成形因其能够减小模具尺寸、变形量、变形抗力,提高成形质量具有高精度,高可靠性,生产效率高等优点成为特种圆管加工的重要方式。但由于高强度薄板高回弹的特性,在实际生产中还是很难把控高强度薄板的回弹,并且由于多工步压制成形工艺参数相互作用的复杂性,很难对工艺参数进行优化。本文针对高强度薄板多工步压制成形的回弹预测与工艺参数优化进行研究,并将其应用在某公司ABMZ02型高强度薄板多工步压制成形件设计中验证本文所提方法的有效性。论文主要内容如下:第一章概述了高强度薄板多工步压制成形技术现状,阐述了课题的研究意义与技术背景,综述了多工步压制成形回弹预测技术以及工艺参数优化技术的研究现状,根据现有研究方法的不足,提出了本文的研究内容与组织架构。第二章提出了高强度薄板多工步压制成形机理分析方法。该方法分析高强度薄板多工步压制成形过程与回弹过程,通过数值模拟技术研究高强度薄板多工步压制成形件在不同工艺参数下的回弹与成形质量,并利用灰关联理论对工艺参数重要性进行排序,得到回弹预测与工艺参数优化的主要影响参数,为合理确定回弹预测与工艺参数优化设计变量提供一定的理论依据。第叁章提出了高强度薄板多工步压制成形回弹预测方法。该方法在正交实验的基础上,通过BP神经网络建立预测模型,并采用遗传算法对BP神经网络的传递权值与神经阈值进行优化,使BP神经网络能够跳出局部最优得到全局最优解。并建立回弹预测模型预测成形件回弹半径把控高强度薄板回弹状况,建立模具半径预测模型预测最佳模具半径为模具快速设计提供参考。最后以实际高强度薄板多工步压制成形件为例,进行回弹与最佳模具半径预测,验证本方法的有效性。第四章提出高强度薄板多工步压制成形工艺参数优化方法。该方法将高强度薄板多工步压制成形件的工艺参数作为设计变量,将成形质量与成形效率作为设计目标,将回弹半径偏差值、最大减薄率、厚度偏差值作为约束函数,构建了高强度薄板多工步压制成形件工艺参数优化数学模型。在求解过程中通过均匀拉丁超立方试验进行移动最小二乘响应面近似模型的建立,并利用全局最优经验搜索多目标蚁群算法进行求解,得到优化工艺参数的Pareto解集。并对实际高强度薄板多工步压制成形件进行工艺参数优化,提高了成形件的成形效率与成形质量。第五章结合浙江大学与某公司合作开展的“高强度薄板多工步压制成形回弹预测与工艺参数优化”项目,运用本方法对某公司ABMZ02型高强度薄板多工步压制成形件进行回弹预测与工艺参数优化,以验证本文所述方法的有效性。第六章概括本文的研究内容,并基于现有多工步压制成形研究对未来研究方向进行展望。(本文来源于《浙江大学》期刊2019-02-01）
陈德茂,陆斌,夏建生,龚启帆,张青[4]（2018）在《汽车翼子板多工步拉延成形有限元模拟分析》一文中研究指出运用Dynaform软件对翼子板的拉延成形进行模拟和数值分析,通过对板料、工具、工序及控制参数等相关参数的设置,研究压边力、冲压速度和拉延筋对翼子板拉延成形的影响,并预测成形过程中板料的裂纹、起皱和减薄;根据板料变形的复杂程度设置拉延筋阻力的大小和分布,合理改变变形区板料的受力状态,提高实际冲压过程中的加工质量。(本文来源于《盐城工学院学报(自然科学版)》期刊2018年04期）
李乐,张潇然,江磊,丁国富[5]（2018）在《五轴工具磨床多工步加工后置求解方法》一文中研究指出五轴工具磨床在多工步磨削后置处理过程中需要考虑砂轮安装位置与方向、机床运动方向定义不同等因素,难以实现正确求解。针对该问题,定义了砂轮位置偏置、砂轮安转方向和磨床运动方向调整参数,提出了一种适用于多种正交结构五轴磨床的后置求解方法。该方法先采用一种默认运动正方向建立磨床逆运动学方程,然后求解方程并根据运动方向调整参数对解进行调整,得到满足实际需求的机床运动坐标,提高了方法的通用性。基于该方法,以C#语言编写了一套工具磨床后置处理软件,并对铣刀加工刀轨进行了后置处理、仿真和实物加工验证,结果证明了该方法的正确性和高效性。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2018年S2期）
侯冠明,李安海,赵军,臧健[6]（2018）在《粗加工切削参数对钛合金多工步加工过程的影响》一文中研究指出在传统单工步切削加工的基础上,研究多工步粗加工切削参数变化对精加工的影响。通过正交试验设计高速车削加工,固定精加工切削参数,分析粗加工切削参数变化对精加工切削力、表面粗糙度、表面残余应力以及表面变质层的影响。结果表明,粗加工切削速度对精加工切削力和表面粗糙度影响最大,进给量对残余应力影响最大,进给量和切削深度对变质层的影响都很大。这是由于多工步加工时,粗加工加工硬化和软化使表层力学性能发生变化,继而对精加工产生影响。通过研究粗加工切削参数变化对钛合金多工步切削加工的影响,进一步优化多工步切削加工参数,提高表面质量。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年08期）
刘嵩,马洪儒,刘助柏,张建[7]（2018）在《轴类大锻件多工步开坯过程的数值模拟》一文中研究指出为验证轴类大锻件多工步开坯工艺参数的合理性,使用有限元软件FORGE对其开坯变形过程进行数值模拟,并与实际生产结果进行了对比。结果表明,有限元模拟得到的轴类大锻件多工步开坯温度场、锻件形状、展宽与实际生产吻合良好,可为正确制定开坯工艺提供依据。(本文来源于《铸造技术》期刊2018年07期）
臧健[8]（2018）在《Ti6Al4V钛合金多工步切削加工切屑形成机理研究》一文中研究指出钛合金被广泛应用于航天、医疗、冶金、化工等行业。由于其导热系数低、化学活性大、变形系数小等加工特点,在传统的切削加工过程中常出现锯齿形切屑引起的切削系统振动、加工硬化严重、切削力过大等现象。本文利用实验与仿真相结合的方式分别对钛合金锯齿形切屑形成机理以及多工步加工过程进行了分析,揭示了钛合金多工步加工切屑形成机理。首先进行了钛合金正交切削实验,研究了切削速度、进给量对切削力以及切屑形态的影响规律。结果表明:随着切削速度的增大,切屑锯齿化程度增大,切削力下降;随进给量的增加,切屑锯齿化程度增大,切削力增大。采用剪切角理论分析了钛合金切削过程中的锯齿形切屑形成机理。利用Abaqus有限元软件对钛合金切削进行了仿真建模。采用正交切削实验得到的切屑形态与切削力对有限元模型进行正确性验证。利用仿真模型分析了沿深度方向的残余应力随切削速度与刀具前角的变化规律,结果表明:在不同切削速度与刀具前角情况下,残余应力沿深度方向上的分布规律相同。对钛合金进行了多工步切削实验,研究了加工表面硬度随切削速度、切削厚度的变化规律。分析了切削速度、切削厚度对不同工步加工表面硬度的影响,并对不同加工工步的切屑宏观形态进行了分析。结果表明:固定第二工步切削速度与切削厚度,加工表面硬度随第一工步切削厚度的增加而减小,而随第一工步切削速度的增加无明显变化。利用有限元切削模型对钛合金锯齿形切屑的形成过程进行了模拟,并针对钛合金多工步加工进行了仿真及分析。结果表明:随着第一工步的切削速度增大,第一工步加工表面单元的刚度损伤当量、等效塑性应变PEEQ逐渐下降,Mises应力逐渐上升,导致了第二工步切屑锯齿化程度随第一工步切削速度的增加而减小。(本文来源于《山东大学》期刊2018-05-22）
苏雪冬,金俊松,王新云,邓磊[9]（2018）在《厚轮缘盘形件多工步旋压增厚成形工艺》一文中研究指出针对厚轮缘盘形件设计了多工步旋压工艺及每一步的旋轮尺寸。通过有限元模拟,分析了旋压增厚工艺的成形过程,试验验证了模拟结果。分析了旋轮圆角半径R和上倾角α对成形的影响规律,设计了5工步旋压增厚成形方案。研究结果表明,直径Φ326 mm,厚度3 mm的圆形板坯,经过5个工步,可以成形为轮缘厚度为9.1 mm,宽度为7.8 mm的盘形件。成形过程中,第1、2、3步可以分为3个阶段,第4、5步可分为2个阶段。每一工步最大的旋压力为80~120 kN,与试验值之间的误差小于7%。最后,研究了成形件横截面的硬度分布规律,探讨了硬度分布的原因。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2018年02期）
李斌[10]（2017）在《盘形件多工步旋压对称增厚工艺研究》一文中研究指出随着当今社会对环境保护和降低能耗的要求不断提高,作为制造业标杆的汽车工业而言正在快速推动汽车轻量化生产技术。板料冲锻成形技术是板材轻量化的一个重要手段,但是现有的板料冲锻技术无法满足汽车、航空等领域用的大直径类薄辐板厚轮缘盘形件的生产。因此本文结合板冲锻及旋压技术提出一种新的板冲锻工艺,即旋压对称增厚成形工艺,以大直径等厚度盘形件为坯料,在上、下压盘的压紧下随主轴一起转动,旋轮沿坯料的径向运动,增厚坯料的外边缘,形成薄辐板厚轮缘类盘形件。本文采用有限元数值模拟工具,对多工步旋压对称增厚过程中坯料的变形规律、成形特点以及缺陷的产生和各工艺参数之间的影响规律进行了研究。同时研究了不同模具结构下模具应力状态变化,采用有限元模拟的方法分析了压盘宽度等参数对模具应力的影响。研究结果表明,旋压对称增厚成形过程中旋轮与坯料之间的摩擦系数μ、旋轮的进给速度v以及坯料的旋转速度ω对坯料的成形过程影响比较小。在旋压对称增厚过程中,当坯料不发生失稳时,旋轮的径向载荷最大,切向载荷次之,轴向载荷最小,而当坯料发生失稳时,切向载荷和轴向载荷相当。在第一工步中影响坯料成形过程的主要因素在于旋轮的槽底高h和倾角α以及坯料的长厚比γ,随着旋轮槽底高和倾角的增大以及长厚比γ越大,坯料越容易失稳形成缺陷。而在第二工步中影响坯料成形过程的主要因素在于旋轮的槽底高度H以及坯料的初始形状,同时旋轮槽底的圆角R能够改善坯料外边缘的应力状态,而且圆角R越大改善效果越明显。坯料在增厚过程中会对旋轮槽底部位产生轴向拉伸应力,当轴向拉伸应力超过材料抗拉强度时,旋轮便会发生破裂。预应力式的模具结构能够增加旋轮槽底部位的轴向压缩应力,从而在增厚过程中能够有效降低坯料对旋轮槽底部位产生的轴向拉伸应力,避免模具发生破裂。(本文来源于《华中科技大学》期刊2017-05-01）
多工步论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
钛合金由于其耐高温、耐腐蚀和比强度高等优点,广泛应用于航空航天、海洋和化工等高端装备制造业。然而由于钛合金导热系数低和弹性模量小等固有特性,给实际生产加工带来非常大的难度。同时,钛合金由于耐磨性差限制了其使用范围。本文主要研究在多工步切削加工过程中,上一工步切削参数变化对下一工步已加工表面完整性的影响,以及研究已加工表面的摩擦磨损特性,并对钛合金多工步加工进行分步调控和切削参数优选。本文通过设计单因素实验,对钛合金进行多工步切削加工。分别进行两工步和叁工步加工,研究在多工步切削加工过程中,粗加工表面层显微硬度变化对已加工表面完整性的影响规律。结果表明,粗加工表面层显微硬度标准差受粗加工切削参数影响非常明显。粗加工表层显微硬度标准差越大,精加工后表面粗糙度越大,表面形貌越质量越差,表面显微硬度标准差越大,表面层微观组织晶粒被拉伸,扭曲越严重。在叁工步切削加工过程中,当粗加工切削深度较大时,半精加工在一定程度上会削弱粗加工表面层硬化,减弱对精加工表面完整性的影响,提高表面完整性。沿进给量方向对多工步切削加工表面进行摩擦磨损实验,分析已加工表面完整性对摩擦磨损特性的影响,本文主要考虑已加工表面显微硬度标准差对钛合金摩擦磨损特性的影响。结果表明,稳定摩擦阶段时间长度Δt以及表面磨损量大小与精加工表面显微硬度标准差有关,即沿进给量方向,精加工表面显微硬度标准差越大,当承受循环往复和交变接触应力时,越容易引起疲劳裂纹,裂纹扩展并最终剥落形成剥落坑,甚至由于疲劳剥落而出现疲劳磨损断裂带。最后根据已加工表面摩擦磨损特性以及钛合金多工步加工表面完整性,对钛合金多工步加工进行分步调控以及切削参数优选。在本文中,分步调控主要是依据待加工试样加工余量,而切削参数优选,需要依据每一工步的加工余量,同时参考已加工表面摩擦特性以及表面完整性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
多工步论文参考文献
[1].冯毅雄,宋晨俊,高一聪,郑浩,谭建荣.基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化设计[J].计算机集成制造系统.2019
[2].侯冠明.钛合金Ti6Al4V多工步切削加工表面完整性研究[D].山东大学.2019
[3].宋晨俊.高强度薄板多工步压制成形回弹预测与工艺参数优化及其应用研究[D].浙江大学.2019
[4].陈德茂,陆斌,夏建生,龚启帆,张青.汽车翼子板多工步拉延成形有限元模拟分析[J].盐城工学院学报(自然科学版).2018
[5].李乐,张潇然,江磊,丁国富.五轴工具磨床多工步加工后置求解方法[J].机械设计与制造.2018
[6].侯冠明,李安海,赵军,臧健.粗加工切削参数对钛合金多工步加工过程的影响[J].制造技术与机床.2018
[7].刘嵩,马洪儒,刘助柏,张建.轴类大锻件多工步开坯过程的数值模拟[J].铸造技术.2018
[8].臧健.Ti6Al4V钛合金多工步切削加工切屑形成机理研究[D].山东大学.2018
[9].苏雪冬,金俊松,王新云,邓磊.厚轮缘盘形件多工步旋压增厚成形工艺[J].塑性工程学报.2018
[10].李斌.盘形件多工步旋压对称增厚工艺研究[D].华中科技大学.2017