导读:本文包含了基体组织论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:激光熔覆,热影响区,界面,Inconel718合金
基体组织论文文献综述
方金祥,王玉江,董世运,徐滨士,闫世兴[1]（2019）在《激光熔覆Inconel718合金涂层与基体界面的组织及力学性能》一文中研究指出研究了激光熔覆Inconel718合金涂层与基体界面的微观组织及力学性能,结果表明:由于强化相的溶解,热影响区的硬度及强度降低,典型激光熔覆工艺条件下,扫描速度越快,热影响区越窄;熔覆层底部无平面晶组织,熔合区结合致密,化学成分一致,组织过渡平滑,熔覆层内部为枝晶组织,晶间有较多的Laves相,硬度较热影响区高;时效热处理后,热影响区及熔覆层的强度接近原始基材,界面区域力学性能过渡的平滑性改善。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年17期）
Phacharaphon,TUNTHAWIROON,Kannachai,KANLAYASIRI[2]（2019）在《Sn–xAg无铅焊料中Ag含量对其显微组织、腐蚀行为和与Cu基体界面反应的影响（英文）》一文中研究指出研究不同Ag含量(0、3.0%、3.5%、4.0%和5.0%,质量分数)对预焊Sn-xAg无铅焊料显微组织和腐蚀行为的影响,以及对焊料与铜基体间形成金属间化合物界面层的影响。Ag含量对焊料中Ag_3Sn相的形貌有一定的影响。显微组织分析结果表明,在3.0Ag和3.5Ag焊料中,β-Sn相被共晶组织网络所包围;在4.0Ag和5.0Ag焊料中,形成大的片状Ag_3Sn相。但是,动电位极化曲线测试结果显示,Ag含量对铸态焊料腐蚀行为的影响甚微。与铜基体焊接后,在Sn-xAg/Cu界面处仅形成单层的Cu6Sn5金属间化合物。与未掺Ag的焊料相比,掺Ag的焊料与基体的界面中形成的Cu_6Sn_5金属间化合物层更薄。与4.0Ag和5.0Ag焊料中形成的大片状Ag_3Sn相比,在3.0Ag和3.5Ag焊料中析出的共晶网络中细小的Ag_3Sn颗粒沉淀,能更有效地抑制Cu_6Sn_5晶粒的生长。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2019年08期）
邹发夔,刘康诚,陈漳,刘津伯,陈学贵[3]（2019）在《铜基体HVAF法喷涂WC-17Co涂层的组织性能研究》一文中研究指出为了减少铸坯对结晶器铜板的磨损、提高铸坯表面质量,本研究采用超音速火焰喷涂法(HVAF)在铜板表面喷涂WC-17Co硬质合金涂层。微观结构测试表明,WC-17Co涂层与基体铜结合方式为机械物理结合,涂层平均孔隙率为0.53%,结构致密。耐磨测试表明,涂层显微硬度和耐磨性较铜基体和电镀涂层有明显改善,且具有良好的抗热震性能,导热性能优于电镀涂层。制备的涂层可满足结晶器工作环境的要求。(本文来源于《辽宁科技学院学报》期刊2019年03期）
郑孝义[4]（2019）在《铝及铝合金基体含氮电弧制备陶瓷强化表面层的组织与性能》一文中研究指出铝及铝合金具有比强度高、耐热性强和加工性能好等优点,是重要的高性能结构金属,也成为汽车轻量化优选材料,因此铝合金也是汽车工业最受欢迎的材料之一。但由于铝及其合金材料的表面硬度低、耐磨损性能差,限制了其在工程机械中的应用。氮化铝(AlN)具有高硬度、耐磨损、耐高温及较好的化学稳定性等特点,是理想的硬质涂层材料。因此,以铝合金材料为基体,采取有效手段在其表面制备含陶瓷增强相的复合表面层,力求在保持基体材料一系列优秀品质的基础上,提高表面的耐磨损性能。充分利用铝合金密度小、重量轻的优点,又可以提高零件的可靠性和使用寿命,这对于促进铝合金在机械工业中尤其是汽车行业中的应用,具有重要的理论意义和实用价值。本文采用直/交流含氮电弧氮化技术在1060纯铝、6082铝合金及Al-Si合金表面制备AlN增强表面层,并采用预敷钛合金粉末的方式,在1060纯铝表面制备含有AlN及TiN陶瓷增强相复合材料表面层,旨在研究铝及铝合金表面陶瓷增强表面层的微观结构及形成机制,揭示氮气含量及电弧电流等参数对陶瓷增强表面层微观结构及性能的影响规律。采用直流含氮电弧在1060纯铝、6082铝合金及Al-Si合金表面制备AlN增强表面层。1060纯铝和6082铝合金陶瓷强化表面层均由AlN相和α-Al固溶体相组成且微观形貌相似。根据微观结构特点,可以将陶瓷增强表面层分为中上方的AlN和α-Al固溶体交替分布的层状结构区、下方的AlN树枝晶区和底部的AlN小颗粒或柱状晶组成的过渡区叁部分。而Al-Si合金陶瓷强化表面层主要由AlN、α-Al固溶体和Si相组成。陶瓷增强表面层的微观结构由上部粗大的AlN枝晶区、中部的AlN和铝硅共晶物交替分布的层状结构区和底部细小AlN树枝晶组成的过渡区组成。铝基体直流含氮电弧制备陶瓷增强表面层主要是熔池中铝熔体通过过渡区及枝晶区AlN形成的微观通道的毛细作用向上传质,并与扩散进入熔池中的N发生氮化反应形成的。根据不同基体上陶瓷增强表面层微观结构不同的特点,提出了铝及铝合金表面直流氮电弧制备AlN增强表面层的形成机理。直流含氮电弧氮化技术能够明显提高铝及铝合金表面的硬度及抗磨损性能。1060纯铝和6082铝合金陶瓷增强表面层的硬度分布呈上凸的抛物线形状,这主要由于陶瓷强化层上部由AlN增强相和α-Al固溶体组成的层状结构,且α-Al固溶体较多,导致表层硬度低。表面层中部主要为AlN树枝晶组织,使强化层硬度提高。随着深度增加,AlN树枝晶尺寸减小,氮化层硬度逐渐降低。Al-Si合金陶瓷增强表面层外表面硬度最高,随着深度的增加硬度逐渐降低。电弧气氛中氮气含量对陶瓷增强表面层的微观组织和性能有明显影响。随着电弧气氛中氮气比例的增加,陶瓷增强表面层的平均硬度增加,耐磨性相应提高。当氮气与氩气比例为3/1时,1060纯铝陶瓷增强表面最高硬度为690HV,相对耐磨性为基体的7倍;6082铝合金陶瓷增强表面层最高硬度为400HV,相对耐磨性为基体的2倍。Al-Si合金陶瓷增强表面最高硬度665HV,抗磨损性能提高到基体的6倍。随着电弧电流由70A增大到130A,Al-Si合金陶瓷强化层中的AlN树枝晶含量先增加后下降。电弧电流为90A时,陶瓷强化层中AlN枝晶组织最多,平均硬度最高,耐磨性最好,为基体的8倍。所以在全氮气直流氮电弧氮化条件下,电弧电流为90A比较适宜。采用交流含氮电弧氮化技术,在1060纯铝和6082铝合金基体制备AlN增强表面层,表面层由AlN相和α-Al固溶体相组成。陶瓷增强表面层的微观组织比较均匀,主要由细小的AlN柱状晶和AlN小颗粒状组成的有规律重复分布的层状结构组成。随着电弧气氛中氮气比例的增加,1060纯铝基体交流氮电弧制备的陶瓷增强表面层的平均硬度和抗磨损性能都增加,当氮气与氩气比例为7/3时,相对耐磨性约为基体的1.7倍。对于6082铝合金基体交流氮电弧制备的陶瓷增强表面层,当氮气和氩气比例为1/1时,强化层的硬度较高,抗磨损性能较好,约为基体的2倍。与直流含氮电弧制备的陶瓷增强表面层相比,交流陶瓷增强表面层的厚度较小,平均硬度和耐磨性与基体相比提高幅度较小。但交流强化层的表面质量成形较好,表面层的微观组织均匀细小,在提高铝及铝合金基体表面耐磨性的同时,获得表面成形质量较好的陶瓷增强表面层,具有实用价值。采用直流电弧技术在纯铝基体预敷钛制备陶瓷增强表面层。在电弧气氛为全氩气条件下,表面层由Al-Ti化合物及Al固溶体组成,Al-Ti化合物增强相使表面层硬度平均值为232 HV,相对耐磨性高达4.56,比纯铝基体提高了四倍多。在电弧气氛中加入氮气条件下,表面层上部形成由AlN和Al固溶体组成的氮化区,在氮化区下方形成细条状的Al-Ti金属间化合物,并与一些Al固溶体共存,形成Al-Ti金属间化合物与Al固溶体混合组织区。但氮气比例提高使表面层性能降低,到氮气比例为3/12时,相对耐磨性仅为1.61。继续提高氮气比例,表面层的性能有一定回升,氮气比例达到6/12时,相对耐磨性提高到2.60。在纯铝基体预敷钛粉或钛合金粉,用双电弧熔化与氮化系统对试块进行表面处理条件下,表面层由层状氮化区、混合组织区和两区之间的过渡区域组成。层状氮化区由AlN、(Al,Ti)N和Al固溶体相组成;混合组织区由Al-Ti金属间化合物与Al固溶体组成;过渡区域由Al-Ti化合物、(Al,Ti)N、AlN和Al固溶体相组成。过渡区中高熔点的Al-Ti化合物和(Al,Ti)N及AlN相,及低熔点的Al固溶体结晶温度区间不同,呈周期性分布。纯氩气熔覆时表面层的强化相主要为高硬度的Al-Ti化合物,显微硬度最高、耐磨性最好。电弧气氛中加入少量氮气时,表面层的显微硬度和相对耐磨性下降,继续增加氮气比例,显微硬度和相对耐磨性回升。预敷钛合金粉,当氮气比例增加到7/12时,表面层的相对耐磨性高达5.16。随着电弧中氮气比例增加,表面层上部微观组织和性能随之改变。不加入氮气时以Al-Ti金属间化合物为主,其硬度高,耐磨性好,但容易出现裂纹等缺陷;加入少量氮气后,上部氮化区以AlN相为主,同时从铝基体熔池向上涌出较多Al熔体使氮化区增厚,因此硬度降低耐磨性下降;氮气比例增大,上部氮化区为AlN和较多(Al,Ti)N复合氮化物组织,Al固溶体比例下降,导致表面层硬度和耐磨性回升。所以陶瓷强化表面层的显微硬度和耐磨性均呈先下降后回升的变化。双电弧熔化与氮化系统比直流单电弧制备的表面层耐磨性有所提高。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
胡春东,何星,陆恒昌,董瀚,李峻松[5]（2019）在《枪管基体组织对枪管寿命的影响》一文中研究指出为了探明枪管基体组织对枪管损伤速率影响的机理,对比研究了两种不同基体组织枪管在射击过程中的损伤表现。采用光学显微镜、扫描电子显微镜对枪管基体组织进行表征,通过碳复型、相分析对枪管基体组织进行分析。结果表明,低硬度枪管损伤速率大于高硬度枪管,导致前者寿命较低。出现这一结果的原因是:一方面低硬度枪管内表面发生了较大的塑性变形,导致内径扩大速率增加,寿命缩短;另一方面高硬度基体碳化物分布较为细小、弥散,抑制裂纹形核扩展能力大于低硬度基体。(本文来源于《兵工学报》期刊2019年04期）
刘萍,瞿峻,温光华,陈响明,王社权[6]（2019）在《表层钴含量对基体/涂层界面组织结构和刀具切削性能的影响》一文中研究指出本文采用五种预处理工艺对硬质合金刀片表面进行了处理,制备了具有不同表面Co含量的刀片。在此基础上,研究了刀片表层Co含量对基体与涂层界面组织结构和切削性能的影响。采用扫描电镜(SEM)分析了表层钴含量及其微观形貌;借助压痕剥落试验来评价基体与涂层的结合情况;通过切削实验对比涂层刀片的耐磨性能和抗冲击性能。实验结果表明:不同预处理工艺处理的刀片表层钴含量在其基体标称钴含量±100%范围内变化。随着表层钴含量的提高,其显微形貌差异较大:在基体表层钴含量低于标称含量时,基体/涂层界面组织松散,基体与涂层的结合情况较差,随着钴含量提高,基体/涂层界面组织逐渐致密,界面结合力也提高,当钴含量高至其标称钴含量后,基体/涂层界面平整度又逐渐下降,界面结合力又下降。随着基体表层钴含量的提高,涂层刀片的耐磨性能降低,抗冲击性能提高。(本文来源于《硬质合金》期刊2019年02期）
曹聪聪,李文亚,杨康,李成新,纪纲[7]（2019）在《基体硬度和热学性质对冷喷涂TC4钛合金涂层组织和力学性能的影响》一文中研究指出钛合金蜂窝壁板在服役中受损急需修复,现有的修复手段以熔化焊为主,易导致严重冶金缺陷,而冷喷涂的相对低温可使此问题得以避免。采用冷喷涂在AA2024铝合金和TC4钛合金基体上制备了TC4钛合金涂层,借助SEM、XRD、维氏硬度试验、叁点弯曲试验研究了基体硬度和热特性对涂层微观组织和力学性能的影响。结果表明,与AA2024基体相比,硬度较高、比热容和导热系数较低的TC4基体与TC4涂层间界面的起伏较小,颗粒表面温度较高,颗粒接触面形成宽度约为5μm的绝热剪切带,促进了冶金结合。因此,TC4基体表面冷喷涂涂层的孔隙率较低,沉积特性较好;涂层平均微观硬度较高,弯曲性能较好,断口平整,呈脆性断裂,未发生相变。本实验证实了通过喷涂修复钛合金构件的可行性。(本文来源于《材料导报》期刊2019年02期）
贺毅强,徐虎林,钱晨晨,丁云飞,冯文[8]（2018）在《基体成分对SiC_P/Al-Fe-V-Si复合材料显微组织与性能的影响》一文中研究指出采用二次热压和多道次热轧制备致密喷射沉积SiCP/Al-Fe-V-Si复合材料。通过扫描电镜、透射电镜和拉伸实验分析基体合金成分和Fe/V比对复合材料显微组织、力学性能以及耐热性能的影响。结果表明:轧制态复合材料具有高体积分数的Al12(Fe,V)3Si弥散粒子,且随基体Fe含量的升高而增加,当Fe含量为11.5%(质量分数)时,弥散粒子体积分数约为40%;Al12(Fe,V)3Si弥散粒子的粒度为50～80nm,多分布于晶界上,具有良好的热稳定性。500℃以上时由于Fe原子体扩散增强,晶界和晶内Al12(Fe,V)3Si开始粗化,且粗化速率随Fe/V比值的增大而降低。复合材料的强度随Al12(Fe,V)3Si体积分数的增加而提高,随拉伸温度的升高而降低;伸长率随Al12(Fe,V)3Si体积分数和拉伸温度的升高而降低。(本文来源于《材料工程》期刊2018年12期）
赵彦辉,赵升升,任玲,V.V.Denisov,N.N.Koval[9]（2018）在《基体脉冲偏压对TiN/Cu纳米复合薄膜组织结构、力学及耐磨性能的影响（英文）》一文中研究指出采用轴向磁场增强电弧离子镀在高速钢基体上沉积了Ti N/Cu纳米复合薄膜,研究了基体脉冲偏压幅值对薄膜成分、结构、力学性能及耐磨性能的影响。结果表明,薄膜中铜含量随着脉冲偏压幅值的增加先增加而后降低,在一个较低的范围内(1.3 at%～2.1 at%)。X射线衍射结果表明所有的薄膜均出现Ti N相,并未观察到Cu相。薄膜的择优取向随着脉冲偏压幅值的增加而改变。薄膜的最高硬度为36 GPa,是在脉冲偏压幅值为-200 V时得到的,对应了1.6 at%的Cu含量。与纯的Ti N薄膜相比,Cu的添加明显增强了薄膜的耐磨性能。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2018年11期）
聂明明,徐志锋,王振军,余欢,蔡长春[10]（2018）在《基体合金对连续Al_2O_(3f)/Al复合材料微观组织及抗拉强度的影响》一文中研究指出选用Nextel610型Al_2O_3纤维作为增强体,采用真空气压浸渗法制备了纤维体积分数为40%、基体合金分别为1A99、ZL210A、ZL301及7075合金的单向连续Al_2O_(3f)/Al复合材料,并用NaOH溶液萃取出Al_2O_3纤维,研究了基体合金对连续Al_2O_(3f)/Al复合材料的致密度、纤维损伤及抗拉强度的影响。结果表明:基体合金对连续Al_2O_(3f)/Al复合材料的致密度和微观组织有明显影响,其中连续Al_2O_(3f)/ZL301复合材料致密度最高为99.2%,组织缺陷最少;连续Al_2O_(3f)/1A99复合材料致密度最低,为96.8%,这种差异是由于不同基体与纤维之间的润湿性不同导致的。不同基体与纤维发生了不同程度的界面反应,最后表现为对纤维的损伤程度不同。连续Al_2O_(3f)/1A99、Al_2O_(3f)/ZL210A、Al_2O_(3f)/ZL301及Al_2O_(3f)/70754种复合材料的抗拉强度分别为465、479、680和389 MPa,缺陷、纤维损伤和界面结合强度是影响连续Al_2O_(3f)/Al复合材料抗拉强度的主要因素。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2018年10期）
基体组织论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
研究不同Ag含量(0、3.0%、3.5%、4.0%和5.0%,质量分数)对预焊Sn-xAg无铅焊料显微组织和腐蚀行为的影响,以及对焊料与铜基体间形成金属间化合物界面层的影响。Ag含量对焊料中Ag_3Sn相的形貌有一定的影响。显微组织分析结果表明,在3.0Ag和3.5Ag焊料中,β-Sn相被共晶组织网络所包围;在4.0Ag和5.0Ag焊料中,形成大的片状Ag_3Sn相。但是,动电位极化曲线测试结果显示,Ag含量对铸态焊料腐蚀行为的影响甚微。与铜基体焊接后,在Sn-xAg/Cu界面处仅形成单层的Cu6Sn5金属间化合物。与未掺Ag的焊料相比,掺Ag的焊料与基体的界面中形成的Cu_6Sn_5金属间化合物层更薄。与4.0Ag和5.0Ag焊料中形成的大片状Ag_3Sn相比,在3.0Ag和3.5Ag焊料中析出的共晶网络中细小的Ag_3Sn颗粒沉淀,能更有效地抑制Cu_6Sn_5晶粒的生长。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
基体组织论文参考文献
[1].方金祥,王玉江,董世运,徐滨士,闫世兴.激光熔覆Inconel718合金涂层与基体界面的组织及力学性能[J].中国机械工程.2019
[2].Phacharaphon,TUNTHAWIROON,Kannachai,KANLAYASIRI.Sn–xAg无铅焊料中Ag含量对其显微组织、腐蚀行为和与Cu基体界面反应的影响（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2019
[3].邹发夔,刘康诚,陈漳,刘津伯,陈学贵.铜基体HVAF法喷涂WC-17Co涂层的组织性能研究[J].辽宁科技学院学报.2019
[4].郑孝义.铝及铝合金基体含氮电弧制备陶瓷强化表面层的组织与性能[D].吉林大学.2019
[5].胡春东,何星,陆恒昌,董瀚,李峻松.枪管基体组织对枪管寿命的影响[J].兵工学报.2019
[6].刘萍,瞿峻,温光华,陈响明,王社权.表层钴含量对基体/涂层界面组织结构和刀具切削性能的影响[J].硬质合金.2019
[7].曹聪聪,李文亚,杨康,李成新,纪纲.基体硬度和热学性质对冷喷涂TC4钛合金涂层组织和力学性能的影响[J].材料导报.2019
[8].贺毅强,徐虎林,钱晨晨,丁云飞,冯文.基体成分对SiC_P/Al-Fe-V-Si复合材料显微组织与性能的影响[J].材料工程.2018
[9].赵彦辉,赵升升,任玲,V.V.Denisov,N.N.Koval.基体脉冲偏压对TiN/Cu纳米复合薄膜组织结构、力学及耐磨性能的影响（英文）[J].稀有金属材料与工程.2018
[10].聂明明,徐志锋,王振军,余欢,蔡长春.基体合金对连续Al_2O_(3f)/Al复合材料微观组织及抗拉强度的影响[J].稀有金属材料与工程.2018
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