一、我国注塑模CAE技术的应用现状分析（论文文献综述）
赵威[1]（2020）在《汽车加油口盖板注塑模设计及成型工艺参数优化》文中研究指明最近十几年来汽车产业的发展尤为迅速,汽车对能源的大量消耗以及尾气的过度排放,也导致环境越来越差。这个问题已成为当今世界面对的一个难题,如今也是高热点话题。轻量化技术在车身上的应用,可以减轻环境污染,降低汽车车身重量,从而减少资源的消耗推进汽车行业的稳定持续前行。传统的汽车加油口盖板材质选取的多为黑色金属材料,重量较重,采用冲压成型制造工艺,制造成本较高。而现在出现了高分子材料替换黑色金属材料的技术,直接注塑成型,有效减少产品成型周期,减轻产品重量,降低成本。本实验将研究注塑模具并且分析注塑成型技术与成型工艺参数,对其进行优化设计,并进行仿真验证。本次研究对象是某款汽车的塑料加油口盖板,将运用CATIA软件对汽车加油口盖板进行结构设计,并设计分析加油口盖板注塑模具。借助Moldflow2017对加油口外盖板的注塑成型过程进行模拟,应用正交试验法对影响注塑过程的工艺参数展开论述和研究,并对多个评价指标用综合评分法进行分析验证,采用基于正交试验的数据建立加油口盖板翘曲模型的BP神经网络,使用遗传算法对工艺参数进行优化。研究内容将从以下部分展开介绍:（1）首先运用CATIA软件对加油口盖板三维建模,对产品以塑代钢的可行性进行分析,同时借用ANSYS等CAE软件对所选塑料材料的加油口盖板分析模态及刚度,得出最佳的材料选择,使产品的模态和力学性能得到满足的同时还能有所提高。（2）利用UG软件对汽车加油口盖板的注塑模进行设计,其中包括各种内部组成部件的尺寸计算,以及浇注和冷却系统的方案确定,经过对比不同方案下浇注和冷却系统对注塑成型的影响,最终选出最佳的浇注系统和冷却系统。（3）选取五个工艺参数,以翘曲量和体积收缩率为评价指标进行正交试验组合设计,利用Moldflow对各组合注塑过程进行仿真分析,再用均值和方差等方法来评价每个试验因素对翘曲量和体积收缩率的影响,确定最佳注塑工艺参数组合。（4）在正交试验的基础上,建立加油口盖板的BP神经网络模型,采用遗传算法对汽车塑料加油口盖板注塑成型过程中的工艺参数进行优化,并且在允许的误差范围内确定最佳组合且对其模拟结果。本研究创新点:（1）采用PA复合材料代替金属材料,利用强度相等的理论,设计出塑料加油口盖板,同时检验刚度以及模态是否满足要求,借助CAE软件模拟出注塑成型最佳浇注系统以及冷却系统。（2）利用BP神经网络构建塑料加油口盖板的翘曲模型,借助遗传算法,将空间参数编码成染色体,利用遗传对其试行算法优化得到最佳工艺组合。
曾慧[2]（2020）在《A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究》文中研究表明在以塑代钢和汽车轻量化概念的驱使下,塑料在汽车行业得以广泛应用,各企业对塑料制件成型质量的要求也越来越高。随着注塑模CAE技术的不断发展与有效应用,克服了传统模具设计与产品开发的弊端,缩短了产品的开发周期,提高了产品的成型质量,增加了企业的收益。本文根据注塑成型理论,以某款汽车A立柱下内饰板为研究对象,选取客户所指定的PP/PE材料,运用有限元数值模拟的方法对其注塑成型工艺参数进行优化,然后再进一步设计其注塑模具。本文首先选取了注塑成型中重要的五个工艺参数:熔体温度A、模具温度B、充模时间C、保压时间D、保压压力E为正交试验的因素,以制件的翘曲变形量为试验目标。根据正交试验各参数组合的模拟结果进行极差分析,得出了各因素对制件翘曲变形的影响程度为:熔体温度>保压压力>保压时间>充模时间>模具温度。其次,以正交试验所得的最佳工艺参数组合方案为基准,探究了单个因素对制件翘曲变形的影响,验证了极差分析的正确性,确定了最优工艺参数组合方案:熔体温度为210℃、模具温度为30℃、充模时间为3s、保压时间为15s、保压压力为100%的V/P转换压力。最后,以模拟分析结果为借鉴,对注射模的浇注系统和冷却系统进行合理设计,得到了一副合适的成型模具。
李建民[3]（2019）在《油田线缆接头塑封装置的研制与试验研究》文中认为针对油田井下高温、高压和酸腐蚀的工作环境中缆线接头可靠性差的问题,提出一种新型的绝缘处理方法,该方法是通过给线缆接头包覆一层塑料熔体,待其冷却凝固,对线缆接头形成绝缘密封。为实现该方法,研制了一套缆线接头二次塑封装置。基于该装置开展了两线接头的二次塑封试验,试验样品经过30MPa打压、150℃加温和酸腐蚀溶液浸泡等模拟油田井下环境处理后进行了测试,测试结果表明线缆接头密封良好,无任何膨胀、软化和漏电现象,可用于井下作业环境的线缆二次接头工艺。首先提出了一种新型的处理方法,该方法是在线缆接头外层包覆一层塑料熔体,以达到线缆接头绝缘密封的效果。基于moldflow分析了该塑料熔体的成型过程以及成型的工艺参数与塑料熔体成型质量之间的关系,并通过正交分析得到各工艺参数的影响程度,以及塑封成型的最佳工艺参数组合。然后基于传热理论和高分子材料的流变理论,设计出一套便携式油田线缆接头二次塑封装置,并对关键部分进行计算设计,使其充分达到设计要求和作业要求。并基于传热理论和有限元理论,建立了该装置模具热传导的温度场数学模型,并给出求解条件,为该装置模具的有限元传热分析以及热结构耦合分析提供理论依据。通过ANSYS热传导仿真以及热-结构耦合仿真,对该装置模具进行了不同阶段的温度场分析和热结构耦合分析。最后通过多组室内试验验证了该装置的可行性以及最佳工艺参数的正确性。塑封试验完成后对试验样品进行测试实验,通过对实验数据的统计分析,得到不同工艺参数与合格率之间的曲线关系,通过数据统计分析得到了最佳成型工艺,并验证了仿真结果的正确性。
梁峰[4]（2018）在《基于CAE的车用轴流扇叶注塑工艺及模具优化研究》文中提出薄壁注塑件的翘曲变形是注塑生产中常见的缺陷之一,受到生产企业的普遍关注。车用轴流扇叶是汽车HVAC系统中风机的重要零件,它属于薄壁塑件。此类扇叶在注塑生产中出现的翘曲变形不仅影响精度,还可能会引起动不平衡,致使风扇在工作时产生振动、噪音等,从而影响风机的性能。本文以某企业一款车用轴流风机扇叶为研究对象,利用注塑模CAE技术对扇叶的注塑成型进行仿真,设计正交实验来分析工艺参数对翘曲的影响,并采用反变形补偿法优化模具设计,以达到更好地解决翘曲缺陷,制备合格风机扇叶的目的。主要的研究内容及结果如下:（1）首先,通过CAE分析软件Moldflow,建立了扇叶的翘曲分析模型;并以塑件的翘曲变形为指标,设计正交实验,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对翘曲变形的影响,通过极差及方差分析,发现熔体温度和保压压力对翘曲变形有显着影响,此扇叶注塑成型的最佳工艺参数组合为:熔体温度300℃,模具温度90℃,注射时间4s,保压压力为1.4倍的充填压力,保压时间14s;之后基于获得的优化参数进行模拟分析,发现扇叶的翘曲变形有所改善,翘曲量从1.908mm减小到1.570mm。（2）接着,基于反变形补偿设计的思路,通过对Moldflow中导出的不同补偿系数的扇叶反向翘曲模型进行模拟分析,根据变形结果确立了补偿系数λ﹦1.1的反向模型为最佳反向补偿模型,并根据扇叶的最佳反向补偿模型对注塑模具进行了补偿优化和加工。（3）最后,利用优化后的注塑模具和工艺参数进行扇叶注塑成型实验,并检查扇叶的注塑质量,结果发现扇叶的翘曲变形得到较大改善,变形量被控制在1mm以内,最大翘曲量降低至0.3mm,翘曲变形显着减小;对扇叶进行动平衡试验,发现扇叶的动不平衡量都在允许范围内,说明优化后扇叶的动平衡效果较好,优化后的翘曲变形对扇叶动平衡效果影响不大,可以不用进行动平衡校验便可满足生产要求。总的来说,经过工艺优化和对模具的补偿修正后,注塑成型的扇叶质量得到很大提高,完全符合生产技术要求,扇叶的生产效率得到提高,企业经济效益有所增长。
刘世豪,郭志忠,李粤,廖宇兰[5]（2014）在《基于CAE技术的注塑模具设计及其成形工艺分析》文中研究表明联合采用三维建模CAD技术和注塑模CAE仿真技术能够直接进行产品到注塑模具的设计与成形工艺分析,有利于减少试模,从而缩短产品的开发周期,降低模具的设计成本。我国国民经济和社会的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,汽车、电冰箱、电脑、洗衣机、空调和彩电等行业各种塑料制件,建筑工程行业方面都会大大增加对注塑模具的需求量。近年来,我国的模具工业一直以每年14%左右的增长速度快速发展。我国模具行
李国辉[6]（2013）在《长筒形壳体件注塑成型CAE分析与模具结构的优化》文中研究表明塑料制品的使用已经渗透到汽车、电子、航空等各个行业当中,注塑成型技术是塑料制品的主要加工方法之一。如今传统的经验式注塑模具设计难以满足快速、高质量塑件生产的需求；随着科学技术的发展以及计算机模拟技术的运用,CAE技术已经成为注塑成型中不可或缺的一部分。应用注塑成型CAE软件模拟注塑成型过程,可以预测成型过程中的质量缺陷,优化模具结构及尺寸参数,从而减少试模次数,缩短成型周期。本课题的研究对象壳体件为长径比较大的薄壁件,塑件两端结构都需要依靠抽芯完成,所以在注塑成型过程中极易产生填充不足、熔接痕等缺陷,同时抽芯受到塑料熔体的直接冲击也会产生一定程度的变形,导致侧抽芯过程变得困难。模具浇注系统的优化是本文的研究重点,原始浇注系统方案的设计是针对流动性较差的高分子材料PEI,所以浇注系统的截面积及流道长度都相对较大,在之前的实验成型过程中,随着注塑工艺参数的不断改善,制品的成型合格率有所提升,但抽芯困难的问题也仍然存在,所以本课题提出新的浇注系统方案来减小甚至消除注塑成型过程中抽芯的变形,从而有利于抽芯过程的进行。本文利用Moldflow软件,对塑件原始浇注系统成型过程进行模拟分析,结合注塑实验成型过程来验证模拟分析的准确性,并通过分析找出成型缺陷的产生原因。针对塑件在注塑成型过程中抽芯困难、填充不足等问题,在Moldflow模拟分析的基础上,提出新的浇注系统方案,通过对比分析结果确定了较优的浇注系统方案,新方案改进了抽芯方式,可以有效地防止抽芯变形,并能减少熔接痕,有助于改善塑件的外观质量,达到提高塑件加工的成品率,降低生产成本的目的。
郝彦琴[7]（2013）在《汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化》文中提出本文致力于汽车滑动支座高精度零件的注塑模具设计和工艺参数的优化。首先制定了注塑模具设计流程，建立了滑动支座三维实体模型，在对塑件结构及其成型工艺分析的基础上，运用模具设计理论和经验完成滑动支座模具初步设计。研究了注塑过程和注塑条件对制品质量的影响，阐述了注塑成型数值仿真理论，建立了滑动支座注塑成型模拟的数学模型。首先应用CAD Doctor完成实体模型的修复与简化，然后进行CAE分析前处理，实现网格划分并建立滑动支座有限元模型；根据熔体充模平衡理论，应用模具CAE技术解决了浇口位置优化问题，深入研究了自然平衡流道的流动不平衡现象，对不同修改方案进行数值模拟，实现了流动平衡，完成了浇注系统优化设计；通过对冷却系统有限元模型的数值仿真，认证了冷却系统设计的正确性，为模具结构优化设计提供了科学依据。通过MPI软件进行CFW模拟预测了翘曲变形量，在分析翘曲原因的基础上，通过优化注塑成型工艺改善塑件成型质量。运用数值仿真结合正交试验获得目标样本数据，通过极差和方差分析，获得各因素对翘曲的影响规律和影响显着性，得到最佳工艺水平组合，经模拟验证，获得满足要求的最小翘曲变形量。将上述优化设计结果用于实践试模，根据产品质量检测结果，再次按照原CAE优化方向修改分流道尺寸，试模检测，产品质量满足客户要求。结果表明，应用注塑模CAE技术，能很大程度减少试模次数，提高模具设计水平和塑料制品质量，降低成本，有很强的工程实践意义。
王胜凯[8]（2013）在《基于UG的注射模具的优化设计研究》文中指出模具作为国民经济的基础工业之一，模具技术的发展水平成为衡量一个国家的制造水平的重要标志。如今，塑料作为制品作为工业的重要组成部分，注塑模具的设计制造水平受到越来越多的重视。随着工业发展的需要，注塑模具设计仅仅依靠设计人员的经验和技巧已经不能满足注塑模具生产的要求。随着科学技术的不断发展、计算机技术的不断成熟，使用注塑模具的CAD/CAE/CAM技术成为注塑模具发展的必然要求。使用CAD/CAE/CAM技术可以提高模具的设计水平、提高模具的制造质量、缩短开发周期、降低生产成本、减少设计人员的劳动强度。注塑模具的CAD/CAE/CAM技术必将受到更加广泛的重视和应用。本文以液体器为实例对注塑模具CAD/CAE/CAM技术进行了以下几个方面的研究：首先，本文介绍了国内外注塑模具研究现状以及发展趋势，通过对注塑模具CAD/CAE/CAM技术发展的研究，系统的阐述了注塑模具CAD/CAE/CAM的技术在应用中的优越性。其次，本文详细阐述了注塑模具的设计原理以及其设计原则、UG软件以及Moldflow软件的基本功能及应用模块。最后，本文以液体器为实例，使用计算机辅助软件UG的MoldWizard模块对其进行模具设计，其中包括型腔数目的选择、分型面的选取、型芯与型腔的设计以及模架的选择等；然后使用Moldflow软件对其进行了CAE流动分析，包括最佳浇口位置、充填、保压、冷却以及翘曲分析，本文中，翘曲作为影响制品质量的最主要因素，本文对制件的翘曲进行了着重分析，分析了引起翘曲变形的主要因素，通过改变保压压力的时间和大小优化保压曲线达到了减小翘曲变形的目的；最后使用UG/CAM模块对模具进行了数控加工仿真，确定了加工过程中的工艺方案，生成了模具的加工程序。
孙蒙蒙[9]（2013）在《大型注塑模具设计及应用技术研究》文中认为随着塑料工业与汽车、航天航空及家用电器行业的不断发展,使得大型塑件也受到越来越广泛的重视和应用,相应地对大型注塑模具的设计也提出了更高的要求。本文以大型塑件某工程机械仪表板为对象,主要应用了热流道技术、注塑模CAE技术、注塑成型工艺优化技术重点对其模具关键结构（浇注系统、冷却系统）及注塑成型工艺两个方面进行设计。在浇注系统设计中,针对大型塑件因结构复杂,熔体充填流程长导致的充填不均、充填困难、塑件成型质量差等问题,仪表板模具的浇注系统整体采用多点进浇、冷热流道结合的方式。应用Moldflow对不同浇注系统方案进行分析比较,确定了四浇口方案较优,然后应用流变学理论计算浇注系统的尺寸,并不断调整优化,实现了浇注系统的平衡。冷却系统的设计合理与否对制品成型质量及生产效率有重要影响,这对大型注塑模具来说尤为重要。虑到仪表板外形尺寸大,结构复杂,仪表板模具的型芯采用隔板式、型腔采用直通式的冷却方式。应用传热学理论对冷却系统进行了初步设计计算,并得出了管道的直径,然后应用Moldflow对不同冷却回路进行模拟比较,并不断调整优化冷却管道布局,设计出的冷却系统满足均衡冷却要求,而且冷却时间较短。在注塑成型工艺设计中,应用优化理论对工艺参数进行科学、合理、有效地设计首先运用Taguchi实验设计方法安排注塑成型试验,对工艺参数进行了初步优化,然后以Taguchi正交试验矩阵为样本数据,应用BP神经网络建立了工艺参数和翘曲量的关系模型,并用遗传算法对该关系模型进行优化,得到了全局最优的工艺参数。本文将热流道技术、数值模拟CAE技术、注塑成型工艺优化技术应用到大型注塑模具中,很大程度上改善了大型塑件注塑过程中出现的各种问题,减少了模具开发周期,为生产出优质模具打下了坚实的基础。
陈建荣[10]（2011）在《冰箱压缩机罩注塑成型流动平衡分析及模具技术研究》文中研究说明当前,塑料工业快速发展,塑料制品应用的范围越来越广,工业产品及日常用品塑料化程度越来越高。但注塑成型时常出现一系列的质量问题,比如产生熔接痕、填充不足、翘曲变形和尺寸误差等缺陷。特别是对于大型薄壁注塑件,如何预防塑胶制品翘曲是经常困扰工程师的一个难题。如果单凭经验来设计注塑模具,往往不能得到最优化的设计方案,揣测猜想成分增加,设计是否合理则要通过实际试模来验证。这将导致试模不合格后反复修模,有时还得不到最优化设计方案。本文首先简要概述了大型精密注射模具设计与制造技术,在聚合物流变学理论的基础上,进而分析翘曲变形的产生机理及影响的主要因素。在此基础上,以某品牌大型薄壁冰箱压缩机罩塑件为研究对象,运用注塑模具CAE软件Moldflow对塑料熔体在模具型腔中的保压、填充、锁模力、模腔残余应力、熔接痕及翘曲变形等各个阶段进行了模拟分析,通过对不同浇注系统模拟的对比分析,得出浇注系统的优化设计方案。针对冰箱压缩机罩在试模过程中出现的翘曲变形问题,运用正交设计法设计了一个L18的正交试验,研究注塑成型工艺参数（熔料温度、模具温度、保压压力、注射时间、保压时间、冷却时间）及其交互作用对翘曲变形的影响度,得到翘曲变形最小的工艺参数组合。然后用得出的最优注塑成型工艺参数组合,通过CAE模拟试验及生产实验验证了最优注塑成型工艺参数组合能明显减小翘曲变形。模具的成型工艺以及整体模具结构确定后,通过Pro/E的建模模块、模具设计模块及工程图模块对模具进行三维设计。最终实现了冰箱压缩机罩模具的整体三维设计,并完成模具装配图及各零件的工程图的转换。通过将CAD/CAE技术引入注塑模具设计特别是大型薄壁注塑模具设计中,能够大大提升塑胶制品的质量,提高生产效率。
二、我国注塑模CAE技术的应用现状分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、我国注塑模CAE技术的应用现状分析（论文提纲范文）
（1）汽车加油口盖板注塑模设计及成型工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的意义 |
| 1.3 国内外发展趋势及现状 |
| 1.3.1 汽车轻量化 |
| 1.3.2 注塑成型CAE技术 |
| 1.4 研究目的 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 汽车加油口外盖板零件分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 加油口盖板的设计 |
| 2.2.1 材质的选择 |
| 2.2.2 不同材质加油口盖板对比 |
| 2.3 复合材料加油口盖板尺寸的计算 |
| 2.4 PA复合材料加油口外盖板静力学分析 |
| 2.4.1 加油口盖板模态分析 |
| 2.4.2 加油口盖板刚度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 加油口盖板注塑模具设计 |
| 3.1 注塑模具的基本机构 |
| 3.2 注塑模具的凹凸模设计 |
| 3.3 汽车加油口盖板注塑模具侧向分型与抽芯 |
| 3.4 注塑机的选取 |
| 3.5 模具总装图 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车加油口盖板注塑成型过程浇注、冷却系统数值模拟 |
| 4.1 Moldflow软件简介 |
| 4.1.1 Moldflow优化标准 |
| 4.1.2 Moldflow注塑成型分析前处理 |
| 4.2 理论基础 |
| 4.2.1 填充阶段 |
| 4.2.2 保压阶段 |
| 4.2.3 冷却阶段 |
| 4.3 浇注方案设计 |
| 4.3.1 最佳浇口位置选择 |
| 4.3.2 基于Moldflow流动模拟结果分析 |
| 4.4 浇注系统的流变学计算 |
| 4.4.1 浇注系统尺寸计算 |
| 4.4.2 浇注系统的平衡 |
| 4.5 冷却系统设计 |
| 4.5.1 冷却系统设计原则 |
| 4.5.2 冷却系统中的计算 |
| 4.5.3 冷却回路仿真模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于正交试验设计的工艺参数优化 |
| 5.1 正交试验设计方法 |
| 5.1.1 原理及概述 |
| 5.2 试验数据的分析方法 |
| 5.2.1 均值—极差分析法 |
| 5.2.2 变量分析法 |
| 5.3 加油口盖板正交试验设计 |
| 5.3.1 工艺参数与优化目标确定 |
| 5.3.2 正交试验表设计以及试验水平的确定 |
| 5.4 正交试验数据分析 |
| 5.4.1 极差分析 |
| 5.4.2 方差分析 |
| 5.5 综合加权评分 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于神经网络和遗传算法的工艺参数优化 |
| 6.1 神经网络的发展 |
| 6.2 BP神经网络的翘曲模型建立与设计 |
| 6.2.1 BP神经网络模型与算法 |
| 6.2.2 BP神经网络设计 |
| 6.2.3 隐含层激励函数确定 |
| 6.2.4 建立翘曲量的神经网络模型 |
| 6.2.5 样本数据的归一化处理 |
| 6.3 BP神经网络的训练与测试 |
| 6.4 遗传算法的工艺参数优化 |
| 6.4.1 遗传算法简介 |
| 6.4.2 遗传算法设计 |
| 6.4.3 加油口盖板注塑成型工艺参数优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成型中有限元模拟技术的应用现状 |
| 1.2.1 国内应用现状 |
| 1.2.2 国外应用现状 |
| 1.3 论文选题的背景及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题的研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 注塑模CAE技术及注塑件翘曲变形 |
| 2.1 注塑模CAE模块介绍 |
| 2.2 注塑模CAE技术理论基础 |
| 2.2.1 流变学基本方程 |
| 2.2.2 注塑模软件 |
| 2.3 注塑件翘曲变形 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于MOLDFLOW的 A立柱下内饰板浇注、冷却系统确定 |
| 3.1 A立柱下内饰板产品介绍 |
| 3.2 模流分析 |
| 3.2.1 数模前处理阶段 |
| 3.2.2 数模分析建模阶段 |
| 3.2.2.1 分析类型的选择 |
| 3.2.2.2 成型材料的选择 |
| 3.2.2.3 工艺参数的初始设置 |
| 3.2.2.4 浇注系统的确定 |
| 3.2.2.5 冷却系统的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 A立柱下内饰板注塑成型工艺优化 |
| 4.1 正交试验简介 |
| 4.2 注塑成型正交试验的工艺参数选择 |
| 4.3 工艺参数优化研究 |
| 4.3.1 正交试验方案 |
| 4.3.2 正交试验的翘曲变形结果及其分析 |
| 4.3.3 单因素影响试验 |
| 4.3.3.1 注塑温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.2 模具温度对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.3 充模时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.4 保压时间对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.3.3.5 保压压力对该制件翘曲变形的影响 |
| 4.4 基于最优工艺参数组合下的翘曲变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 A立柱下内饰板模具设计 |
| 5.1 A立柱下内饰板建模 |
| 5.2 注塑模具设计 |
| 5.2.1 注塑模具的成型部分设计 |
| 5.2.2 注塑模具的冷却系统设计 |
| 5.2.3 注塑模具的浇注系统设计 |
| 5.2.3.1 热流道的设计 |
| 5.2.3.2 冷分流道的设计 |
| 5.2.3.3 冷浇口的设计 |
| 5.2.4 注塑模具的脱模机构设计 |
| 5.3 三维模具图 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）油田线缆接头塑封装置的研制与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义与目的 |
| 1.3 注塑模具及相关技术的介绍 |
| 1.3.1 注塑模具的介绍 |
| 1.3.2 注塑过程的介绍 |
| 1.3.3 热流道技术的介绍 |
| 1.3.4 塑封材料的优越性分析 |
| 1.3.5 注塑模CAE技术 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 CAE技术在注塑领域的发展现状 |
| 1.4.2 热流道技术的应用 |
| 1.4.3 油田线缆绝缘处理方法及应用 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 塑封过程模拟及工艺参数分析 |
| 2.1 线缆接头二次塑封原理 |
| 2.2 基于moldflow的工艺填充仿真 |
| 2.2.1 注塑填充的数学模型 |
| 2.2.2 三维模型的建立 |
| 2.2.3 浇注口位置的分析 |
| 2.2.4 熔腔温度参数对填充率的影响 |
| 2.2.5 模具温度参数对填充率的影响 |
| 2.2.6 注射速率参数对填充率的影响 |
| 2.2.7 仿真结果分析 |
| 2.3 正交分析 |
| 2.3.1 正交分析法介绍 |
| 2.3.2 工艺参数选取及正交分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 线缆接头二次塑封装置的系统设计 |
| 3.1 总体设计方案 |
| 3.1.1 主要技术参数 |
| 3.1.2 作业流程介绍 |
| 3.2 主要结构设计 |
| 3.2.1 便携式夹紧装置设计 |
| 3.2.2 加热装置设计 |
| 3.2.3 合模装置设计 |
| 3.2.4 注塑成型装置设计 |
| 3.3 温控系统原理介绍 |
| 3.3.1 工作原理介绍 |
| 3.3.2 控制原理介绍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS的模具温度场数值仿真分析 |
| 4.1 传热学理论介绍 |
| 4.2 模具温度场数学模型 |
| 4.2.1 基本条件假设 |
| 4.2.2 模具传热微分方程 |
| 4.2.3 定解条件介绍 |
| 4.2.4 边界条件介绍 |
| 4.3 有限元计算 |
| 4.3.1 空间域离散 |
| 4.3.2 时间域离散 |
| 4.4 ANSYS计算结果分析 |
| 4.4.1 模具温度场仿真模型 |
| 4.4.2 模腔温度场仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 二次塑封工艺参数的试验研究 |
| 5.1 试验内容介绍 |
| 5.1.1 试验内容及过程 |
| 5.1.2 试验目的 |
| 5.1.3 试验步骤 |
| 5.2 各参数试验分析 |
| 5.3 试验中的问题及解决方案 |
| 5.4 试验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章及研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于CAE的车用轴流扇叶注塑工艺及模具优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑件翘曲产生的机理及原因 |
| 1.2.1 翘曲变形机理简述 |
| 1.2.2 翘曲变形的影响因素 |
| 1.3 国内外关于薄壁塑件翘曲变形的研究现状 |
| 1.3.1 国外关于翘曲变形的研究现状 |
| 1.3.2 国内关于翘曲变形的研究现状 |
| 1.4 减少薄壁件翘曲的措施 |
| 1.5 本课题的主要研究工作 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 注塑成型CAE及其数值模拟理论 |
| 2.1 注塑成型CAE技术 |
| 2.1.1 注塑模CAE技术的研究发展状况 |
| 2.1.2 注塑成型CAE商品化软件 |
| 2.1.3 注塑模CAE技术的发展趋势 |
| 2.2 注塑成型的CAE数值模拟理论 |
| 2.2.1 流变学基本方程 |
| 2.2.2 翘曲变形的CAE数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 扇叶塑件注塑成型工艺仿真分析 |
| 3.1 Moldflow软件简介 |
| 3.1.1 Moldflow的基本功能 |
| 3.1.2 Moldflow基本流程 |
| 3.2 CAE分析模型的建立过程 |
| 3.2.1 三维模型及网格划分 |
| 3.2.2 材料及其性能参数 |
| 3.2.3 浇注系统设计与分析 |
| 3.2.4 冷却系统设计与分析 |
| 3.2.5 翘曲分析CAE模型的确立 |
| 3.3 扇叶翘曲变形CAE模拟及结果分析 |
| 3.3.1 流动(Flow)分析 |
| 3.3.2 冷却(Cool)分析 |
| 3.3.3 翘曲(Warp)分析 |
| 3.4 正交试验 |
| 3.4.1 正交试验设计 |
| 3.4.2 正交试验结果及分析 |
| 3.4.3 确定最优工艺参数组合 |
| 3.4.4 优化后的结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 反向补偿模型及模具设计 |
| 4.1 反变形预补偿原理 |
| 4.2 反变形预补偿分析与计算 |
| 4.2.1 反向模型 |
| 4.2.2 补偿量的计算 |
| 4.3 反向补偿模型翘曲分析 |
| 4.4 反向补偿模型的确立 |
| 4.5 模具优化设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 扇叶注塑成型实验 |
| 5.1 实验设备及成型材料 |
| 5.1.1 实验设备 |
| 5.1.2 成型材料 |
| 5.2 注塑实验 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 翘曲变形测量 |
| 5.3.2 动平衡实验 |
| 5.4 生产应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）基于CAE技术的注塑模具设计及其成形工艺分析（论文提纲范文）
| 注塑模CAE技术及其研究现状 |
| 1 CAE技术及在注塑成形中的应用 |
| 2 国内外注塑模CAE技术现状 |
| 注塑模CAE分析方法与技术流程 |
| 注塑模CAE技术的实例应用 |
| 1 建模与前处理 |
| 2 浇口位置的仿真分析 |
| 3 浇注系统与冷却系统的建立 |
| 4 填充过程的仿真分析 |
| 结束语 |
（6）长筒形壳体件注塑成型CAE分析与模具结构的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 注塑模CAE的发展概况及发展趋势 |
| 1.1.1 注塑模CAE国内外发展概况 |
| 1.1.2 注塑模CAE技术的发展趋势 |
| 1.1.3 CAE商品化软件介绍 |
| 1.2 CAE技术在注塑模浇注系统中的应用 |
| 1.3 注塑成型CAE技术存在的缺陷 |
| 1.4 课题背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的背景及研究对象 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 2 长筒形壳体件注塑成型实验 |
| 2.1 成型材料及实验设备 |
| 2.1.1 注塑成型材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 注塑成型实验工艺过程 |
| 2.2.1 成型前的准备 |
| 2.2.2 注塑过程 |
| 2.2.3 塑料制品的后处理 |
| 2.3 模具结构 |
| 2.3.1 模具总体结构 |
| 2.3.2 浇注系统的结构 |
| 2.4 实验工艺参数 |
| 2.5 实验结果分析 |
| 3 原始方案的CAE优化 |
| 3.1 Moldflow软件简介 |
| 3.1.1 注塑成型CAE的理论基础 |
| 3.1.2 Moldflow中模型类型的介绍 |
| 3.1.3 Moldflow分析流程 |
| 3.2 原始浇注系统的分析 |
| 3.2.1 填充时间 |
| 3.2.2 熔接线 |
| 3.3 塑件成型过程的验证 |
| 3.4 原始浇注系统的优化 |
| 3.4.1 有限元网格模型的建立 |
| 3.4.2 浇口位置优化设计 |
| 3.4.3 优化方案浇注系统的确立 |
| 4 原始方案和优化方案的模拟分析 |
| 4.1 分析类型与成型材料的选择 |
| 4.1.1 分析类型的选择 |
| 4.1.2 成型材料的选择 |
| 4.2 注塑工艺参数的设置 |
| 4.3 两种方案的模拟分析及对比 |
| 4.3.1 Moldflow模拟的分析结果 |
| 4.3.2 优化方案与原始方案的模拟结果对比 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.2 国内外注塑模具技术发展概况 |
| 1.3 注塑模具 CAE 技术的发展与国内外研究现状 |
| 1.3.1 CAE 技术的发展与国外研究现状 |
| 1.3.2 CAE 技术国内研究现状 |
| 1.4 CAE 技术的优化设计应用研究进展 |
| 1.5 研究目标和主要研究内容及意义 |
| 第二章 注塑成型基础理论与模具初步设计 |
| 2.1 注塑成型 |
| 2.1.1 注塑成型过程 |
| 2.1.2 注塑成型工艺条件 |
| 2.2 浇注系统 |
| 2.2.1 浇注系统概述 |
| 2.2.2 浇注系统设计 |
| 2.3 冷却系统 |
| 2.3.1 冷却系统的作用 |
| 2.3.2 模具温度对塑件质量的影响 |
| 2.3.3 冷却系统设计 |
| 2.4 注塑模具结构初步设计 |
| 2.4.1 产品主要信息 |
| 2.4.2 塑件模型与模具结构设计分析 |
| 2.4.3 滑动支座可成型性分析 |
| 2.4.4 模具结构设计思路 |
| 2.4.5 模具结构初步设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑模 CAE 分析数学模型的建立 |
| 3.1 熔体流动充模过程的数学描述 |
| 3.1.1 塑料熔体充填过程的流动特性 |
| 3.1.2 充填过程的基本理论 |
| 3.1.3 条件假设与模型简化 |
| 3.1.4 塑料熔体流动充填仿真的数学模型 |
| 3.2 熔体保压过程的数学描述 |
| 3.2.1 熔体保压阶段的流动特性 |
| 3.2.2 保压阶段的基本理论 |
| 3.3 冷却过程的数学描述 |
| 3.3.1 塑料熔体的冷却过程 |
| 3.3.2 基本理论与假设 |
| 3.3.3 边界条件 |
| 3.4 翘曲过程的数学描述 |
| 3.4.1 制品翘曲分析原理 |
| 3.4.2 翘曲分析的假设 |
| 3.4.3 翘曲的基本理论 |
| 3.5 数值求解方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车滑动支座注塑模优化设计与 CAE 分析 |
| 4.1 注塑 CAE 技术基本原理与方法 |
| 4.2 滑动支座注塑模 CAE 分析前处理 |
| 4.2.1 模型前处理 |
| 4.2.2 有限元网格的划分与修复 |
| 4.3 注塑工艺条件 |
| 4.3.1 塑件材料工艺特性 |
| 4.3.2 注塑工艺条件设置 |
| 4.4 浇注系统优化设计 |
| 4.4.1 浇口位置优化 |
| 4.4.2 浇注系统有限元模型建立 |
| 4.4.3 浇注系统初始方案模拟分析 |
| 4.4.4 自然平衡流道非平衡流动研究 |
| 4.4.5 浇注系统流道优化 |
| 4.5 冷却系统设计 |
| 4.5.1 冷却系统模型建立 |
| 4.5.2 工艺条件设定 |
| 4.5.3 冷却分析 |
| 4.6 翘曲分析 |
| 4.6.1 CFW 分析 |
| 4.6.2 翘曲原因 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 汽车滑动支座注塑工艺参数优化 |
| 5.1 正交试验设计法 |
| 5.1.1 正交试验设计法简介 |
| 5.1.2 正交表性质与正交试验特点 |
| 5.1.3 常用术语 |
| 5.1.4 正交表构造 |
| 5.1.5 正交试验设计步骤 |
| 5.2 Taguchi 法优化设计 |
| 5.2.1 试验目标确定 |
| 5.2.2 因素水平表制定 |
| 5.2.3 试验方案确定 |
| 5.3 试验结果计算与分析 |
| 5.3.1 均值—极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 工艺参数组合检验优化 |
| 5.5 结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 优化结果的实际应用 |
| 6.1 注塑模具优化设计 |
| 6.1.1 装配图 |
| 6.1.2 成型零件图 |
| 6.2 生产试模 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究结论 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）基于UG的注射模具的优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及其意义 |
| 1.2 国内外注塑模具研究发展现状 |
| 1.2.1 国外注塑模具研究发展现状 |
| 1.2.2 国内注塑模具研究发展现状 |
| 1.3 国内外注塑模具发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 基于 UG 的注塑模具 CAD |
| 2.1 UG 软件及注塑模 CAD 技术简介 |
| 2.1.1 UG 软件概述 |
| 2.1.2 注塑模具 CAD 技术 |
| 2.2 注塑模具设计理论 |
| 2.2.1 注塑机的选择 |
| 2.2.2 浇注系统的设计 |
| 2.2.3 成型零部件的设计 |
| 2.2.4 排气引气系统设计 |
| 2.2.5 模温控制系统的设计 |
| 2.2.6 脱模机构的设计 |
| 2.3 应用 UG 进行注塑模具设计实例 |
| 2.3.1. 导入实体模型设置收缩率 |
| 2.3.2 创建工件 |
| 2.3.3 抽取分型线并创建分型面 |
| 2.3.4 创建型芯和型腔 |
| 2.3.5 载入模架及成型部件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 应用 Moldflow 的注塑模具 CAE |
| 3.1 注塑模 CAE 技术 |
| 3.1.1 注塑模 CAE 技术简介 |
| 3.1.2 Moldflow 软件简介 |
| 3.2 注塑模 CAE 技术主要研究内容 |
| 3.2.1 流动模拟 |
| 3.2.2 保压分析 |
| 3.2.3 冷却分析 |
| 3.2.4 结晶、取向分析 |
| 3.2.5 翘曲分析 |
| 3.3 注塑成型制品的缺陷类型、原因分析及解决方法 |
| 3.3.1 充填不足 |
| 3.3.2 翘曲变形 |
| 3.3.3 熔接痕 |
| 3.4 注塑成型的工艺条件要素 |
| 3.4.1 压力 |
| 3.4.2 温度 |
| 3.4.3 时间 |
| 3.5 使用 Moldflow 进行注塑分析实例 |
| 3.5.1 网格划分 |
| 3.5.2 浇口位置分析 |
| 3.5.3 树脂的选择 |
| 3.5.4 充填分析 |
| 3.5.5 冷却+充填+保压+翘曲分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于 UG 的注塑模 CAM |
| 4.1 数控技术与数控机床简介 |
| 4.2 UG/CAM 功能和 CAM 技术简介 |
| 4.2.1 铣削加工 |
| 4.2.2 车削加工 |
| 4.2.3 点位加工 |
| 4.2.4 线切割加工 |
| 4.3 注塑模具数控加工基础 |
| 4.3.1 刀具的选择 |
| 4.3.2 模具加工过程中的常见问题 |
| 4.4 液体器注塑模具数控加工实例 |
| 4.4.1 型芯加工 |
| 4.4.2 型腔加工 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）大型注塑模具设计及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 大型注塑模具的概述 |
| 1.2.1 大型注塑模具的划分 |
| 1.2.2 大型注塑模具的设计特点 |
| 1.3 大型注塑模具应用技术的研究现状 |
| 1.3.1 注塑成型技术 |
| 1.3.2 注塑模CAE技术 |
| 1.3.3 注塑成型工艺优化技术 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 大型注塑模具的设计 |
| 2.1 大型注塑模具的基本结构 |
| 2.2 大型塑件注塑过程中的主要问题 |
| 2.2.1 注塑过程中的主要问题 |
| 2.2.2 主要的改善方法 |
| 2.3 仪表板注塑模具的整体设计方案 |
| 2.3.1 塑件结构工艺性分析 |
| 2.3.2 注塑机的选取 |
| 2.3.3 分型面的选择 |
| 2.3.4 模具主要结构的设计方案 |
| 2.3.5 注塑成型工艺的设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于Moldflow的大型注塑模具浇注系统的设计 |
| 3.1 仪表板Moldflow分析前处理 |
| 3.1.1 模型的简化 |
| 3.1.2 模型的导入 |
| 3.1.3 网格划分与修复 |
| 3.1.4 制件材料以及成型工艺的选择 |
| 3.2 基于Moldflow的浇口位置及浇口数目确定 |
| 3.2.1 最佳浇口位置的预测 |
| 3.2.2 制定浇口设计方案 |
| 3.2.3 基于MPI/Flow模块的流动模拟分析 |
| 3.2.4 基于MPI/Warp模块的翘曲变形分析 |
| 3.2.5 MPI模拟结果的综合比较 |
| 3.3 浇注系统的流变学计算 |
| 3.3.1 浇注系统的结构设计 |
| 3.3.2 浇注系统的尺寸计算 |
| 3.3.3 浇注系统的平衡 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于Moldflow的大型注塑模具冷却系统的设计 |
| 4.1 冷却系统的设计概述 |
| 4.1.1 冷却系统设计原则 |
| 4.1.2 冷却系统的结构 |
| 4.2 冷却系统的传热学设计计算 |
| 4.2.1 冷却系统的初步计算 |
| 4.2.2 冷却回路的布置 |
| 4.3 基于MPI/Cool模块的冷却回路分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于Taguchi DOE的注塑成型工艺参数优化设计 |
| 5.1 Taguchi试验设计方法 |
| 5.1.1 Taguchi试验设计方法 |
| 5.1.2 Taguchi设计的基本步骤 |
| 5.2 正交试验设计 |
| 5.2.1 注塑工艺参数和优化目标的选定 |
| 5.2.2 试验水平的确定及正交表的选取 |
| 5.3 工艺参数对翘曲量的影响分析 |
| 5.3.1 工艺参数对翘曲量的影响趋势 |
| 5.3.2 工艺参数对翘曲量的影响程度 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于神经网络和遗传算法的注塑成型工艺参数优化设计 |
| 6.1 基于BP神经网络的翘曲模型的建立 |
| 6.1.1 BP神经网络的模型与算法 |
| 6.1.2 翘曲模型的BP神经网络设计 |
| 6.1.3 翘曲模型的建立 |
| 6.2 基于遗传算法的工艺参数优化设计 |
| 6.2.1 遗传算法概述 |
| 6.2.2 注塑成型工艺优化的遗传算法实施 |
| 6.2.3 工艺参数的优化 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）冰箱压缩机罩注塑成型流动平衡分析及模具技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冰箱压缩机罩 |
| 1.2 大型精密注射模 |
| 1.3 CAD/CAE/CAM技术在塑料注射模上的应用 |
| 1.4 模流分析在大型精密注塑模的应用 |
| 1.5 大型精密注射模设计和制造过程中应注意的问题 |
| 1.6 注塑制品翘曲变形国内外研究现状 |
| 1.7 本课题的主要目的和意义 |
| 1.8 本课题研究的主要内容及创新点 |
| 第2章 塑料成型流变学基础 |
| 2.1 塑料熔体的注射成型原理 |
| 2.2 聚合物的流变学性质 |
| 2.2.1 牛顿流动 |
| 2.2.2 非牛顿流动 |
| 2.3 聚合物熔体在成型时的流动 |
| 2.3.1 圆形截面导管内的流动 |
| 2.3.2 狭缝形导管内的流动 |
| 2.4 基本方程 |
| 2.4.1 连续性方程 |
| 2.4.2 运动方程 |
| 2.4.3 能量方程 |
| 2.4.4 本构方程 |
| 第3章 翘曲变形产生机理及影响因素 |
| 3.1 翘曲的产生机理 |
| 3.1.1 产生收缩的因素 |
| 3.1.2 残留应力与收缩翘曲 |
| 3.2 翘曲的影响因素 |
| 3.2.1 模具结构对翘曲变形的影响 |
| 3.2.2 塑料的选择 |
| 3.2.3 塑件的结构 |
| 3.2.4 注塑成型工艺参数 |
| 3.3 本章总结 |
| 第4章 基于MOLDFLOW冰箱压缩机罩注塑模的CAE分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注塑成型过程CAE基本原理与方法 |
| 4.3 模具CAE分析的必要性 |
| 4.4 冰箱压缩机罩模流分析有限元模型的前处理 |
| 4.4.1 冰箱压缩机罩塑件3D模型及有限元模型的建立 |
| 4.4.2 模型的导入 |
| 4.4.3 有限元网格划分及修补 |
| 4.4.4 塑料材质的设定 |
| 4.4.5 工艺参数设置 |
| 4.5 冰箱压缩机罩模具浇口设置与流动平衡分析 |
| 4.5.1 创建浇注系统 |
| 4.5.2 创建冷却系统 |
| 4.5.3 冰箱压缩机罩填充模拟结果及分析 |
| 4.5.4 小结 |
| 4.6 6点进浇WARP翘曲问题的模拟与分析 |
| 4.7 数值模拟正交试验工艺优化研究 |
| 4.7.1 正交试验设计 |
| 4.7.2 冰箱压缩机罩翘曲变形正交试验结果及分析 |
| 4.8 对优化工艺参数组合的试验验证 |
| 4.8.1 仿真验证 |
| 4.8.2 生产试验验证 |
| 4.9 本章总结 |
| 第5章 基于PRO/E的冰箱压缩机罩模具CAD设计 |
| 5.1 基于PRO/E的注塑模具设计一般流程 |
| 5.2 冰箱压缩机罩注塑模具CAD设计 |
| 5.2.1 冰箱压缩机罩制件设计要求 |
| 5.2.2 冰箱压缩机罩制件分析 |
| 5.2.3 注塑机的选择 |
| 5.2.4 分型面的设计 |
| 5.2.5 模具型腔和型芯的设计 |
| 5.2.6 浇注系统设计 |
| 5.2.7 侧向分型抽芯机构以及滑块的设计 |
| 5.2.8 自动脱螺纹机构的设计 |
| 5.2.9 冷却系统的设计 |
| 5.2.10 推出机构的设计 |
| 5.3 模具的整体结构以及动作原理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、我国注塑模CAE技术的应用现状分析（论文参考文献）
- [1]汽车加油口盖板注塑模设计及成型工艺参数优化[D]. 赵威. 安徽工程大学, 2020(04)
- [2]A立柱下内饰板注塑成型工艺及模具优化研究[D]. 曾慧. 重庆理工大学, 2020(08)
- [3]油田线缆接头塑封装置的研制与试验研究[D]. 李建民. 东北石油大学, 2019(01)
- [4]基于CAE的车用轴流扇叶注塑工艺及模具优化研究[D]. 梁峰. 重庆理工大学, 2018(12)
- [5]基于CAE技术的注塑模具设计及其成形工艺分析[J]. 刘世豪,郭志忠,李粤,廖宇兰. 航空制造技术, 2014(09)
- [6]长筒形壳体件注塑成型CAE分析与模具结构的优化[D]. 李国辉. 大连理工大学, 2013(09)
- [7]汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化[D]. 郝彦琴. 长沙理工大学, 2013(S2)
- [8]基于UG的注射模具的优化设计研究[D]. 王胜凯. 华北电力大学, 2013(S2)
- [9]大型注塑模具设计及应用技术研究[D]. 孙蒙蒙. 南京理工大学, 2013(07)
- [10]冰箱压缩机罩注塑成型流动平衡分析及模具技术研究[D]. 陈建荣. 南昌大学, 2011(07)
标签：注塑成型论文; 注塑模具论文; cae论文; moldflow论文; 注塑成型工艺论文;