导读:本文包含了液态铝合金论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:A356铸造铝合金,液态模锻成形,工艺参数,热处理
液态铝合金论文文献综述
邓腾[1]（2019）在《A356铸造铝合金液态模锻成形工艺研究》一文中研究指出在能源和环境危机日益严重的当代社会,轻量化是解决这些问题的有效途径之一,铝合金作为轻量化首选材料之一,采用传统的铸造和锻造方式,都有各自的优缺点,而使用液态模锻(挤压铸造)成形工艺可以结合两者的优点,有效满足实际生产要求。本文基于液态模锻成形工艺,以A356铸造铝合金为原材料成形简易轮毂件,对液态模锻凝固过程进行数值模拟并进行了成形实验,并对实验所得制件进行多种分析,最后研究了不同因素对制件的微观组织和力学性能的影响,希望能为液态模锻成形工艺的研究和工业化提供一定理论和实验基础。本文使用ProCAST软件模拟了轮毂件的凝固过程,研究了不同工艺参数对凝固过程的影响。结果表明,轮毂件的凝固是从表面开始,拐角区域的中心处为最后凝固区域,适合成形实验的工艺参数范围是:浇注温度680-720℃,模具温度200-300℃,比压200MPa以上。本文针对成形实验所得到的制件,研究不同成形方式、工艺条件等对制件组织和性能的影响。影响不同成形方式制件的组织和性能的主要因素是凝固时施加的比压,比压的增加提高了合金熔点,增加了凝固时的过冷度,提高了形核率,所以液锻件的晶粒更细小致密,性能更好。对制件进行EDS能谱分析发现,晶粒内主要为α(Al)相,晶界处主要为共晶硅,Si、Fe、Mn元在晶界处发生不同程度的富集。制件的最佳工艺参数为:浇注温度700-720℃、模具温度为250℃、保压15-30s。该工艺条件下制件组织多为细小的等轴晶,力学性能较好且比较稳定,热处理前制件的抗拉强度、屈服强度、延伸率分别在208.775MPa、102.907MPa和8.581%左右。T6热处理后,制件共晶硅组织变成了粒状,制件的强度得到很大提升,抗拉强度与屈服强度平均提高36.4%和125.5%,延伸率降低了24.65%。热处理前,力学性能较好的液锻件以韧性断裂形式为主,而热处理后,制件延伸率下降,断裂形式为准解理断裂。本研究发现制件的晶粒尺寸和力学性能有紧密关系,当共晶硅形貌无明显变化时,细小的晶粒会改善硅相的分布和晶界大小,提高了制件的力学性能。共晶硅的形貌对制件的力学性能有非常大的影响,粗大形貌的共晶硅严重降低了制件的力学性能。经变质处理后,制件的组织细化效果显着,共晶硅变质为纤维状,力学性能有所提高,其延伸率提高为变质前的1.2倍,为10.33%,而细化剂对制件组织和性能的提升效果没有变质剂明显。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
孙跃军,崔泽文,高艳静,杨泽宇[2]（2019）在《双级时效对液态模锻6061铝合金性能的影响》一文中研究指出利用加热炉、硬度计、拉伸试验机等设备研究了液态模锻6061铝合金在单级时效、双级时效等不同时效制度下的力学性能。结果表明:同单级时效相比,双级时效处理对合金的硬度影响不大。双级时效条件下,预时效和终时效温度顺序对液态模锻6061铝合金合金的抗拉强度影响不大,主要影响合金的屈服强度和伸长率;终时效温度越高合金屈服强度越高,强化速率越快,伸长率下降也越大。液态模锻6061铝合金在560℃固溶5 h后经200℃预时效1 h,185℃终时效3. 5 h时具有较好的力学性能,抗拉强度达到362. 2 MPa,屈服强度达到311. 5 MPa,伸长率为12. 1%。(本文来源于《金属热处理》期刊2019年01期）
胡洪,王家宣,施文鹏,龚伟平[3]（2019）在《A356铝合金汽车轮圈轮辐液态模锻成形的数值模拟》一文中研究指出建立了A356铝合金汽车轮辐的有限元模型,使用ProCAST数值模拟软件对A356铝合金轮辐液态模锻成形工艺进行了研究。通过数值模拟分析了充填速度、充填温度及模具预热温度对铝合金轮辐液态模锻件成形性能的影响。探讨了不同工艺下金属液流动特点和温度的分布规律以及缩松位置。结果表明,铝合金轮辐最佳的成形工艺参数为:充填温度690℃,模具预热温度350℃,挤压速度15 mm/s。结果能为后续的模具优化设计、工艺实验提供理论依据。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年01期）
许志武,李政玮,罗潇雨,姬书得,闫久春[4]（2018）在《铝合金表面液态钎料声致铺展前沿氧化膜行为及其破除机制》一文中研究指出针对铝合金表面液态钎料声致铺展前沿往往存在氧化膜残留的问题,采用实验与有限元模拟相结合的方法分析了氧化膜残留的特征、原因,并提出相应的消除措施。研究发现,液态钎料声致铺展前沿由于液-气自由表面的影响,其内部声压值大幅下降、无法形成有效的声空化作用,导致润湿界面的氧化膜无法去除。改变超声波作用时间、输入振幅、以及钎料成分都不能解决铺展前沿氧化膜残留的问题。通过改变铺展前沿母材表面结构、避免钎料铺展前沿处于自由状态,可彻底地去除该处润湿界面的氧化膜。本研究对提高超声波涂覆、表面金属化以及超声波钎焊的质量具有重要意义。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2018年11期）
邱洁[5]（2018）在《液态模锻工艺参数对汽车铝合金轮辋性能的影响》一文中研究指出采用不同的液态模锻工艺参数对汽车铝轮辋进行了成形,并进行了磨损和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:比压为120 MPa时,与660℃浇注相比,720℃浇注试样的磨损体积减小了32%,腐蚀电位正移了116 m V。浇注温度为720℃时,与100 MPa成形的试样相比,120 MPa成形时试样的磨损体积减小了21%,腐蚀电位正移了92 m V。随浇注温度从660℃升高至740℃、比压从100 MPa升高至130 MPa,汽车铝轮辋的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。适宜的浇注温度和比压分别为720℃和120 MPa。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年19期）
胡洪[6]（2018）在《A356铝合金汽车轮毂液态模锻成形技术研究》一文中研究指出随着国家对环保的大力提倡和人们对环保意识的增强,消费者对汽车节能减排的要求也越来越高,作为汽车上非常关键的零部件---轮毂,其质量的好坏将对行驶时的平稳度和油耗有着直接的影响。现在市场上大多数的铝制轮毂都是低压铸造而成,其价格低廉、外观漂亮和结构多样化等,在轿车中已经广泛普及。由于传统的轮毂锻造工艺复杂,成本高,生产效率低下等问题使得其发展速度缓慢。但是液态模锻工艺成形的轮毂质量由于铸造接近锻件,成本比锻造方式低,设备吨位要求低,轻量化效果高于铸件。因此,液态模锻工艺在铝合金汽车轮毂生产中具有重要的意义。本文对液态模锻工艺、成形过程数值模拟、A356铝合金等做出了介绍,叙述了铝合金汽车轮毂采用液锻工艺生产的优势以及发展前景。根据液锻工艺特点并结合汽车轮毂零件的结构特点设计了整体轮毂锻件图。利用Pro-CAST软件对铝合金汽车轮毂液态模锻的成形过程进行了模拟,得到在不同充型条件下轮毂的充型和金属液流动特点,对模拟结果分析可以确定液态模锻工艺工艺参数。本课题对铝合金汽车轮毂的模拟主要工艺参数有:充型速度(5mm/s、15mm/s、25mm/s)、铝液充型温度(680℃、690℃、700℃)、模具预热温度(250℃、350℃、450℃),并设计出9组的正交模拟实验。模拟结果表明:在铝合金汽车轮毂液态模锻成形过程中,影响成形效果的参数主要有充型速度、充型铝液温度、模具温度、设备吨位。对主要工艺参数的模拟结果分析可知,充型速度对液态模锻充型效果有着很大影响,充型速度太低会导致充型不完整,速度太快则会导致充型时铝液不平稳流动,容易产生夹气夹渣等现象;充填温度和模具预热温度的不同对轮毂的最终充型同样有着不一样的影响,若铝液充型温度过高虽能够完整充型但充型时容易产生紊流,充型温度太低又会使得轮毂充型不完整。经过对充型工艺的模拟分析,总结出一组最佳的液态模锻工艺参数:铝液充型温度690℃,模具预热温度350℃,充型速度15mm/s。在数值模拟的基础上设计了铝合金汽车轮毂液态模锻模具,包括储液桶、成形部分、加热和保温装置。对设计出的模具进行液锻实验并对实验结果以及实验时出现问题进行分析,在此基础上对模具结构进一步的进行优化,使其更加适合生产需求。为铝合金汽车轮毂液态模锻工艺的制定和生产提供了重要的理论依据,同时为之后的实验及试生产奠定基础。(本文来源于《南昌航空大学》期刊2018-06-01）
郭庆[7]（2018）在《铝合金液态模锻装备控制系统设计》一文中研究指出共享单车依靠其“低碳出行”的生活理念在近年来取得了快速的发展,意味着自行车生产企业迎来了更多的机遇和挑战。随着市场对自行车铝合金零件的形状和质量要求越来越高,传统锻造方法已经无法适应其需求,而液态模锻技术作为一门新兴工艺,依靠其产品质量优良、节约能源、铸造成本低等优点,越来越受到相关行业的关注。目前我国液态模锻装备控制系统设计研究方面与发达国家还存在较大的差距,所以对液态模锻装备控制系统的研究具有重要的现实意义。本文在对液态模锻工艺与机构原理分析的基础上,设计了一套自行车铝合金零件液态模锻原型机以及装备控制系统。该系统满足液态模锻生产过程中的压力、温度控制要求,为液态模锻设备领域的科研工作提供借鉴和思路。本文主要研究内容如下:(1)分析传统锻造方法制作铝合金零件的局限性,提出了基于液态模锻工艺的装备控制系统设计方案。根据系统需求和液态模锻成形过程,将系统总体分为叁个部分:机械结构与液压机构、挤压过程压力控制系统以及模具预热温度控制系统。(2)根据铝合金零件生产要求,结合液态模锻工艺,设计了液态模锻原型机,在旧式冲床上完成了设备机械结构的改造,并根据各油缸的技术要求,完成了原型机液压系统的设计。最后,根据液压系统的组成结构,完成了基于PLC控制器的电气控制系统设计。(3)分析了油缸的挤压过程、压力控制要求以及压力控制流程,提出了油缸挤压过程中的两段式压力控制方案,并在此基础上设计了电液比例压力闭环控制系统,通过PID控制方法实现了挤压过程中压力切换的稳定控制。试验表明,系统能够完成油缸的顺序动作与压力控制要求。(4)根据模具预热过程和温度控制要求,提出了以通断调功法控制周期内加热时间的温度控制方案。采用位置式PID控制方法实现了模具温度的稳定控制,并在此基础上提出了Bang-Bang+积分分离位置式PID复合控制方法,在满足精度要求的条件下,达到最大化减少总体加热时间的目的。试验表明,系统能够完成模具预热温度控制要求。(本文来源于《杭州电子科技大学》期刊2018-03-01）
孙跃军,高艳静,崔泽文,于慧,苗舒奕[8]（2018）在《固溶处理对液态模锻6061铝合金显微组织的影响》一文中研究指出采用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及定量金相法对液态模锻6061铝合金的微观组织以及固溶处理时第二相的变化规律进行了研究。结果表明:模锻态6061铝合金的微观组织呈树枝状分布,压力作用下晶粒没有产生明显变形。在固溶处理过程中,随着固溶温度的升高,第二相的溶解速率加快,残余第二相的面积逐渐减少。在一定的固溶温度下,残余第二相的面积与固溶时间呈指数型变化。根据企业生产的实际需要,液态模锻6061铝合金适宜的固溶工艺为560℃固溶处理5 h。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2018年02期）
汤忠毅[9]（2017）在《低熔点液态合金激活铝合金铸锭的水解制氢性能研究》一文中研究指出氢能作为一种可再生的二次能源,由于具有无污染、资源丰富、储能密度高等优点,得到了世界各国的广泛关注和研究。传统制氢技术具有成本较高、产氢效率低或者会产生温室气体等缺点,且在储存和运输过程中还存在着储氢成本高、效率低以及存在安全隐患等关键问题,因此开发出安全可靠、成本低廉的现场制氢技术已成为迫切需求。然而,目前采用球磨法制备的铝合金粉虽然产氢量高且产氢速率快,但由于其制备成本高、效率低,限制了铝合金水解制氢技术的大规模工业化应用。本论文采用13种低熔点液态合金为活化剂,利用真空感应熔炼制备了一系列不同成分的铝合金铸锭,系统地研究了低熔点液态合金的成分及含量对铝合金在室温自来水中水解产氢性能的影响。为了优化铝合金的产氢性能,分别研究了激活剂含量、水解温度、水的种类及铝水比例等影响因素对叁种具有量良好产氢性能的铝合金铸锭的水解产氢性能的影响,然后再对其进行性能优化。为了分析铝在水中的活化机制,采用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、能谱分析、差示扫描量热仪等综合分析测试手段对叁种铝合金的显微组织、相组成、相变过程进行了系统研究。主要结论总结如下:(1)采用铸造法制备的含适量低熔点液态合金的Al合金铸锭与球磨法制备的Al合金粉具有相近的优异制氢性能,并且铸造法具有制备效率高、成本低廉、适宜大规模工业化生产等优点,因此具有重要研究意义和理论研究价值。(2)低熔点液态合金的成分及含量对铝合金铸锭的水解产氢性能具有十分重要的影响,且成分的影响更大。随着低熔点合金的组元数从二元逐渐增加到五元,铝合金的水解产氢性能总体上也随之逐渐改善。随液态合金含量的升高,水解产氢量先增加后降低,而最大产氢速率则持续增加,当其含量为15wt.%时,综合产氢性能最好。(3)提高水解温度对铝合金在自来水中的水解产氢量没有太大影响,但能明显提高水解产氢速率,缩短反应时间。水中的微量离子能促进金属铝参与水解反应,在25°C的自来水和0.9wt.%的盐水中的产氢量均明显高于去离子水,但在去离子水中的产氢速率最高。减少水的体积以利用铝水反应热来对铝水反应系统升温能显着提高产氢速率、大幅缩短反应时间。在优化后的水解条件下,铝合金铸锭的产氢量在约6分钟内即达到理论值,产氢性能得到显着改善。(本文来源于《大连理工大学》期刊2017-06-06）
李超[10]（2017）在《7075铝合金端盖件液态模锻成形工艺研究》一文中研究指出铝合金材料具有密度低、强度高的优良特点,在不同的热处理下可以得到优异的物理性能和机械性能,广泛应用于特种车辆零部件的加工制作。铝合金液态模锻成形方法具有产品质量高、成本低、易管理的优点,其中金属液的浇注过程是关键工艺环节,传统的浇注过程为手工浇注,存在着劳动强度高、尺寸精度差等一系列问题。本文以某特种车辆7075铝合金端盖成形为出发点,设计改进了金属液定量输料系统,可实现在全封闭环境下定量输送熔融金属液,提高金属液浇注精度,减少氧化缺陷,提高成形件质量。基于2000KN通用液压机,设计加工了端盖液态模锻成形模具,在该模具上配合金属液定量输料装置的浇注管道。选择液态模锻模拟软件Pro CAST对金属液充型过程进行了模拟分析,优化定量输料系统的各工艺参数,研究了不同充型速度下制件可能出现的缺陷状况,模拟分析了冲头水平运动速率等工艺参数对成形的影响规律,确定冲头活塞运动速率为0.08m/s。设计了成形试验方案,研究了金属液浇注温度、模具预热温度和补缩量等工艺参数对成形件的微观组织和力学性能的影响规律,确定最优金属液浇注温度为720℃~730℃之间,最优模具预热温度为200℃~250℃之间,确定最优补缩量为3mm~4mm之间。对成形件质量问题进行总结,分别是冷隔和浇不足、表面缺陷和内部缩松缩孔,通过提高保压时间、控制金属液温度和模具温度、改变模具润滑等方法加以解决。分析端盖不同位置组织结构和力学性能,法兰处组织比较致密,晶粒分布均匀,性能最好;端盖底部处容易出现缩松缩孔,力学性能相对较低;端盖侧壁易出现显微裂纹,影响成形件的使用寿命。对拉伸试样断口形貌进行观察分析,断口存在大量的韧窝和一定的微观孔洞,部分位置分布着沿晶断裂,总结断裂机理主要为韧性断裂,附带一定程度的解理断裂。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2017-06-01）
液态铝合金论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
利用加热炉、硬度计、拉伸试验机等设备研究了液态模锻6061铝合金在单级时效、双级时效等不同时效制度下的力学性能。结果表明:同单级时效相比,双级时效处理对合金的硬度影响不大。双级时效条件下,预时效和终时效温度顺序对液态模锻6061铝合金合金的抗拉强度影响不大,主要影响合金的屈服强度和伸长率;终时效温度越高合金屈服强度越高,强化速率越快,伸长率下降也越大。液态模锻6061铝合金在560℃固溶5 h后经200℃预时效1 h,185℃终时效3. 5 h时具有较好的力学性能,抗拉强度达到362. 2 MPa,屈服强度达到311. 5 MPa,伸长率为12. 1%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
液态铝合金论文参考文献
[1].邓腾.A356铸造铝合金液态模锻成形工艺研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[2].孙跃军,崔泽文,高艳静,杨泽宇.双级时效对液态模锻6061铝合金性能的影响[J].金属热处理.2019
[3].胡洪,王家宣,施文鹏,龚伟平.A356铝合金汽车轮圈轮辐液态模锻成形的数值模拟[J].热加工工艺.2019
[4].许志武,李政玮,罗潇雨,姬书得,闫久春.铝合金表面液态钎料声致铺展前沿氧化膜行为及其破除机制[J].稀有金属材料与工程.2018
[5].邱洁.液态模锻工艺参数对汽车铝合金轮辋性能的影响[J].热加工工艺.2018
[6].胡洪.A356铝合金汽车轮毂液态模锻成形技术研究[D].南昌航空大学.2018
[7].郭庆.铝合金液态模锻装备控制系统设计[D].杭州电子科技大学.2018
[8].孙跃军,高艳静,崔泽文,于慧,苗舒奕.固溶处理对液态模锻6061铝合金显微组织的影响[J].材料热处理学报.2018
[9].汤忠毅.低熔点液态合金激活铝合金铸锭的水解制氢性能研究[D].大连理工大学.2017
[10].李超.7075铝合金端盖件液态模锻成形工艺研究[D].哈尔滨工业大学.2017