一、基于钢球振动所产生的轴承噪声数学模型（论文文献综述）
杜同成[1]（2021）在《基于回转精度预测的轴承元件选配研究》文中认为轴承作为机械行业中最常使用的零部件之一,它的精度及性能是一切机械系统性能保障的基础。在轴承生产中,轴承装配合套是一项对成品轴承回转精度及装配精度具有巨大影响的重要工序。但在目前的轴承装配工序中,主要以径向游隙和合套率为目标进行装配,一定程度忽视了轴承的回转精度,且人工参与较多,自动化生产难以实现。为了解决上述问题,本文以深沟球轴承为例,在轴承自动化生产的背景下,提出了一种新的轴承元件选配方法,以轴承回转精度和游隙为目标进行轴承元件选配,具体研究内容如下:（1）建立深沟球轴承回转精度数值模型。考虑轴承元件微观几何结构关系,建立外圈固定,内圈运动的轴承运动几何模型,并通过建立轴承力学平衡方程,求解轴承内圈三维空间下的跳动量。（2）以型号6312深沟球轴承为实验对象,检测各轴承元件的必要尺寸并代入回转精度模型,得到理论结果。然后检测装配完成后的成套轴承的内圈径向跳动和轴向跳动,与理论结果进行对比。验证该回转精度模型的有效性以作为轴承元件选配模型建立的基础理论。（3）基于轴承回转精度数值模型,建立了两种轴承元件分选方案,一种以符合游隙要求和回转精度要求为约束条件（条件选配）,另一种以符合游隙要求且回转精度最高为约束条件（优化选配）。（4）为了适应轴承自动化生产线的节拍需求,使用BP神经网络算法对选配方案计算程序进行优化,提高了轴承选配的计算效率。（5）进行案例分析,结果表明按照本文提出的选配方法进行轴承装配,可提高装配轴承的合套率及回转精度;经BP神经网络算法优化后,选配计算时间要求范围内,可满足生产线要求。本文的研究工作为轴承自动化生产中的轴承元件选配工序提供了一种可行的方法,为轴承自动化生产线的搭建奠定了基础。
张传伟[2]（2020）在《基于电涡流传感器的钢球表面缺陷检测系统的研究》文中指出轴承、滚珠丝杠和直线导轨等精密传送部件的寿命和性能与轴承钢球的质量有着很大关系,为了保证轴承钢球的质量,除了严把制造的各个环节,还需要在出厂前对钢球进行严格检测。如何实现精密钢球的高效、快速、全表面在线检测是钢球行业亟待解决的难题。电涡流检测作为无损检测中重要的一种方法,具有检测精度高,反应灵敏,易于实现自动化的优点。本文采用电涡流无损检测方法对钢球表面缺陷在线检测的关键技术进行了分析和讨论,并在此基础上研制了一种完整的钢球无损检测系统。本文的主要内容和完成的工作如下:首先,结合麦克斯韦电磁理论分析钢球电涡流检测的原理以及电涡流在钢球内的分布规律,分析影响钢球电涡流传感器检测精度和灵敏度的主要因素,为钢球检测线圈设计提供理论依据。其次,根据电涡流电磁理论分析,使用SOLIDWORKS建立仿真模型,并导入COMSOL进行钢球电涡流检测的仿真分析。设置检测线圈参数为不同值,通过对检测系统在不同参数值时的仿真分析,确定检测线圈参数的最优值;通过分析在不同检测频率时钢球检测深度和系统对灵敏度的要求确定检测频率,进而确定检测电路的电容值;设置不同的线圈提离高度,分析提离高度对检测结果的影响,进而得出提离高度的最优值;设置不同尺寸的缺陷和与检测线圈不同的夹角,分析缺陷尺寸、缺陷与检测线圈的位置关系对电涡流检测的影响。再次,在分析传统的钢球展开方法的基础上,利用正交吸盘式展开机构实现钢球表面的完全展开,并结合振动盘上料机构实现钢球的自动检测。最后,数据处理与实验结果分析。使用控制变量法确定小波函数参数,并将确定的小波函数嵌入到上位机程序中,对检测信号进行去噪处理。分别对具有斑点、条状和裂纹缺陷的钢球进行检测并得出检测结果。对含有一定数量缺陷钢球的批量钢球进行自动检测,得出检测系统的误检率、漏检率,得出该系统可以较好的检测钢球表面的斑点、条状和裂纹缺陷。
卿宗胜[3]（2020）在《球磨机振动信号特征提取与负荷建模方法研究》文中提出球磨机作为开发利用矿石资源的关键设备,其筒内负荷变化情况直接影响整个磨矿工业的生产安全和磨矿效率。由于球磨机封闭连续旋转的复杂运行环境,造成磨矿过程中的球磨机负荷难以具体描述。开展球磨机负荷检测方法研究,准确判别球磨机负荷状态,可为球磨机的优化控制和提高磨矿效率提供准确、可靠判据。本文以工业现场湿式球磨机为主要研究对象,开展球磨机振动信号特征提取与负荷建模方法研究,以实现对球磨机负荷状态的准确判别,主要研究内容如下:首先对球磨机负荷检测研究的社会意义和经济价值进行介绍,阐述球磨机负荷检测方法的国内外研究现状,总结常见球磨机振动信号特征提取方法,归纳现有融合多源信号的磨机负荷建模方法的优点和不足。研究磨矿生产流程和湿式球磨机工作原理,根据工业实际情况,将球磨机负荷状态划分为欠负荷、正常负荷、过负荷三种状态。深入分析球磨机筒体振动机理,并对筒体振动信号与磨机负荷做相关性分析。研究影响磨机负荷变化的主要因素,选取给矿量、给水量、等7个磨矿过程参数作为构建负荷检测模型的输入参数。针对球磨机筒体振动信号负荷特征难以准确提取的问题,提出一种基于自适应VMD和改进功率谱估计的特征提取方法。该方法依据筒体振动信号生成原理,利用EMD的分解自适应性结合峰度参数对冲击量的敏感性,自适应确定VMD的模态数;采用数据延拓对自相关函数进行改进,有效避免自相关函数随着时延增大导致波形幅值衰减问题,引入Nuttall自卷积窗结合能量重心法提取振动信号模态分量的功率谱最大值对应频率作为负荷特征。应用工业实测数据进行实验,结果表明所提方法相比于EMD方法有更高的磨机负荷识别准确度,且自适应VMD相比于原VMD方法,具有更快的信号分解速度和负荷识别准确率。针对球磨机封闭、连续旋转的复杂运行环境,导致基于单一信号的球磨机负荷检测可靠性不高的问题,采用磨矿过程参数结合筒体振动信号特征构建多源特征,建立基于GA-BP神经网络球磨机负荷识别模型,以实现球磨机负荷状态的准确、可靠判别。工业实测数据实验结果表明,本文应用基于GA-BP神经网络建立球磨机负荷识别模型,相比未经优化的BP神经网络迭代速度更快且具有高的负荷识别率,并且将磨矿过程参数与振动特征构成的多源特征建立负荷识别模型相比单振动特征负荷识别模型,能更准确的对负荷状态进行判别。最后基于本文所提的振动信号特征提取与负荷建模算法,开发基于Lab VIEW的球磨机负荷检测系统,详细阐述整个系统的架构,编程实现振动信号数据采集、特征提取、负荷检测、数据存储等功能,并应用工业实测数据完成负荷检测系统的测试实验,验证本文方法的准确性和有效性。
熊剑[4]（2020）在《滚动轴承高精度故障诊断与故障尺寸评估研究》文中研究表明随着现代工业的进步,机械设备向高速化、智能化和精密化发展。滚动轴承作为这些设备中的关键部件,更应该保证其平稳安全的运行,因此建立一个准确可靠的滚动轴承故障诊断系统至关重要,这样对保证设备良好运行,减少事故发生具有重要意义。本文将滚动轴承作为研究对象,根据轴承的振动信号,建立了滚动轴承故障诊断的残差网络模型,研究了滚动轴承故障尺寸准确评估方法,论文主要工作如下:本文首先通过分析残差网络特点,阐述了残差网络提取信号特征的优势,结合故障轴承振动信号的特点,提出了基于残差网络的滚动轴承故障诊断网络模型。该模型将轴承振动时域信号作为数据输入,利用残差网络对其进行特征提取,并对不同的数据特征进行分类,实现轴承故障的高精度诊断。接着分析网络内部结构参数,并确定了网络结构参数对诊断准确率的影响规律。最后利用实测数据对网络模型进行验证,表明了该模型能够准确有效的进行滚动轴承故障诊断。针对轴承故障特征提取不够全面,网络底层数据表达不充分的问题,提出了改进的滚动轴承故障诊断残差网络模型。该模型对输入数据进行时频转换,把时域信号转换为时频信号,来表达轴承故障时域和频域的特征。接着将网络直连结构改进为全网络段连接,使其能够把网络底层信息直接传递到输出层。最后对激活函数进行了改进,提高滚动轴承故障诊断残差网络模型的抗噪性。在此基础上利用多种评价指标对模型故障诊断性能进行了分析,发现该模型故障诊断性能明显提高,优于其他故障诊断模型。针对网络数据不够直观的问题,利用可视化技术对网络特征层和诊断过程进行了可视化分析,展示了故障特征在网络中的变化过程。最后通过实验验证了该网络模型的有效性。为了准确评估轴承故障尺寸,提出了滚动轴承剥落故障尺寸准确评估方法。该方法根据轴承故障信号,并结合轴承故障几何特点评估轴承故障尺寸,其理论依据简单,切实可行。
吴素珍[5]（2019）在《精密摆线减速器传动性能优化与试验研究》文中进行了进一步梳理随着工业机器人技术发展,对机器人关节用传动机构各项性能提出了更高要求,这使得关节传动机构关键技术面临着更大的挑战。精密摆线减速器作为工业机器人关节关键传动机构,其接触特性、扭转刚度和传动精度等性能直接影响着整个工业机器人工作性能与寿命,如何准确评价及预估精密摆线减速器的传动性能是发展高质量精密减速器的前提。由于精密摆线传动机构结构的特殊性、多齿啮合的非线性及各项误差的随机性等特点,使得精密摆线减速器面临着复杂的力学问题、系统刚度问题及误差合理分配等难题,有必要深入研究精密摆线减速器的性能指标,进而开展其传动性能优化设计,为建立一套精密摆线减速器的关键设计理论体系奠定基础。本文在国家自然科学基金（51375064）资助下,对精密摆线减速器的接触特性、扭转刚度和传动精度等传动性能进行了优化设计与试验研究。主要内容如下:（1）提出一种基于多体动力学的受力分析方法,利用该方法研究了摆线针齿间的载荷分布规律、转臂轴承受力规律;并采用解析法与所提算法进行对比,结果表明两者具有很好的一致性,验证了该方法的有效性和准确性。基于受力分析结果,进一步采用有限元法,考虑间隙、摆线轮修形和部件弹性变形及转矩等因素,开展了摆线针轮和曲柄转臂轴承接触特性研究。结果表明:摆线针轮的接触位置、大小、重合度等应力分布规律与摆线轮的结构与变形有密切关系。转臂轴承接触应力与施加载荷近似呈线性关系,并且轴承各滚针应力各异,存在单边接触受力现象。（2）构建了耦合中心轮行星齿轮啮合刚度、摆线针轮啮合刚度、曲柄轴弹性变形刚度、曲柄转臂轴承刚度和行星架刚度的精密摆线减速器整机系统刚度数学模型,并进行了实例计算;利用有限元法,考虑中心轮、行星轮、曲柄轴、摆线轮、针齿销、左、右行星架等多因素的非线性和时变性,建立了精密摆线减速器整机全柔性系统刚度有限元模型;分析了各部件刚度对整机系统刚度的影响规律,得到摆线轮刚度对系统刚度影响最大,其次为曲柄转臂轴承和曲柄轴,行星架、中心轮、行星轮影响较小。（3）考虑中心轮和和行星轮制造误差、装配误差及其初相位,建立了第一级渐开线行星齿轮传动当量啮合误差数学模型;考虑针轮分度圆误差、针齿齿槽半径误差、摆线轮半径误差、摆线轮齿距累积误差、针齿齿形误差、针轮与齿槽间隙误差、曲柄轴轴孔偏心误差、曲柄轴偏心误差、行星架上轴承孔偏心误差及行星架安装误差,建立了第二级摆线针轮行星传动当量啮合误差数学模型;进而,推导出精密摆线减速器整机系统传动误差数学模型;采用蒙特卡洛法模拟制造、装配误差的随机特性,研究了各部件误差随机耦合对整机系统传动误差的影响;在此基础上提出系统传动误差快速预估算法;进一步,以RV-80E精密摆线减速器各项误差为例,基于该方法模拟了5万个采样,进行数理统计,得到精密摆线减速器整机系统传动误差取值区间为[1.6737",24.7712"]、置信区间为[11.533",11.5797"],期望为11.5564"。（4）构建了以传动误差最小、系统输出扭转角最小及转臂轴承受力最小的多目标优化函数;以及满足短幅系数、摆线轮宽度、摆线轮齿廓不根切、针齿系数、摆线轮与针齿接触强度、摆线轮修形参数、摆线轮齿距误差等约束条件的优化数学模型。利用自适应遗传算法,开展了精密摆线减速器传动性能最优参数优化设计。结果表明:优化后精密摆线减速器的系统传动误差降低了36.5%,输出端扭转角降低了12.23%,转臂轴承最大受力减小了6.04%;可知整机传动性能得到了较好提高,同时证明了传动性能优化算法的有效性。（5）针对优化前后精密摆线减速器样机,搭建了传动性能测试实验台架,对样机开展了传动性能试验研究,优化后精密摆线减速器传动精度提高了26.21%,整机系统扭转刚度提高了12.49%;表明了精密摆线减速器整机传动性能得到较大幅度提高,达到了预期目标。
张琦涛[6]（2019）在《深沟球轴承径向运动噪声计算方法研究》文中进行了进一步梳理滚动轴承作为机械工业最重要的零部件之一,随着人们对于生活环境要求的提高,轴承噪声问题成为轴承行业越来越重视的问题。虽然有很多学者都对轴承的噪声有所研究,但至今在对轴承噪声计算方面仍较为薄弱,尚未形成有效的定量计算方法。本文以深沟球轴承为研究对象,分别研究了不考虑任何轴承误差、只考虑轴承滚动体尺寸随机误差、考虑轴承内外滚道波纹度误差、考虑轴承保持架影响以及考虑综合因素影响下的轴承噪声计算模型,并进行了相关数值计算研究。具体的研究内容及研究成果如下:在轴承只受到径向载荷时,运用赫兹接触理论,建立了轴承无尺寸误差情况下的相关力学模型,得到了内圈及滚动体的运动情况,并结合经典声学模型,研究了轴承径向运动噪声的大小。在此基础上,考虑了轴承滚动体的随机尺寸误差以及内外圈滚道波纹度误差,采用三角函数作为波纹度模型,结合声学理论,得到了存在误差情况下的轴承噪声声压值变化计算方法。在考虑轴承保持架对轴承噪声的影响条件下,通过滚动体推动保持架运动的理论,建立了保持架的相关运动模型,进而得到了考虑保持架影响的轴承噪声声压值大小计算方法。最后,综合考虑上诉所有因素,得到了在径向载荷作用下,针对深沟球轴承径向振动的综合噪声声压值计算模型。使用Matlab进行数值计算,通过具体算例,得到了不同转速及不同载荷对轴承噪声声压值的综合影响规律,并绘制了相关规律曲线。本文是在前人研究的基础上进行的研究,所得到的研究结果可以为轴承噪声的研究和降噪技术提供一定的理论支持。
张琦涛,安琦[7]（2018）在《深沟球轴承内圈及滚动体运动噪声的计算方法》文中研究表明以深沟球轴承为研究对象,建立了一种对内圈轴心轨迹以及每个滚动体中心运动轨迹计算的轴承数学模型,结合声学理论,将轴承内圈看作圆柱声源,将滚动体看作球声源,建立了能够对深沟球轴承内圈和滚动体振动噪声进行定量计算的计算模型。通过一个具体的算例,研究了转速和径向载荷对固定点上噪声大小的影响,以及噪声沿滚动轴承轴线方向的变化规律,绘制了这些影响的变化曲线。发现随着轴承转速的增大,轴承声压值会随之增大;随着轴承所受径向载荷的增大,轴承声压值会随之增大,其变化趋势由快到慢;轴承内圈和滚动体运动所产生的声压在轴承轴线方向上逐渐减小,呈非线性关系变化。
马建,孙守增,芮海田,王磊,马勇,张伟伟,张维,刘辉,陈红燕,刘佼,董强柱[8]（2018）在《中国筑路机械学术研究综述·2018》文中提出为了促进中国筑路机械学科的发展,从土石方机械、压实机械、路面机械、桥梁机械、隧道机械及养护机械6个方面,系统梳理了国内外筑路机械领域的学术研究进展、热点前沿、存在问题、具体对策及发展前景。土石方机械方面综述了推土机、挖掘机、装载机、平地机技术等;压实机械方面综述了静压、轮胎、圆周振动、垂直振动、振荡压路机、冲击压路机、智能压实技术及设备等;路面机械方面综述了沥青混凝土搅拌设备、沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土搅拌设备、水泥混凝土摊铺设备、稳定土拌和设备等;桥梁机械方面综述了架桥机、移动模架造桥机等;隧道机械方面综述了喷锚机械、盾构机等;养护机械方面综述了清扫设备、除冰融雪设备、检测设备、铣刨机、再生设备、封层车、水泥路面修补设备、喷锚机械等。该综述可为筑路机械学科的学术研究提供新的视角和基础资料。
李洪杰[9]（2016）在《结构参数对轴承噪声的影响分析》文中研究说明相关调查研究表明,径向游隙对轴承振动噪声的影响最为显着,并且呈现很好的线性关系。基于此,在分析轴承噪声问题的过程中,可以进一步分析结构参数对轴承噪音的影响,进而依据非线性鹿力学和声学理论,探究控制和处理轴承噪音的对策,如此可以显着改善轴承噪音较大的问题。以下本文将以非线性力学和声学理论为基础,着重分析结构参数对轴承噪声的影响,进而探究降低轴承噪音的有效措施。
周辰铭[10]（2016）在《汽车轮毂轴承失效模式识别及其机理分析》文中研究表明汽车轮毂轴承单元是重要的汽车零部件,其质量影响着车辆行驶的舒适性和安全性。对轮毂轴承进行失效模式识别和失效机理分析,是提高轮毂轴承服役可靠性、汽车整车安全性的重要技术途径之一。该研究针对轮毂轴承进行失效分析,首先进行寿命预测,然后进行无损振动诊断,最后进行有损理化分析。基于软件仿真,台架试验和Bayesian参数估计理论提出了预测汽车轮毂轴承在应用中的失效概率方法。针对轮毂轴承在角总成系统中交变载荷谱下的工程应用、SKF SimPro Expert软件计算理论复合寿命、小样本定时截尾台架试验实际测试和Bayesian法对数据进行点估计相结合的方法预测了轮毂轴承的失效概率。基于振动检测方法,提出并验证了应用指纹法和梳状滤波法分别分析轮毂轴承滚动接触表面离散型和连续型缺陷的振动信号。对于离散型缺陷,通过对原始频谱包络检波并与轮毂轴承部件故障特征转频比对来诊断缺陷位置;对于连续型缺陷,通过用部件各阶次波纹度特征转频对原始频谱梳状滤波并识别其振动模态以诊断对噪音贡献值最大的波纹度阶次,并以实例证明效果良好。基于理化检测分析方法,结合轮毂轴承失效实例,系统分析了应用多种检测手段分析轮毂轴承的物理和化学特征以识别失效模式的方法。探讨了失效轮毂轴承理化检测工作的合理流程,能在提高轮毂轴承失效分析正确率的同时降低对人员经验上的要求,为轮毂轴承失效分析规范和标准的制定提供了依据。
二、基于钢球振动所产生的轴承噪声数学模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于钢球振动所产生的轴承噪声数学模型（论文提纲范文）
（1）基于回转精度预测的轴承元件选配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 轴承回转精度研究综述 |
| 1.2.2 轴承合套选配研究综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 球轴承分析基础理论 |
| 2.1 深沟球轴承几何学 |
| 2.1.1 轴承密合度 |
| 2.1.2 轴承接触角 |
| 2.1.3 接触点主曲率 |
| 2.2 Hertz点接触弹性理论 |
| 2.2.1 基本理论概述 |
| 2.2.2 接触应力与变形 |
| 2.2.3 接触载荷与刚度 |
| 2.3 低速运动轴承基本假设 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深沟球轴承回转精度模型的建立 |
| 3.1 误差函数分析 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.2.1 理想状态模型 |
| 3.2.2 考虑几何误差的空载状态模型 |
| 3.2.3 受载状态模型 |
| 3.2.4 变形协调模型 |
| 3.3 回转精度模型求解方程 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深沟球轴承回转精度模型实验研究 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.1.1 套圈沟底直径检测原理原则 |
| 4.1.2 套圈沟底圆度误差检测原理原则 |
| 4.1.3 钢球直径检测原理原则 |
| 4.1.4 轴承内圈跳动检测原理原则 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验流程 |
| 4.3.1 套圈沟底直径测量 |
| 4.3.2 套圈沟底圆度误差测量 |
| 4.3.3 钢球直径测量 |
| 4.3.4 轴承合套检测 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 深沟球轴承元件优化选配 |
| 5.1 选配模型 |
| 5.1.1 套圈编号赋予及钢球分组 |
| 5.1.2 径向游隙 |
| 5.1.3 分选方案 |
| 5.2 优化算法 |
| 5.2.1 BP神经网络算法 |
| 5.2.2 输入输出变量 |
| 5.3 算例分析 |
| 5.3.1 方案结果对比 |
| 5.3.2 算法结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 轴承元件及成套轴承测量数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）基于电涡流传感器的钢球表面缺陷检测系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 关于钢球检测的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 钢球电涡流检测基本原理 |
| 2.1 电磁检测基本原理 |
| 2.2 钢球检测电路 |
| 2.3 钢球电涡流检测中电流分布特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钢球电涡流检测电磁仿真分析 |
| 3.1 钢球检测电磁仿真模型的建立 |
| 3.2 钢球检测探头参数确定 |
| 3.3 钢球检测影响因素的电磁仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钢球检测系统的搭建 |
| 4.1 钢球检测系统要求与整体结构 |
| 4.2 钢球检测系统硬件设计 |
| 4.3 钢球检测系统软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钢球检测实验数据处理与结果分析 |
| 5.1 小波分析 |
| 5.2 小波去噪函数的参数确定 |
| 5.3 钢球检测实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（3）球磨机振动信号特征提取与负荷建模方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景与研究意义 |
| 1.2 球磨机负荷检测国内外研究现状 |
| 1.2.1 不同间接量的球磨机负荷检测方法研究现状 |
| 1.2.2 球磨机振动信号特征提取方法研究现状 |
| 1.2.3 融合多源信号的球磨机负荷建模方法研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 球磨机工作原理与磨机负荷相关理论 |
| 2.1 磨矿工艺流程与球磨机工作原理 |
| 2.1.1 磨矿工艺流程 |
| 2.1.2 球磨机工作原理 |
| 2.2 磨机负荷状态划分 |
| 2.3 球磨机振动与磨机负荷相关性分析 |
| 2.3.1 球磨机振动信号机理分析 |
| 2.3.2 筒体振动信号与磨机负荷相关性分析 |
| 2.4 磨矿过程参数与磨机负荷相关性分析 |
| 2.4.1 球磨机入口参数与磨机负荷相关性分析 |
| 2.4.2 球磨机出口参数与磨机负荷相关性分析 |
| 2.4.3 磨机功率与磨机负荷相关性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球磨机筒体振动信号特征提取方法研究 |
| 3.1 经验模态分解算法 |
| 3.2 变分模态分解算法 |
| 3.3 自适应变分模态分解算法 |
| 3.3.1 峰度参数选取IMF敏感分量规则 |
| 3.3.2 自适应VMD算法流程 |
| 3.3.3 仿真对比分析 |
| 3.4 改进功率谱估计 |
| 3.4.1 改进自相关函数 |
| 3.4.2 Nuttall自卷积窗能量重心法 |
| 3.5 球磨机筒体振动信号特征提取步骤 |
| 3.6 实例分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于GA-BP神经网络的球磨机负荷建模 |
| 4.1 GA-BP神经网络 |
| 4.1.1 BP神经网络基本原理 |
| 4.1.2 遗传算法 |
| 4.1.3 遗传算法优化BP神经网络 |
| 4.2 基于GA-BP神经网络建立球磨机负荷识别模型 |
| 4.3 实例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 球磨机负荷检测系统设计 |
| 5.1 球磨机负荷检测系统架构 |
| 5.2 球磨机负荷检测系统软件设计 |
| 5.2.1 系统登录与系统菜单模块 |
| 5.2.2 振动信号特征提取模块 |
| 5.2.3 负荷检测模块 |
| 5.2.4 用户管理模块 |
| 5.2.5 数据记录与报表生成模块 |
| 5.3 工业实测数据系统功能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间主研的科研项目 |
（4）滚动轴承高精度故障诊断与故障尺寸评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 传统诊断方法在轴承故障诊断中的应用现状 |
| 1.2.2 机器学习方法在轴承故障诊断中的应用现状 |
| 1.2.3 卷积神经网络在轴承故障诊断中的应用现状 |
| 1.2.4 残差网络在轴承故障诊断中的应用现状 |
| 1.3 目前存在的问题 |
| 1.4 本文研究内容与研究思路 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 基本研究思路 |
| 第2章 滚动轴承故障诊断高精度残差网络模型研究 |
| 2.1 深度学习基础理论 |
| 2.1.1 神经网络 |
| 2.1.2 卷积神经网络 |
| 2.1.3 残差网络 |
| 2.2 滚动轴承故障诊断残差网络模型建立 |
| 2.2.1 残差网络模型构建 |
| 2.2.2 残差网络模型参数设置 |
| 2.3 诊断结果分析 |
| 2.3.1 滚动轴承故障信号处理 |
| 2.3.2 无噪声环境下性能比较 |
| 2.3.3 噪声添加 |
| 2.3.4 含噪环境下不同网络层深度性能比较 |
| 2.3.5 含噪环境下不同卷积核大小性能比较 |
| 2.3.6 网络模型可视化分析 |
| 2.4 滚动轴承故障诊断残差网络模型高精度验证 |
| 2.4.1 实验设备与仪器 |
| 2.4.2 实测信号分析 |
| 2.4.3 实测信号诊断结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 滚动轴承故障诊断残差网络模型改进研究 |
| 3.1 振动信号时频变换 |
| 3.1.1 短时傅立叶变换 |
| 3.1.2 小波变换 |
| 3.1.3 Garbor变换 |
| 3.1.4 基于三种时频变换结果分析 |
| 3.2 滚动轴承故障诊断残差网络模型改进 |
| 3.2.1 残差网络模型结构改进 |
| 3.2.2 改进后模型参数设置 |
| 3.3 滚动轴承故障诊断网络模型改进结果分析 |
| 3.3.1 模型准确率对比分析 |
| 3.3.2 精确率、召回率和F_1值对比分析 |
| 3.3.3 模型变负载下诊断结果分析 |
| 3.3.4 模型可视化分析 |
| 3.4 实测信号验证 |
| 3.4.1 时频信号分析 |
| 3.4.2 实测信号诊断结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滚动轴承故障尺寸评估方法研究 |
| 4.1 滚动轴承故障信号特点 |
| 4.2 剥落尺寸数学推导与计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的成果 |
（5）精密摆线减速器传动性能优化与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 精密减速器概况 |
| 1.2.2 摆线类齿轮传动基础理论 |
| 1.2.3 摆线类齿轮传动精度 |
| 1.2.4 摆线类齿轮传动啮合特性 |
| 1.2.5 减速器优化设计方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 精密摆线减速器受力模型与接触特性分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 受力分析数学模型 |
| 2.2.1 针轮与摆线轮受力分析数学模型 |
| 2.2.2 转臂轴承受力分析数学模型 |
| 2.3 基于多体动力学受力分析 |
| 2.3.1 精密摆线减速器相关参数 |
| 2.3.2 建立多体动力学模型 |
| 2.3.3 基于多体动力学针轮与摆线轮受力分析 |
| 2.3.4 基于多体动力学转臂轴承受力分析 |
| 2.4 基于有限元法接触特性分析 |
| 2.4.1 摆线针轮接触特性分析 |
| 2.4.2 转臂轴承接触特性分析 |
| 2.5 计算结果对比与分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 精密摆线减速器整机扭转刚度模型与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 精密摆线减速器拓扑结构与传动比分配 |
| 3.2.1 拓扑结构 |
| 3.2.2 传动比分配 |
| 3.3 传动系统刚度计算模型 |
| 3.3.1 第一级渐开线行星齿轮扭转刚度模型 |
| 3.3.2 第二级摆线针轮扭转刚度模型 |
| 3.3.3 曲柄轴刚度模型 |
| 3.3.4 转臂轴承刚度模型 |
| 3.3.5 行星架扭转刚度模型 |
| 3.3.6 整机等效扭转刚度模型 |
| 3.4 精密摆线减速器算例 |
| 3.5 有限元法整机刚度分析 |
| 3.5.1 整机几何模型建立 |
| 3.5.2 整机有限元模型建立 |
| 3.5.3 基于有限元法精密摆线减速器整机刚度分析 |
| 3.5.4 单变量参数刚度敏感性分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 精密摆线减速器传动误差模型与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精密摆线减速器的误差来源 |
| 4.2.1 第一级渐开线行星齿轮传动误差源分析 |
| 4.2.2 第二级摆线针轮行星传动误差源分析 |
| 4.3 精密摆线减速器传动误差模型 |
| 4.3.1 第一级渐开线行星传动误差模型 |
| 4.3.2 第二级摆线针轮传动误差模型 |
| 4.3.3 整机系统传动误差模型 |
| 4.4 基于蒙特卡洛法的系统传动精度分析 |
| 4.4.1 基于蒙特卡洛分析系统传动误差分析方法 |
| 4.4.2 随机误差服从的概率分布 |
| 4.4.3 各误差分布参数的确定 |
| 4.4.4 蒙特卡洛法计算传动误差分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于自适应遗传算法的精密摆线减速器传动性能优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 传动性能优化数学模型 |
| 5.2.1 优化变量 |
| 5.2.2 目标函数 |
| 5.2.3 约束函数 |
| 5.3 基于自适应遗传算法参数优化与仿真分析 |
| 5.3.1 自适应遗传算法 |
| 5.3.2 自适应遗传算法模型的构建 |
| 5.3.3 罚函数模型的构建 |
| 5.4 精密摆线减速器实例分析与讨论 |
| 本章小结 |
| 第六章 精密摆线减速器传动性能试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 传动误差试验 |
| 6.2.1 传动误差试验原理 |
| 6.2.2 传动误差测试方案 |
| 6.2.3 传动误差试验平台的搭建 |
| 6.2.4 传动误差试验步骤 |
| 6.2.5 优化前后传动误差试验对比分析 |
| 6.3 扭转刚度试验 |
| 6.3.1 扭转刚度试验原理 |
| 6.3.2 扭转刚度试验方案 |
| 6.3.3 扭转刚度试验平台搭建 |
| 6.3.4 扭转刚度试验步骤 |
| 6.3.5 优化前后扭转刚度试验对比分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 全文主要创新点 |
| 附录A 精密摆线减速器传动误差测试数据(正转、优化前) |
| 附录B 精密摆线减速器传动误差测试数据(反转、优化前) |
| 附录C 精密摆线减速器传动误差测试数据(正转、优化后) |
| 附录D 精密摆线减速器传动误差测试数据(反转、优化后) |
| 附录E 精密摆线减速器扭优化前、后转刚度测试数据 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 作者在博士攻读学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（6）深沟球轴承径向运动噪声计算方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承发展现状 |
| 1.2.2 滚动轴承噪声产生机理研究 |
| 1.2.3 滚动轴承力学模型研究 |
| 1.2.4 滚动轴承振动研究 |
| 1.2.5 滚动轴承噪声研究 |
| 1.3 文献综述小结 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 不考虑尺寸误差时深沟球轴承内圈及滚动体的噪声研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 赫兹接触理论 |
| 2.3 力学模型构建 |
| 2.4 声学模型构建 |
| 2.4.0 声压概念 |
| 2.4.1 点声源模型 |
| 2.4.2 圆柱声源模型 |
| 2.4.3 轴承总声压计算 |
| 2.5 算例研究 |
| 2.5.1 力学分析 |
| 2.5.2 噪声分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 考虑滚动体随机尺寸误差的深沟球轴承噪声研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 考虑滚动体尺寸误差的滚动体受力分析 |
| 3.3 算例研究 |
| 3.3.1 只考虑一个滚动体存在误差的情况 |
| 3.3.2 所有滚动体存在随机误差 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 考虑滚动轴承滚道波纹度时深沟球轴承噪声研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 力学模型构建 |
| 4.2.1 波纹度模型构建 |
| 4.2.2 轴承受力模型 |
| 4.3 算例研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 考虑轴承随机误差及保持架运动的轴承噪声研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 保持架模型建立 |
| 5.2.1 滚动体保持架模型 |
| 5.2.2 保持架运动计算方法 |
| 5.3 保持架声学模型建立 |
| 5.4 算例研究 |
| 5.5 轴承噪声综合模型构建及算例研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间撰写的学术论文 |
（7）深沟球轴承内圈及滚动体运动噪声的计算方法（论文提纲范文）
| 1 力学模型构建 |
| 1.1 滚子与滚道间的弹性接触分析 |
| 1.2 滚动轴承受力分析 |
| 2 滚动轴承声学模型构建 |
| 3 算例研究 |
| 3.1 轴承受力分析 |
| 3.2 轴承噪声计算分析 |
| 4 结论 |
（8）中国筑路机械学术研究综述·2018（论文提纲范文）
| 索引 |
| 0引言 (长安大学焦生杰教授提供初稿) |
| 1 土石方机械 |
| 1.1 推土机 (长安大学焦生杰教授、肖茹硕士生, 吉林大学赵克利教授提供初稿;长安大学焦生杰教授统稿) |
| 1.1.1 国内外研究现状 |
| 1.1.1. 1 国外研究现状 |
| 1.1.1. 2 中国研究现状 |
| 1.1.2 研究的热点问题 |
| 1.1.3 存在的问题 |
| 1.1.4 研究发展趋势 |
| 1.2 挖掘机 (山河智能张大庆高级工程师团队、华侨大学林添良副教授提供初稿;山河智能张大庆高级工程师统稿) |
| 1.2.1 挖掘机节能技术 (山河智能张大庆高级工程师、刘昌盛博士、郝鹏博士, 华侨大学林添良副教授, 中南大学胡鹏博士生、林贵堃硕士生提供初稿) |
| 1.2.1. 1 传统挖掘机动力总成节能技术 |
| 1.2.1. 2 新能源技术 |
| 1.2.1. 3 混合动力技术 |
| 1.2.2 挖掘机智能化与信息化 (山河智能张大庆高级工程师, 中南大学胡鹏、周烜亦博士生、李志勇、范诗萌硕士生提供初稿) |
| 1.2.2. 1 挖掘机辅助作业技术 |
| 1.2.2. 2 挖掘机故障诊断技术 |
| 1.2.2. 3 挖掘机智能施工技术 |
| 1.2.2. 4 挖掘机远程监控技术 |
| 1.2.2. 5 问题与展望 |
| 1.2.3 挖掘机轻量化与可靠性 (山河智能张大庆高级工程师、王德军副总工艺师, 中南大学刘强博士生、万宇阳硕士生提供初稿) |
| 1.2.3. 1 挖掘机轻量化研究 |
| 1.2.3. 2 挖掘机疲劳可靠性研究 |
| 1.2.3. 3 存在的问题与展望 |
| 1.2.4 挖掘机振动与噪声 (山河智能张大庆高级工程师, 中南大学刘强博士生、万宇阳硕士生提供初稿) |
| 1.2.4. 1 挖掘机振动噪声分类与产生机理 |
| 1.2.4. 2 挖掘机振动噪声信号识别现状和发展趋势 |
| 1.2.4. 3 挖掘机减振降噪技术现状和发展趋势 |
| 1.2.4. 4 挖掘机振动噪声存在问题与展望 |
| 1.3 装载机 (吉林大学秦四成教授, 博士生遇超、许堂虹提供初稿) |
| 1.3.1 装载机冷却系统散热技术研究 |
| 1.3.1. 1 国内外研究现状 |
| 1.3.1. 2 研究发展趋势 |
| 1.3.2 鱼和熊掌兼得的HVT |
| 1.3.2. 1 技术原理及结构特点 |
| 1.3.2. 2 技术优点 |
| 1.3.2. 3 国外研究现状 |
| 1.3.2. 4 中国研究现状 |
| 1.3.2. 5 发展趋势 |
| 1.3.2. 6 展望 |
| 1.4 平地机 (长安大学焦生杰教授、赵睿英高级工程师提供初稿) |
| 1.4.1 平地机销售情况与核心技术构架 |
| 1.4.2 国外平地机研究现状 |
| 1.4.2. 1 高效的动力传动技术 |
| 1.4.2. 2 变功率节能技术 |
| 1.4.2. 3 先进的工作装置电液控制技术 |
| 1.4.2. 4 操作方式与操作环境的人性化 |
| 1.4.2. 5 转盘回转驱动装置过载保护技术 |
| 1.4.2. 6 控制系统与作业过程智能化 |
| 1.4.2. 7 其他技术 |
| 1.4.3 中国平地机研究现状 |
| 1.4.4 存在问题 |
| 1.4.5 展望 |
| 2压实机械 |
| 2.1 静压压路机 (长安大学沈建军高级工程师提供初稿) |
| 2.1.1 国内外研究现状 |
| 2.1.2 存在问题及发展趋势 |
| 2.2 轮胎压路机 (黑龙江工程学院王强副教授提供初稿) |
| 2.2.1 国内外研究现状 |
| 2.2.2 热点研究方向 |
| 2.2.3 存在的问题 |
| 2.2.4 研究发展趋势 |
| 2.3 圆周振动技术 (长安大学沈建军高级工程师提供初稿) |
| 2.3.1 国内外研究现状 |
| 2.3.1. 1 双钢轮技术研究进展 |
| 2.3.1. 2 单钢轮技术研究进展 |
| 2.3.2 热点问题 |
| 2.3.3 存在问题 |
| 2.3.4 发展趋势 |
| 2.4 垂直振动压路机 (合肥永安绿地工程机械有限公司宋皓总工程师提供初稿) |
| 2.4.1 国内外研究现状 |
| 2.4.2 存在的问题 |
| 2.4.3 热点研究方向 |
| 2.4.4 研究发展趋势 |
| 2.5 振动压路机 (建设机械技术与管理杂志社万汉驰高级工程师提供初稿) |
| 2.5.1 国内外研究现状 |
| 2.5.1. 1 国外振动压路机研究历史与现状 |
| 2.5.1. 2 中国振动压路机研究历史与现状 |
| 2.5.1. 3 特种振动压实技术与产品的发展 |
| 2.5.2 热点研究方向 |
| 2.5.2. 1 控制技术 |
| 2.5.2. 2 人机工程与环保技术 |
| 2.5.2. 3 特殊工作装置 |
| 2.5.2. 4 振动力调节技术 |
| 2.5.2. 4. 1 与振动频率相关的调节技术 |
| 2.5.2. 4. 2 与振幅相关的调节技术 |
| 2.5.2. 4. 3 与振动力方向相关的调节技术 |
| 2.5.2. 5 激振机构优化设计 |
| 2.5.2. 5. 1 无冲击激振器 |
| 2.5.2. 5. 2 大偏心矩活动偏心块设计 |
| 2.5.2. 5. 3 偏心块形状优化 |
| 2.5.3 存在问题 |
| 2.5.3. 1 关于名义振幅的概念 |
| 2.5.3. 2 关于振动参数的设计与标注问题 |
| 2.5.3. 3 振幅均匀性技术 |
| 2.5.3. 4 起、停振特性优化技术 |
| 2.5.4 研究发展方向 |
| 2.6 冲击压路机 (长安大学沈建军高级工程师提供初稿) |
| 2.6.1 国内外研究现状 |
| 2.6.2 研究热点 |
| 2.6.3 主要问题 |
| 2.6.4 发展趋势 |
| 2.7 智能压实技术及设备 (西南交通大学徐光辉教授, 长安大学刘洪海教授、贾洁博士生, 国机重工 (洛阳) 建筑机械有限公司韩长太副总经理提供初稿;西南交通大学徐光辉教授统稿) |
| 2.7.1 国内外研究现状 |
| 2.7.2 热点研究方向 |
| 2.7.3 存在的问题 |
| 2.7.4 研究发展趋势 |
| 3路面机械 |
| 3.1 沥青混凝土搅拌设备 (长安大学谢立扬高级工程师、张晨光博士生、赵利军副教授提供初稿) |
| 3.1.1 国内外能耗研究现状 |
| 3.1.1. 1 烘干筒 |
| 3.1.1. 2 搅拌缸 |
| 3.1.1. 3 沥青混合料生产工艺与管理 |
| 3.1.2 国内外环保研究现状 |
| 3.1.2. 1 环保的宏观管理 |
| 3.1.2. 2 沥青烟 |
| 3.1.2. 3 排放因子 |
| 3.1.3 存在的问题 |
| 3.1.4 未来研究趋势 |
| 3.2 沥青混凝土摊铺机 (长安大学焦生杰教授、周小浩硕士生提供初稿) |
| 3.2.1 沥青混凝土摊铺机近几年销售情况 |
| 3.2.2 国内外研究现状 |
| 3.2.2. 1 国外沥青混凝土摊铺机发展现状 |
| 3.2.2. 2 中国沥青混凝土摊铺机的发展现状 |
| 3.2.2. 3 国内外行驶驱动控制技术 |
| 3.2.2. 4 国内外智能化技术 |
| 3.2.2. 5 国内外自动找平技术 |
| 3.2.2. 6 振捣系统的研究 |
| 3.2.2. 7 国内外熨平板的研究 |
| 3.2.2. 8 国内外其他技术的研究 |
| 3.2.3 存在的问题 |
| 3.2.4 研究的热点方向 |
| 3.2.5 发展趋势与展望 |
| 3.3 水泥混凝土搅拌设备 (长安大学赵利军副教授、冯忠绪教授、赵凯音博士生提供初稿;长安大学赵利军副教授统稿) |
| 3.3.1 国内外研究现状 |
| 3.3.1. 1 搅拌机 |
| 3.3.1. 2 振动搅拌技术 |
| 3.3.1. 3 搅拌工艺 |
| 3.3.1. 4 搅拌过程监控技术 |
| 3.3.2 存在问题 |
| 3.3.3 总结与展望 |
| 3.4 水泥混凝土摊铺设备 (长安大学胡永彪教授提供初稿) |
| 3.4.1 国内外研究现状 |
| 3.4.1. 1 作业机理 |
| 3.4.1. 2 设计计算 |
| 3.4.1. 3 控制系统 |
| 3.4.1. 4 施工技术 |
| 3.4.2 热点研究方向 |
| 3.4.3 存在的问题 |
| 3.4.4 研究发展趋势[466] |
| 3.5 稳定土厂拌设备 (长安大学赵利军副教授、李雅洁研究生提供初稿) |
| 3.5.1 国内外研究现状 |
| 3.5.1. 1 连续式搅拌机与搅拌工艺 |
| 3.5.1. 2 振动搅拌技术 |
| 3.5.2 存在问题 |
| 3.5.3 总结与展望 |
| 4桥梁机械 |
| 4.1 架桥机 (石家庄铁道大学邢海军教授提供初稿) |
| 4.1.1 公路架桥机的分类及结构组成 |
| 4.1.2 架桥机主要生产厂家及其典型产品 |
| 4.1.2. 1 郑州大方桥梁机械有限公司 |
| 4.1.2. 2 邯郸中铁桥梁机械设备有限公司 |
| 4.1.2. 3 郑州市华中建机有限公司 |
| 4.1.2. 4 徐州徐工铁路装备有限公司 |
| 4.1.3 大吨位公路架桥机 |
| 4.1.3. 1 LGB1600型导梁式架桥机 |
| 4.1.3. 2 TLJ1700步履式架桥机 |
| 4.1.3. 3 架桥机的规范与标准 |
| 4.1.4 发展趋势 |
| 4.1.4. 1 自动控制技术的应用 |
| 4.1.4. 2 智能安全监测系统的应用 |
| 4.1.4. 3 故障诊断技术的应用 |
| 4.2 移动模架造桥机 (长安大学吕彭民教授、陈一馨讲师, 山东恒堃机械有限公司秘嘉川工程师、王龙奉工程师提供初稿;长安大学吕彭民教授统稿) |
| 4.2.1 移动模架造桥机简介 |
| 4.2.1. 1 移动模架造桥机的分类及特点 |
| 4.2.1. 2 移动模架主要构造及其功能 |
| 4.2.1. 3 移动模架系统的施工原理与工艺流程 |
| 4.2.2 国内外研究现状 |
| 4.2.2. 1 国外研究状况 |
| 4.2.2. 2 国内研究状况 |
| 4.2.3 中国移动模架造桥机系列创新及存在的问题 |
| 4.2.3. 1 中国移动模架造桥机系列创新 |
| 4.2.3. 2 中国移动模架存在的问题 |
| 4.2.4 研究发展的趋势 |
| 5隧道机械 |
| 5.1 喷锚机械 (西安建筑科技大学谷立臣教授、孙昱博士生提供初稿) |
| 5.1.1 国内外研究现状 |
| 5.1.1. 1 混凝土喷射机 |
| 5.1.1. 2 锚杆钻机 |
| 5.1.2 存在的问题 |
| 5.1.3 热点及研究发展方向 |
| 5.2 盾构机 (中南大学易念恩实验师, 长安大学叶飞教授, 中南大学王树英副教授、夏毅敏教授提供初稿) |
| 5.2.1 盾构机类型 |
| 5.2.1. 1 国内外发展现状 |
| 5.2.1. 2 存在的问题与研究热点 |
| 5.2.1. 3 研究发展趋势 |
| 5.2.2 盾构刀盘 |
| 5.2.2. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.2. 2 热点研究方向 |
| 5.2.2. 3 存在的问题 |
| 5.2.2. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.3 盾构刀具 |
| 5.2.3. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.3. 2 热点研究方向 |
| 5.2.3. 3 存在的问题 |
| 5.2.3. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.4 盾构出渣系统 |
| 5.2.4. 1 螺旋输送机 |
| 5.2.4. 2 泥浆输送管路 |
| 5.2.5 盾构渣土改良系统 |
| 5.2.5. 1 国内外发展现状 |
| 5.2.5. 2 存在问题与研究热点 |
| 5.2.5. 3 研究发展趋势 |
| 5.2.6 壁后注浆系统 |
| 5.2.6. 1 国内外发展现状 |
| 5.2.6. 2 研究热点方向 |
| 5.2.6. 3 存在的问题 |
| 5.2.6. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.7 盾构检测系统 |
| 5.2.7. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.7. 2 热点研究方向 |
| 5.2.7. 3 存在的问题 |
| 5.2.7. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.8 盾构推进系统 |
| 5.2.8. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.8. 2 热点研究方向 |
| 5.2.8. 3 存在的问题 |
| 5.2.8. 4 研究发展趋势 |
| 5.2.9 盾构驱动系统 |
| 5.2.9. 1 国内外研究现状 |
| 5.2.9. 2 热点研究方向 |
| 5.2.9. 3 存在的问题 |
| 5.2.9. 4 研究发展趋势 |
| 6养护机械 |
| 6.1 清扫设备 (长安大学宋永刚教授提供初稿) |
| 6.1.1 国外研究现状 |
| 6.1.2 热点研究方向 |
| 6.1.2. 1 单发动机清扫车 |
| 6.1.2. 2 纯电动清扫车 |
| 6.1.2. 3 改善人机界面向智能化过渡 |
| 6.1.3 存在的问题 |
| 6.1.3. 1 整车能源效率偏低 |
| 6.1.3. 2 作业效率低 |
| 6.1.3. 3 除尘效率低 |
| 6.1.3. 4 静音水平低 |
| 6.1.4 研究发展趋势 |
| 6.1.4. 1 节能环保 |
| 6.1.4. 2 提高作业性能及效率 |
| 6.1.4. 3 提高自动化程度及路况适应性 |
| 6.2 除冰融雪设备 (长安大学高子渝副教授、吉林大学赵克利教授提供初稿;长安大学高子渝副教授统稿) |
| 6.2.1 国内外除冰融雪设备研究现状 |
| 6.2.1. 1 融雪剂撒布机 |
| 6.2.1. 2 热力法除冰融雪机械 |
| 6.2.1. 3 机械法除冰融雪机械 |
| 6.2.1. 4 国外除冰融雪设备技术现状 |
| 6.2.1. 5 中国除冰融雪设备技术现状 |
| 6.2.2 中国除冰融雪机械存在的问题 |
| 6.2.3 除冰融雪机械发展趋势 |
| 6.3 检测设备 (长安大学叶敏教授、张军讲师提供初稿) |
| 6.3.1 路面表面性能检测设备 |
| 6.3.1. 1 国外路面损坏检测系统 |
| 6.3.1. 2 中国路面损坏检测系统 |
| 6.3.2 路面内部品质的检测设备 |
| 6.3.2. 1 新建路面质量评价设备 |
| 6.3.2. 2 砼路面隐性病害检测设备 |
| 6.3.2. 3 沥青路面隐性缺陷的检测设备 |
| 6.3.3 研究热点与发展趋势 |
| 6.4 铣刨机 (长安大学胡永彪教授提供初稿) |
| 6.4.1 国内外研究现状 |
| 6.4.1. 1 铣削转子动力学研究 |
| 6.4.1. 2 铣削转子刀具排列优化及刀具可靠性研究 |
| 6.4.1. 3 铣刨机整机参数匹配研究 |
| 6.4.1. 4 铣刨机转子驱动系统研究 |
| 6.4.1. 5 铣刨机行走驱动系统研究 |
| 6.4.1. 6 铣刨机控制系统研究 |
| 6.4.1. 7 铣刨机路面工程应用研究 |
| 6.4.2 热点研究方向 |
| 6.4.3 存在的问题 |
| 6.4.4 研究发展趋势 |
| 6.4.4. 1 整机技术 |
| 6.4.4. 2 动力技术 |
| 6.4.4. 3 传动技术 |
| 6.4.4. 4 控制与信息技术 |
| 6.4.4. 5 智能化技术 |
| 6.4.4. 6 环保技术 |
| 6.4.4. 7 人机工程技术 |
| 6.5 再生设备 (长安大学顾海荣、马登成副教授提供初稿;顾海荣副教授统稿) |
| 6.5.1 厂拌热再生设备 |
| 6.5.1. 1 国内外研究现状 |
| 6.5.1. 2 热点研究方向 |
| 6.5.1. 3 存在的问题 |
| 6.5.1. 4 研究发展趋势 |
| 6.5.2 就地热再生设备 |
| 6.5.2. 1 国内外研究现状 |
| 6.5.2. 2 热点研究方向 |
| 6.5.2. 3 存在的问题 |
| 6.5.2. 4 研究发展趋势 |
| 6.5.3 冷再生设备 |
| 6.5.3. 1 国内外研究现状 |
| 6.5.3. 2 热点研究方向 |
| 6.6 封层车 (长安大学焦生杰教授、杨光兴硕士生提供初稿) |
| 6.6.1 前言 |
| 6.6.2 同步碎石封层技术与设备 |
| 6.6.2. 1 同步碎石封层技术简介 |
| 6.6.2. 2 国外研究现状 |
| 6.6.2. 3 中国研究现状 |
| 6.6.2. 4 研究方向 |
| 6.6.2. 5 存在的问题 |
| 6.6.3 稀浆封层技术与设备 |
| 6.6.3. 1 稀浆封层技术简介 |
| 6.6.3. 2 国外研究现状 |
| 6.6.3. 3 中国发展现状 |
| 6.6.3. 4 热点研究方向 |
| 6.6.3. 5 存在的问题 |
| 6.6.4 雾封层技术与设备 |
| 6.6.4. 1 雾封层技术简介 |
| 6.6.4. 2 国外发展现状 |
| 6.6.4. 3 中国发展现状 |
| 6.6.4. 4 热点研究方向 |
| 6.6.4. 5 存在的问题 |
| 6.6.5 研究发展趋势 |
| 6.7 水泥路面修补设备 (长安大学叶敏教授、窦建明博士生提供初稿) |
| 6.7.1 技术简介 |
| 6.7.1. 1 施工技术 |
| 6.7.1. 2 施工机械 |
| 6.7.1. 3 共振破碎机工作原理 |
| 6.7.2 共振破碎机研究现状 |
| 6.7.2. 1 国外研究发展现状 |
| 6.7.2. 2 中国研究发展现状 |
| 6.7.3 研究热点及发展趋势 |
| 6.7.3. 1 研究热点 |
| 6.7.3. 2 发展趋势 |
| 7 结语 (长安大学焦生杰教授提供初稿) |
（9）结构参数对轴承噪声的影响分析（论文提纲范文）
| 一、轴承结构的非线性振动 |
| (一) 轴承非线性接触力 |
| (二) 轴承振动模型 |
| 二、轴承非线性接触的噪声模型 |
| (一) 声学理论 |
| (二) 轴承噪音模型 |
| 三、结构参数对轴承振动噪声的影响 |
| (一) 径向游隙的影响 |
| (二) 沟道曲率半径的影响 |
| (三) 钢球个数的影响 |
（10）汽车轮毂轴承失效模式识别及其机理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 汽车轮毂轴承结构演变 |
| 1.3 轮毂轴承失效分析国内外研究现状 |
| 1.3.1 轮毂轴承失效分析仿真预测方法综述 |
| 1.3.2 轮毂轴承失效分析状态监测方法综述 |
| 1.3.3 轮毂轴承失效分析理化检验方法综述 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 轮毂轴承寿命与可靠度预测方法 |
| 2.1 轴承基本额定计算寿命 |
| 2.2 轮毂轴承寿命预测 |
| 2.3 轮毂轴承寿命试验 |
| 2.4 基于Bayesian参数估计的轮毂轴承可靠度预测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于振动特征的轮毂轴承故障诊断方法与案例分析 |
| 3.1 轮毂轴承振动测试系统 |
| 3.2 故障轮毂轴承振动测试方法 |
| 3.2.1 测量原理与步骤 |
| 3.2.2 故障轮毂轴承振动信号分析方法 |
| 3.3 轮毂轴承离散型缺陷的故障振动特征 |
| 3.3.1 内圈离散型缺陷 |
| 3.3.2 外圈离散型缺陷 |
| 3.3.3 钢球离散型缺陷 |
| 3.3.4 离散型缺陷振动测试实例分析 |
| 3.4 轮毂轴承连续型缺陷的故障振动特征 |
| 3.4.1 连续型缺陷的故障模态 |
| 3.4.2 内圈连续型缺陷 |
| 3.4.3 外圈连续型缺陷 |
| 3.4.4 钢球连续型缺陷 |
| 3.4.5 连续型缺陷振动测试实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于理化分析的轮毂轴承故障诊断方法与案例分析 |
| 4.1 伪布氏压痕失效机理分析 |
| 4.2 布氏压痕失效机理分析 |
| 4.3 疲劳失效机理分析 |
| 4.3.1 次表面起源型疲劳 |
| 4.3.2 表面起源型疲劳 |
| 4.4 断裂失效机理分析 |
| 4.4.1 过载断裂 |
| 4.4.2 解理断裂 |
| 4.4.3 疲劳断裂 |
| 4.4.4 热裂与磨削烧伤导致的热断裂 |
| 4.4.5 应力腐蚀断裂 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、基于钢球振动所产生的轴承噪声数学模型（论文参考文献）
- [1]基于回转精度预测的轴承元件选配研究[D]. 杜同成. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]基于电涡流传感器的钢球表面缺陷检测系统的研究[D]. 张传伟. 山东科技大学, 2020(04)
- [3]球磨机振动信号特征提取与负荷建模方法研究[D]. 卿宗胜. 湖南大学, 2020(07)
- [4]滚动轴承高精度故障诊断与故障尺寸评估研究[D]. 熊剑. 武汉理工大学, 2020(08)
- [5]精密摆线减速器传动性能优化与试验研究[D]. 吴素珍. 大连交通大学, 2019(05)
- [6]深沟球轴承径向运动噪声计算方法研究[D]. 张琦涛. 华东理工大学, 2019(08)
- [7]深沟球轴承内圈及滚动体运动噪声的计算方法[J]. 张琦涛,安琦. 华东理工大学学报(自然科学版), 2018(06)
- [8]中国筑路机械学术研究综述·2018[J]. 马建,孙守增,芮海田,王磊,马勇,张伟伟,张维,刘辉,陈红燕,刘佼,董强柱. 中国公路学报, 2018(06)
- [9]结构参数对轴承噪声的影响分析[J]. 李洪杰. 中国石油石化, 2016(24)
- [10]汽车轮毂轴承失效模式识别及其机理分析[D]. 周辰铭. 上海交通大学, 2016(01)