一、粉煤灰代铝石配料生产普通硅酸盐水泥（论文文献综述）
苏敦磊[1]（2021）在《基于多种固废协同处置技术的高贝利特硫铝酸盐水泥制备与应用基础研究》文中指出随着工业化、城市化进程的加快,固废无序堆存、天然矿石盲目开采以及二氧化碳超标排放已经成为制约社会发展的重要因素,固废资源化利用和水泥绿色发展成为亟需解决的两大热点问题。以国家政策为导向,利用工业固废制备新型低碳水泥成为解决两大热点问题的共同利益出发点。高贝利特硫铝酸盐水泥（HBSAC）因性能良好、生产能耗低、CO2排放少且对原材料的品质要求较低,故在新型低碳水泥的研发中备受青睐。目前可用来制备HBSAC的固废越来越多样,如粉煤灰、尾矿、煤矸石等铝硅质材料,脱硫石膏、磷石膏、固硫灰渣等钙硫质材料;但是,这些固废在HBSAC中的利用多以单一取代某种天然原料为主,而且在水泥制备中的固废利用率较低,通常仅为30%～40%。为了实现固废在水泥行业的多样化、减量化消纳,本文在国家自然科学基金面上项目（51878366）和山东省自然科学基金重大基础研究项目（ZR2017ZC0737）的资助下,研发了一种基于多种固废协同处置技术、熟料无需添加石膏的固废基HBSAC,并采用宏观试验研究与微观结构理论分析相结合的方法,对其制备理论、水化性能以及性能提升方法进行了系统的研究,主要研究内容与结论如下:（1）以石油焦灰渣、粉煤灰、电石渣和铝矾土为原料,在C4A3———S——-C2S-C4AF三元体系的HBSAC熟料矿物组成中引入Ca SO4成分,一次烧制含Ca SO4成分的固废基HBSAC。通过研究煅烧温度、保温时间和冷却方式对固废基HBSAC烧成的影响,确定了该种水泥的最佳煅烧制度;通过定性、定量分析固废基HBSAC的矿物组成,验证了生料配比与煅烧制度的合理性;通过研究不同配料方案下煅烧温度、矿物形貌以及易磨性的变化,确定了矿物组成变化对水泥烧成的影响;通过对比研究利用天然原料和固废原料制备HBSAC时的原料消耗和成本情况,分析了固废基HBSAC的环境效应和经济性。研究表明,以石油焦灰渣、粉煤灰、电石渣和铝矾土一次烧成含Ca SO4成分的固废基HBSAC完全可行;固废基HBSAC的最佳煅烧制度为煅烧温度1300℃、保温时间30min、冷却方式采用快冷;固废基HBSAC的实际矿物组成为C4A3-xFx———S——、β-C2S和Ca SO4新三元体系,Fe元素未与Al、Ca元素结合生成预期矿物C4AF,而是固溶于C4A3———S——形成了C4A3-xFx———S——（x=0.15）;在最佳煅烧制度下制备的固废基HBSAC主要化学成分、矿物成分的实际含量与设计含量存在一定的误差,但误差均在比较合理的范围内;矿物组成变化不会影响固废基HBSAC的最佳煅烧温度,但随着残留Ca SO4设计含量的增加,生料的易烧性变差,熟料矿物晶体颗粒间的界限逐渐变模糊,晶粒尺寸变小,黏连性增强,熟料的粉磨难度加大;采用石油焦灰渣等多种固废制备含残留Ca SO4成分的HBSAC,固废利用率可达到85%,能够节省大量的天然原料,特别是石灰石和石膏,具有显着的环境效应和良好的经济性。（2）对比分析了固废基HBSAC与市售42.5级水泥OPC、SAC以及HBSAC在物理性能、力学性能、耐久性能以及水化特性方面的差异。结果发现,在物理性能方面,其标准稠度用水量明显大于3种市售水泥,凝结时间与HBSAC接近;在力学性能方面,其抗压强度在早期、后期均表现出显着的优势,但抗折强度在水化后期增长不显着;在耐久性能方面,其抗干缩性能优异,与HBSAC、SAC基本一致,明显好于OPC,且抗硫酸盐侵蚀性能较好,与SAC接近;在水化特性方面,其水化放热晚于SAC、HBSAC,在水化3d时累积放热量与OPC、SAC基本持平,但高于HBSAC接近30%,其水化产物主要为AFt和凝胶,呈现低碱特性,其硬化浆体的孔结构与SAC接近,明显差于OPC。探讨了固废基HBSAC在建材领域的应用,成功制备了性能良好的超轻泡沫混凝土。（3）通过研究残留石膏与后掺石膏对固废基HBSAC性能的影响,明确了残留石膏和后掺石膏的作用效果,建立了含残留石膏固废基HBSAC的水化模型,提出了残留石膏的作用机制;通过研究残留石膏含量对固废基HBSAC性能的影响,确定了残留石膏的最佳设计含量。结果表明,相比后掺石膏,残留石膏提高了标准稠度用水量、延长了凝结时间,削弱了早期强度、提高了后期强度,延缓了水化放热、提高了3d累积放热量;不同于后掺石膏固废基HBSAC,含残留石膏固废基HBSAC的水化模型发生改变,主要体现在残留石膏所处的位置及水化产物形成的位置等方面;不同于后掺石膏,残留石膏的作用机制也发生改变,其在水泥颗粒的表层和内部均可参与水化作用,水泥颗粒内核的水化反应由传统的离子迁移控制转变为水分迁移控制,水化程度更高;残留石膏含量是影响固废基HBSAC性能的重要因素,综合强度、水化热等多方面性能的分析,残留石膏的设计含量以15%为宜。（4）基于固废基HBSAC建立了固废基HBSAC-硅酸盐水泥、固废基HBSAC-纳米二氧化硅、固废基HBSAC-电石渣3种复合胶凝材料体系,通过研究硅酸盐水泥、纳米二氧化硅、电石渣3种改性材料掺量变化对复合胶凝材料体系物理、力学等性能的影响,评估了3种改性材料对固废基HBSAC性能提升的效果;结合水化热、水化产物等水化特性的分析,探明了硅酸盐水泥、纳米二氧化硅、电石渣对固废基HBSAC水化的影响机制。结果发现,电石渣的效果最显着,其次为纳米二氧化硅,硅酸盐水泥的效果不佳;电石渣对固废基HBSAC水化的影响机制在于促进AH3向AFt转化来提高早期强度、延缓C4A3———S——的水化来发展后期强度;纳米二氧化硅对固废基HBSAC水化的影响机制在于发挥晶核效应促进水化反应、发挥填充效应和火山灰效应改善硬化浆体的孔结构;硅酸盐水泥对固废基HBSAC水化的影响机制在于减少了硫铝酸盐矿物的比例以致削弱了早期水化作用,改变了水化产物的组成以致弱化了AFt骨架和凝胶填充的共同作用,延缓了硅酸盐矿物的水化从而增强了后期水化作用。
李颖[2]（2021）在《邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究》文中研究表明钢铁冶金渣因受原料和冶炼工艺影响而存在较大的性质差异,但我国大部分钢铁企业将各类钢渣混合堆放和处理,从而导致出现钢渣固废堆积和其大规模综合利用率低的迫切问题。针对此,本文以分类处理钢铁冶金渣的企业代表邯钢分类的粒化高炉矿渣、转炉渣和精炼渣三种钢铁冶金渣为处理对象,采用邯郸地区电厂脱硫石膏作为激发剂,从钢铁冶金渣在不同条件下的水化机理入手,开辟多固废协同作用的新途径。具体研究了矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏多元胶凝材料体系的协同水化机理及其可行性,基于此开发了两种性能不同的混凝土材料:固废基胶凝材料钢纤维增强超高性能混凝土和固废基胶凝材料预拌泵送混凝土,克服了现有的钢渣大掺量固废基胶凝材料混凝土早期强度偏低的问题。得到如下主要结论:（1）邯钢精炼渣的主要水化产物是C4AH13、C3AH6、C-A-S-H凝胶和Al（OH）3凝胶,其中片状C4AH13晶体和凝胶组成的复合结构对水化硬化体强度起主要作用。精炼渣水化速率优于转炉渣,在水化28天时净浆抗压强度可以达到15MPa,水化速率随精炼渣比表面积增大而增大且早期净浆强度更高。微观分析表明比表面积的提高会促进水化中后期产物发生物相转变。（2）分别研究了精炼渣-石膏二元体系和矿渣-转炉渣-石膏三元体系,精炼渣-石膏二元胶凝材料体系中水化产物主要是C3AH6和钙矾石;矿渣-转炉渣-石膏三元胶凝材料体系的早期水化产物以钙矾石和C-S-H凝胶为主。这表明利用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系制备胶凝材料具有可行性。（3）按照质量分数（矿渣50%,转炉渣30%,精炼渣5%,石膏15%）制备四元体系胶凝材料。当水胶比是0.32时,其净浆试块3天强度达到28天强度的61%,7天强度达到28天强度的86%,早强效果较好。微观分析表明其主要水化产物中,含Al、Mg的C-S-H凝胶和钙矾石共同形成针棒状晶体纤维增强复合结构对强度起主要贡献,四元体系中各原料之间的多固废协同作用和复盐效应是水化反应的主要驱动力。（4）使用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系胶凝材料能够制备出固废基胶凝材料钢纤维增强超高性能混凝土。胶凝材料的优化配比（质量分数）:矿渣56.25%,转炉渣18.75%,精炼渣5%,脱硫石膏20%。混凝土的胶砂质量比是0.8,水胶比是0.2,减水剂掺量占胶凝材料质量的0.5%,钢纤维体积掺量为2%。这种超高性能混凝土 3天抗压强度可达28天抗压强度的67%,28天抗压强度大于100MPa、抗折强度大于25MPa,具有优异的力学性能。这种超高性能混凝土的水化产物以含Al、Mg的C-S-H凝胶和钙矾石晶体为主,二者对于水化硬化体的强度起到了决定性作用。（5）使用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系胶凝材料、矿山废石和尾矿能够制备出符合C40强度等级的固废基胶凝材料预拌泵送混凝土。胶凝材料的优化配比（质量分数）:矿渣50%,转炉渣30%,精炼渣5%,脱硫石膏15%。在水胶比0.3,减水剂掺量占胶凝材料质量的0.5%,砂率是0.55的条件下,制备预拌泵送混凝土,混凝土流动性能符合泵送要求,3天抗压强度可达28天抗压强度的65%。水化产物中由凝胶和钙矾石共同形成的针棒状晶体纤维增强复合结构使这种混凝土具有较好的孔隙结构特征和耐久性能。
王聪[3]（2021）在《气体硫磺协同高硫铝土矿预分解磷石膏制硫铝酸盐水泥》文中研究指明磷石膏是湿法生产磷酸过程中排放的工业副产物,磷石膏产用不平衡致使堆存量逐年增加,磷石膏资源化利用难题亟待突破。利用磷石膏部分分解制备硫铝酸盐水泥是磷石膏资源化利用的一个重要途径。即部分磷石膏分解生成的氧化钙作为钙源替代石灰石,其余未分解的磷石膏直接作为有效矿物组分,参与无水硫铝酸钙的形成。论文以气体硫磺预分解磷石膏为突破口,对磷石膏的分解特性及分段煅烧制备硫铝酸盐水泥进行研究,以提高磷石膏在制备硫铝酸盐水泥时的利用率,达到大量消纳磷石膏的目的。论文采用低温预分解——高温二次分解加烧结两步法,实现分解磷石膏并制备硫铝酸盐水泥。配料完成后,在低温预分解段,以气体硫磺预分解部分磷石膏生成CaS;再通过高温二次还原和烧结,CaS与其余大部分的CaSO4反应生成CaO,进而高温烧结形成硫铝酸盐水泥。在气体硫磺预分解磷石膏的高温分解特性研究中,发现硫磺与CaSO4的摩尔比、温度和反应时间对磷石膏分解率均存在不同程度的影响。对比中试系统与实验室小试条件下的结果,发现在中试系统内热利用效率、硫磺的利用效率和反应的速率都有大幅度的提升。在中试系统的磷石膏与硫磺体系中,当n（S）/n（CaSO4）在0.4～0.52之间,采用N2-（850℃～870℃）-（2～45 s）煅烧制度,磷石膏分解率达到23%左右,符合既定的二步反应物料配比设定值。在磷石膏的高温二次分解研究中,将分解率为23%的磷石膏用于磷石膏高温二次分解试验。采用N2-1200℃-0.5 h的煅烧制度,磷石膏分解率为91.97%。实现水泥生料中磷石膏分解率的定量控制。同时磷石膏在两步分解过程中,SO2气体理论浓度可达18.32%,达到收集制备硫酸的浓度要求。将磷石膏分解率为91.97%二次分解料,采用Air-1300℃-3 h的煅烧制度,烧制得到的熟料主要矿物组成为C4A3S、C2S和C4AF和少量C2AS。掺入12%的天然石膏配制出的水泥,其净浆的1 d抗压强度可达到31.75MPa。利用部分分解磷石膏制备硫铝酸盐水泥熟料,相比传统的硫铝酸盐水泥熟料配料方案,每生产1t熟料,可利用0.75t磷石膏,磷石膏的消纳量提高了近6倍,而且完全替代了石灰石。
向瑞衡[4]（2021）在《中高活性重构钢渣微粉的制备及其发泡改性研究》文中研究表明钢渣是钢铁冶炼过程中排放的副产品,其主要矿相组成为C3S、C2S等,与硅酸盐水泥熟料组分类似,可用于取代部分水泥熟料制备水泥混凝土。然而,钢渣微粉的矿物相活性偏低,含有较多硬质难磨的RO相和铁相,且同时存在着过多可导致水泥混凝土制品出现后期膨胀开裂的f-Mg O和f-Ca O,这直接制约了钢渣在建材领域的资源化与规模化利用。因此,针对上述问题,本文主要研究了中高活性重构钢渣微粉的组成设计与制备技术,探明了调质组分和烧成工艺对重构钢渣性能与微结构的影响规律,揭示了发泡剂对重构钢渣易磨性和水化活性的影响机制。。已取得的主要成果如下所示:（1）以石灰和铝矾土为调质组分对钢渣进行了高温物相重构研究,探明了调质组分和烧结温度对重构钢渣的胶凝性矿物相和水化活性的影响规律。其中,当重构钢渣的设计配合比为75%转炉钢渣、21%石灰和4%铝矾土,经1290℃高温烧制90 min,并通过风冷急冷方式制得的重构钢渣中的C2S和C4AF等矿物相的生成量最高,晶粒发育较完善,其水化活性可提高至90.4%,取代30wt%P·O42.5水泥制得复合胶砂的28d抗压强度为41.2 MPa。同时,重构钢渣中的f-Ca O含量降低2.03%,安定性合格。重构钢渣中的RO相消解,易磨性提高,其粉磨后的比表面积与未改性钢渣相比提高了17.0%,平均粒径减小了11.79μm。（2）探明了高温发泡剂——SiC对重构钢渣易磨性的影响规律。在转炉钢渣的高温重构过程中,SiC在1000℃以上发生氧化反应,放出CO2气体,造成重构钢渣存在较多孔隙,从而形成了高孔隙率的多孔重构钢渣。随着SiC掺量增加且小于1.6 wt%时,多孔重构钢渣的比表面积和水化活性升高,但SiC掺量高于1.6 wt%时,多孔重构钢渣的孔结构遭到破坏,且其钙硅比明显降低,胶凝性矿物含量减少。其中,当SiC掺量为1.6 wt%时多孔重构钢渣的性能最好,其孔隙率为、比表面积和活性指数分别可达31.79%、424.4 m2/kg、91.3%,相比于未掺SiC高温发泡剂的重构钢渣分别提高了10.31%、19.72%和0.9%。（3）揭示了复合发泡剂影响重构钢渣易磨性的作用规律。随着SiC-CaCO3复合发泡剂掺量的增加,多孔重构钢渣的易磨性先升高后降低。其中当复合发泡剂掺量为0.8 wt%时,多孔重构钢渣的易磨性最好,与相同粉磨时间的重构钢渣相比其孔隙率和比表面积分别提高了8.48%和34.86%,平均粒径下降了33.21%。同时,利用复合发泡剂改性后多孔重构钢渣的活性指数最高可提高至98.2%,其取代30 wt%P·O42.5制备的复合水泥胶砂的抗压强度可达44.8 MPa。
吴金龙[5]（2021）在《CFB高钙脱硫灰渣作硫铝酸盐水泥原料及掺合料试验研究》文中研究说明近年来,随着国内CFB（Circulating Fluidized Bed）燃煤锅炉数量和容量的增加,脱硫灰渣的产量大规模增长,其资源化、高值化和高性能化利用已是当前大宗固废发展的趋势。在当前节能减排的大背景下,水泥行业由于其高能耗、高CO2排放的特性受到社会和政策的重点关注。水泥种类中,硫铝酸盐水泥在减少碳排放方面比硅酸盐水泥更具有优势,且因其具有早期强度发展快、耐腐蚀性能优异等特点,已成为我国产量最大的非硅酸盐类特种水泥。本文依托国家重点研发计划课题,针对贵州威赫660MW国家示范项目产生的CFB高钙脱硫灰渣开展其在硫铝酸盐水泥方面的应用探究。一方面,试验分别以CFB高钙脱硫灰和脱硫渣为原材料烧制硫铝酸盐水泥熟料,主要研究煅烧温度和配料参数对熟料抗压强度、f-CaO（free-calcium oxide）含量和矿物组成的影响,并对熟料水化放热特性给予表征。另一方面,试验将CFB脱硫灰渣作为掺合料以不同比例直接掺入硫铝酸盐水泥中,探究掺合料种类、掺加量对水泥抗压强度、凝结时间和膨胀率的影响。本文主要工作和结论如下:（1）试验研究了煅烧温度和碱度系数对熟料强度、f-CaO含量的影响。在熟料烧成区间1250℃-1350℃内,熟料抗压强度随煅烧温度升高而增大,随养护龄期延长而增大,熟料中f-CaO含量随温度升高而降低,随碱度系数Cm值增大而增大。使用脱硫灰制备熟料的最佳碱度系数Cm=1,使用脱硫渣制备熟料的最佳碱度系数Cm=0.98。相同条件下,渣体系熟料中f-CaO含量高于灰体系,抗压强度小于灰体系;（2）试验研究了熟料的矿物组成和影响因素,并对熟料水化过程进行表征。试验制备的熟料含有的主要矿物和设计值相近。熟料烧成温度区间内,温度升高对主要矿物的形成具有促进作用。相较于无水硫铝酸钙,熟料在水化时过程更复杂,水化时间更长;（3）试验将脱硫灰渣作为掺合料,以5%-25%不同比例直接掺入硫铝酸盐水泥中,得到结论:5%-25%掺量范围内,复掺体系抗压强度与脱硫灰渣掺入量关系为负相关,膨胀率与灰渣掺量正相关。脱硫灰渣掺入量≥10%时,脱硫灰渣具有缓凝作用,凝结时间满足标准。灰渣掺入量≤10%时,脱硫灰渣具有限制膨胀率的作用,膨胀率小于原水泥。
蒋军[6]（2020）在《废弃ZSM-5分子筛在水泥建材中的应用研究》文中提出ZSM-5沸石在多次循环利用之后各项性能都严重退化以至于达不到使用标准,从而成为一种新型的固体废弃物。处理这些用过的沸石可能会导致环境问题,因为其中可能含有少量挥发性有机物,一旦处理方法不当,极易产生二次污染。本文主要对废弃ZSM-5进行了全面的定性定量分析,并采取了三种有效的方法利用了这种性能优异的固废,一是研究了将废弃ZSM-5当做辅助胶凝材料掺入到水泥中,制备了水泥替代率为5%、7%和10%的标准水泥砂浆,并对其物理性能和水化产物进行了测试与表征;二是利用其来替代部分粉煤灰制备蒸压加气混凝土,主要研究了废弃ZSM-5的掺量对粉煤灰基蒸压加气混凝土力学性能和反应产物的影响;三是以废弃ZSM-5为主要原料制备蒸压加气混凝土,并对其力学性能,发泡性能以及水化产物进行了研究。本文所使用的表征技术包括:x射线衍射、扫描电子显微镜、水化放热、傅里叶变换红外光谱和热重法。本文主要内容如下:（1）对本研究中使用的废弃ZSM-5进行XRD定性和定量分析,结果表明为ZSM-5废料中含有5.38%的石英、16.18%的方石英石、39.54%的非晶态二氧化硅和38.90%的ZSM-5。并且通过BET分析可知,废弃ZSM-5的比表面积为319 m2/g,仍然具有一定的吸附能力,同时其内部存在大量2-4 nm之间的介孔。（2）通过研究不同废弃ZSM-5掺量对水泥性能的影响,可以发现随着废弃ZSM-5的掺量的不断增加（5%～10%）,水泥砂浆的抗压强度逐渐上升,流动度不断降低;所有样品的火山灰活性指数在102～129%之间,表明废弃ZSM-5具有卓越的火山灰活性;水泥浆体中的氢氧化钙的含量随着废弃ZSM-5掺量的增高而降低;废弃ZSM-5中非晶Si O2的火山灰反应主要发生在水化反应的早期,而ZSM-5的反应主要发生在水化7天后。此外,混合水泥的水化产物的微观结构结合的更为紧密。（3）通过研究不同废弃ZSM-5掺量对粉煤灰基加气混凝土的影响,可以发现废弃ZSM-5可以有效地提高加气混凝土的发泡效果,同时改善了机械强度,还能降低制品的容重。当废弃ZSM-5掺量为15%时,AAC的容重和抗压强度分别为516 g/m3和3.1 MPa。废弃ZSM-5的掺入可以促进了托勃莫来石的形成,提产品的性能。此外,反应产物更厚且结合更紧密,部分针状和草状托伯莫里石被片状托伯莫里石取代。（4）制备了以ZSM-5为主要原料的蒸压加气混凝土样品,样品容重为500g/m3,抗压强度为4.2 MPa。其最佳配比为:废弃ZSM 51%,水泥12%,生石灰34%,石膏3%,铝粉0.14%,水灰比为0.8;采用氢氧化钠作为助发泡剂提高发泡效果,结果表明当Na OH掺量为0.6%时,发泡效果最佳,制备出的AAC样品容重为414 g/m3,抗压强度为2.9 MPa。并且对废弃ZSM-5的发泡性能进行了测试,试验结果表明在没有铝粉的情况下,浆体仍然产生了22.1%的体积膨胀,表明废弃ZSM-5自身具有发泡能力。图[31]表[14]参[105]
朱金阳[7]（2020）在《率值、外加剂和粘土组成对水泥生料煅烧阶段电导的影响》文中研究说明水泥熟料原料性质、生料率值和煅烧制度等因素影响着水泥熟料煅烧过程中高温液相出现温度、液相粘度和液相量等性质,而液相性质进而影响着熟料矿物生成。本论文通过测定不同配方生料煅烧过程的电阻抗值,探究不同因素影响下的生料在液相阶段的电导特性,拟建立起液相电导特性与熟料质量之间的联系。本论文参照电导岩石学的电导机理,使用交流电阻抗谱法,在10～200000Hz范围内测定了普通硅酸盐水泥生料在率值、外加剂（Na2CO3、Na NO3、Mg O、Ca F2）、粘土矿这三类变量条件下的高温煅烧过程的电阻抗谱,得出其在750～1400℃内煅烧的电阻抗变化的一般规律:（1）生料的煅烧电阻抗值随频率、温度的升高而降低,并且降低的幅度逐渐变小;（2）高频能起到稳定电导的作用,测出的电阻抗值更能代表体系的电导状态,利于探究不同因素对电阻抗值的影响。并根据上述规律,选取200000Hz、液相阶段的电阻抗值作重点研究,得到以下结论:（1）200000Hz下的电阻-温度曲线有两个温度拐点,第一个拐点代表固相反应进入加速期,第二个拐点表示液相开始出现。添加上述外加剂会降低拐点温度。（2）不同率值的生料在液相阶段的电阻抗值随三率值的升高而单调递增。其中KH（石灰饱和比）对电阻抗值的影响最大,IM（铝率）值的影响最小:1400℃时,KH从0.74到1.06,电阻抗值增加了126.2Ω;SM（硅酸率）从2.00～2.80,电阻抗值增加了65.54Ω;IM从1.02～1.67,电阻抗值增加了15.97Ω。（3）生料中掺的外加剂能降低煅烧液相阶段的电阻抗值。除Mg O外,液相的电阻抗随其他外加剂含量的增加而降低;Mg O的持续增加却会增加样品的电阻抗值。在0.5～1.1%的掺量下,Mg O降阻效果最好,能降阻40.00Ω,;掺入量在1.1～4%之间,Na NO3降阻效果最优,最大能降低106.01Ω。（4）固定率值、含不同粘土矿的生料在液相阶段液相量相仿的情况下,电阻抗大小取决于微量氧化物的量,与粘土矿物结构关系不大。如在1400℃,微量氧化物最多的N2（1.51%）的电阻值为62.84Ω,低于同系列其他样品。（5）粘土矿物结构对电导影响非常小;金属氧化物、液相量与电阻抗成正相关;液相黏度与电阻抗成反比。（6）电阻抗值低的熟料,其岩相的孔洞更多、矿物尺寸更大。
王绍瀚[8]（2020）在《赤泥粉煤灰仿玄武岩的高温熔融性能及析晶特性研究》文中研究表明赤泥和粉煤灰是工业发展过程中产生的大宗工业废渣,它们的综合利用关系到社会的可持续发展。玄武岩作为玄武岩纤维生产的原料,其本身化学组成的波动大和较高的铁含量,困扰着玄武岩纤维行业的发展。从化学组成来看赤泥和粉煤灰与玄武岩有着相似性,所以利用赤泥和粉煤灰制备仿玄武岩难料具有一定研究意义,因此为了开发出高性能的仿玄武岩料,本文以赤泥,粉煤灰为主要原料制备了仿玄武岩料。实验通过向赤泥或粉煤灰中加入Al2O3、Si O2、Fe3O4、Mg O、Ca CO3、Na CO3、KOH和Ti O2来制备赤泥仿玄武岩料或粉煤灰仿玄武岩料;通过向赤泥和粉煤灰中加入氧化铝、石英、钾长石、钠长石、白云石和滑石等工业级原料来制备赤泥-粉煤灰仿玄武岩料。为了获得析晶能力和高温粘度与玄武岩接近的仿玄武岩料,分析了原料的物相组成和化学成分。在热力学软件的帮助下对仿玄武岩料的化学成分进行设计,接着根据原料的化学成分和目标仿玄武岩料成分计算原料配比制备仿玄武岩料。对高温粘度的考察发现不同物相和组成的赤泥和粉煤灰在相同温度下的粘度值相差很大,但经过实验配料制备成成分相近的仿玄武岩料以后,它们在相同温度下的粘度值却十分接近,这说明仿玄武岩料的高温粘度在很大的程度上是由其化学组成决定的。而且经过热力学设计获得的仿玄武岩料与玄武岩的高温粘度十分接近。另外KOH和Na2CO3的引入使得玄武岩样品的高温粘度有着不同程度的增加,但KOH对粘度的影响更加明显。通过不同热处理的方式发现冷却速率的增加有利于玻璃相的形成,在相同的冷却速率下实验制备的部分仿玄武岩料的析晶能力要低于玄武岩样品。当实验样品在较低的加热温度（1400℃）下保温时由于实验样品的熔融不充分导致冷却至室温后样品内有大量的晶体存在。冷却过程中对样品的保温容易导致样品内部晶体的产生,而且随着保温时间的延长,晶体的析出会越发严重。另外氧化钠和氧化钾的引入会破坏玄武岩的基体稳定性,导致冷却的过程中晶体的产生。而且随着引入量的增加这种现象越发明显。实验过程考察了不同物相组成的赤泥和粉煤灰样品制备的仿玄武岩料,发现在它们化学组成接近的情况下,试验样品的高温熔融性能和析晶能力也十分接近。这说明了矿物中的物相对试样的这些性能并不构成影响,反而是它们接近的化学成分决定了它们具有相似的高温熔融性能和析晶能力。
杨权成[9]（2020）在《煤矸石提取氧化铝及其制备功能材料研究》文中进行了进一步梳理煤矸石是煤炭开采和加工过程中产生的副产品,常被视为一种工业固体废弃物。我国能源结构以煤炭为主,导致煤矸石排放量巨大,由于无法完全消纳,煤矸石累计堆存量已超过50亿吨,造成了严重的环境污染问题。目前,煤矸石规模化利用技术主要集中在制砖、发电、铺路、回填等低附加值领域。我国相当部分地区的煤矸石富含多种有用矿物和有价元素。为实现煤矸石中有价元素和有用矿物的高值化利用,本文基于课题组在亚熔盐法处理低品位矿物和制备矿物基功能材料方面的研究积累,提出煤矸石亚熔盐法提取氧化铝及其制备功能材料的研究思路。基于此,本文首先开展了煤矸石亚熔盐法提取Al2O3过程的热力学研究、浸出工艺和物相转化规律研究。在此基础上,为实现提铝尾渣高值化利用,进行了提铝尾渣制备介孔硅酸钙的工艺和机理研究。之后,利用煤矸石中富含的有用矿物组分膨润土和煤系高岭土构造了纳米光催化功能材料,并研究了其用于光催化氧化As（Ⅲ）的反应效果和作用机理。论文取得的主要研究进展如下:（1）系统研究了煤矸石在NaOH亚熔盐介质中的反应热力学特性。结果表明,在研究的温度范围内,煤矸石中的常见物相高岭石、石英、赤铁矿、金红石等均能够发生分解转化为相应的钠盐。当反应体系中加入Ca（OH）2时,煤矸石中主要含硅物相在NaOH亚熔盐介质中倾向转变为更稳定的NaCaHSiO4相,这有利于氧化铝的回收。（2）通过正交实验,考察了浸出温度、钙硅比、NaOH浓度、碱矿比对氧化铝浸出率的影响。结果表明浸出温度对提取氧化铝具有显着性影响,经单因素实验,最终确定了煤矸石亚熔盐法提取氧化铝的优化工艺条件:NaOH浓度47.5%、碱矿比6、浸出温度260℃、CaO/SiO2质量比为1.2:1、搅拌转速650rpm、反应时间120min。在此条件下浸出液中Al2O3浓度显着提高,浸出液苛性比可降至12.50左右。得到的提铝尾渣中Al2O3含量和铝硅比分别降至1.64%和0.04,提铝尾渣主要物相为NaCaHSiO4。（3）通过XRD、SEM等分析手段,对煤矸石提铝过程的物相转化规律进行了研究。研究发现浸出温度、钙硅比、NaOH浓度、碱矿比等因素都会对提铝过程的物相变化产生影响。当反应条件不足时,尾渣中可能存在的含铝物相有Na8(Al6Si6O24)（OH）2（H2O）2,1.2Na2O·0.8CaO·Al2O3·2SiO2·H2O和Ca2Al2SiO6（OH）2,这是导致煤矸石提铝过程中氧化铝损失的主要原因。通过反应条件调控,可有效避免其生成,以利于更多地回收煤矸石中的氧化铝。（4）基于物相调控思路,提出了提铝尾渣水热法制备介孔硅酸钙的方法。考察了水热温度、NaOH浓度、液固比、反应时间等因素对提铝尾渣向介孔硅酸钙转化的影响规律,并对反应过程进行了动力学分析。结果表明,在水热温度190℃,NaOH浓度30g/L,液固比8,反应时间300min的条件下,提铝尾渣能较好地转化为介孔硅酸钙。计算得到的反应活化能为23.11k J/mol,提铝尾渣向介孔硅酸钙转化的反应过程是以界面化学反应控制为主,兼有扩散控制的混合控制。（5）对制得的介孔硅酸钙材料进行了系统分析,研究了介孔硅酸钙对亚甲基蓝的吸附效果以及吸附动力学和热力学规律。结果表明,提铝尾渣水热转化后得到了以介孔为主的多孔性材料,孔径主要分布在2-20nm之间。与提铝尾渣相比,介孔硅酸钙的比表面积和孔体积都有显着增长。介孔硅酸钙对亚甲基蓝的吸附过程符合准二级吸附动力学模型。吸附热力学分析表明,吸附焓变ΔH为56.45k J/mol,表明介孔硅酸钙对亚甲基蓝的吸附以化学吸附为主。（6）以煤矸石中富含的矿物组分膨润土和煤系高岭土为载体,采用水热法和热聚合法构造了Bi2WO6/膨润土（BWO/BENT）和g-C3N4/煤系高岭土（g-C3N4/CK）复合光催化功能材料,并研究了其用于光催化氧化As（Ⅲ）的反应效果和作用机理。结果表明,BWO/BENT和g-C3N4/CK复合材料均表现出比复合前更强的光催化氧化As（Ⅲ）的能力。通过XRD、SEM、TEM、UV-Vis DRS等手段对制得的复合材料进行了分析表征,研究发现与纯BWO和g-C3N4相比,BWO/BENT和g-C3N4/CK复合材料禁带宽度有所减小、团聚程度减轻、光生电子-空穴分离效果得到改善,增强了材料的光响应能力。
王晓丽[10]（2019）在《工业固废制备高贝利特硫铝酸盐水泥试验研究》文中研究指明高贝利特硫铝酸盐水泥具有快凝快硬、抗冻抗渗、低干缩、微膨胀和耐腐蚀等优良特性。本文采用XRD、XRF、TG-DSC和SEM等多种分析方法,从工业固废的资源化利用角度出发对原料的基本性质进行分析,并通过合理的配料设计研究了水泥熟料的烧成过程及最佳煅烧工艺,在此基础上进行了熟料矿物组成的优化,并对优化后水泥石的微观结构及水化性能进行了试验研究。研究结果如下:（1）在HBSAC熟料烧成过程中,矿物相C4A3—S、C2S和铁相分别于1050℃、1200℃和1225℃开始形成,在1300℃时大量形成,确定熟料的最佳煅烧温度范围为1225℃～1300℃,且以10℃/min的升温速率在1300℃煅烧45min获得的熟料性能最好,其1d、3d、7d和28d的抗压强度分别可达27.7MPa、38.2MPa、40.1MPa和51.4MPa,满足42.5级硅酸盐水泥要求。（2）通过对熟料矿物组成和石膏掺量的优化匹配,确定熟料矿物组成范围为:C2S47%～63%,C4A3—S 32%～42%,C4AF 5%～11%,其中51%C2S、42%C4A3—S和7%C4AF为熟料的最佳矿物组成。另外,石膏掺量的优化范围为M=0.78～1.29,其中M=1.03时所得水泥的综合性能最佳,优化后水泥1d、3d、7d和28d的抗压强度分别可达30.8MPa、40.7MPa、45.2MPa和55.6MPa。（3）通过对比HBSAC、SAC和OPC三种熟料的微观结构、矿物组成及水化放热量的研究发现:HBSAC中的矿物排列紧密,轮廓清晰,分布均匀。其中,C2S矿物晶粒细小,多为圆形或椭圆形颗粒,尺寸基本在3μm以下;C4A3—S矿物表面光滑,多为六方板状,颗粒尺寸主要集中在2μm～3μm之间,两种矿物紧密排列并镶嵌其中,使熟料结构密实度提高。从水化放热曲线来看,三种水泥的水化放热顺序为SAC>HBSAC>OPC,3d水化放热总量分别为191J/g、198J/g、213J/g,其中HBSAC第一个放热峰在1h左右就已完成,放热速率达26m W/g,因此HBSAC不仅具有快凝快硬特性,同时还具有低水化热特性。（4）通过分析水泥水化产物的物相及微观形貌得知:HBSAC早期水化矿物主要由AFt、Ca SO4、C4A3—S、未水化C2S和微量的CH相组成,其中在水化1h时钙矾石已开始形成,第3d时C4A3—S水化完全。从第1d起由于Ca SO4浓度的降低,钙矾石生成速率减慢。水化过程中,HBSAC在不同水化龄期下矿物形态变化大,尤其以AFt最为明显,由早期的针状逐渐长成粗棒状,最后变成柱状,大量AFt相互穿插形成网状骨架,并被水化形成的絮凝胶填充结构空隙,从而使水泥石结构更加致密,孔隙率降低,强度提高。
二、粉煤灰代铝石配料生产普通硅酸盐水泥（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、粉煤灰代铝石配料生产普通硅酸盐水泥（论文提纲范文）
（1）基于多种固废协同处置技术的高贝利特硫铝酸盐水泥制备与应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高贝利特硫铝酸盐水泥简介 |
| 1.2.1 熟料矿物组成 |
| 1.2.2 制备工艺 |
| 1.2.3 水化反应 |
| 1.3 固废在高贝利特硫铝酸盐水泥制备中的应用 |
| 1.3.1 铝硅质固废原料的应用 |
| 1.3.2 钙硫质固废原料的应用 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 原材料及实验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 固废原材料 |
| 2.1.2 其他原材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 宏观测试 |
| 2.3.2 微观测试 |
| 第3章 固废基HBSAC的制备基础理论研究 |
| 3.1 制备流程 |
| 3.2 配料设计 |
| 3.2.1 设计原则 |
| 3.2.2 设计步骤 |
| 3.2.3 配料方案 |
| 3.3 煅烧制度 |
| 3.3.1 煅烧温度 |
| 3.3.2 保温时间 |
| 3.3.3 冷却方式 |
| 3.4 物相定性与定量分析 |
| 3.4.1 物相定性分析 |
| 3.4.2 物相定量分析 |
| 3.5 矿物组成变化对固废基HBSAC制备的影响 |
| 3.5.1 对煅烧温度的影响 |
| 3.5.2 对矿物形貌的影响 |
| 3.5.3 对易磨性的影响 |
| 3.6 环境效应分析 |
| 3.7 经济性分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 固废基HBSAC的水化性能研究 |
| 4.1 物理性能 |
| 4.2 力学性能 |
| 4.3 耐久性能 |
| 4.3.1 干缩性能 |
| 4.3.2 抗硫酸盐侵蚀性能 |
| 4.4 水化特性 |
| 4.4.1 水化热 |
| 4.4.2 水化产物 |
| 4.4.3 孔结构 |
| 4.5 应用举例 |
| 4.5.1 试验方案设计 |
| 4.5.2 样品制备流程 |
| 4.5.3 样品性能测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 固废基HBSAC中残留石膏的作用机制研究 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.1.1 不同石膏种类固废基HBSAC试验方案 |
| 5.1.2 不同残留石膏含量固废基HBSAC试验方案 |
| 5.2 残留石膏与后掺石膏对固废基HBSAC性能的影响 |
| 5.2.1 物理性能 |
| 5.2.2 力学性能 |
| 5.2.3 水化特性 |
| 5.3 残留石膏作用机制的提出 |
| 5.4 残留石膏含量对固废基HBSAC性能的影响 |
| 5.4.1 物理性能 |
| 5.4.2 力学性能 |
| 5.4.3 水化特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于固废基HBSAC的复合胶凝材料性能研究 |
| 6.1 固废基HBSAC-硅酸盐水泥复合胶凝材料体系 |
| 6.1.1 物理性能 |
| 6.1.2 力学性能 |
| 6.1.3 干缩性能 |
| 6.1.4 水化特性 |
| 6.1.5 工作性能 |
| 6.2 固废基HBSAC-纳米二氧化硅复合胶凝材料体系 |
| 6.2.1 物理性能 |
| 6.2.2 力学性能 |
| 6.2.3 水化特性 |
| 6.3 固废基HBSAC-电石渣复合胶凝材料体系 |
| 6.3.1 物理性能 |
| 6.3.2 力学性能 |
| 6.3.3 水化特性 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（2）邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢铁冶金渣综合利用现状 |
| 2.1.1 粒化高炉矿渣的研究进展 |
| 2.1.2 转炉渣的研究进展 |
| 2.1.3 精炼渣的研究进展 |
| 2.2 绿色混凝土和固废基混凝土研究进展 |
| 2.2.1 绿色混凝土研究进展 |
| 2.2.2 固废基混凝土研究进展 |
| 2.3 多固废协同混凝土的理论基础 |
| 3 研究思路、内容、原料和方法 |
| 3.1 研究思路 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.3 技术路线和试验方法 |
| 3.3.1 技术路线 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 分析检测方法 |
| 3.3.4 试验设备 |
| 3.3.5 参照标准 |
| 3.4 试验原料 |
| 3.4.1 矿渣 |
| 3.4.2 转炉渣 |
| 3.4.3 精炼渣 |
| 3.4.4 脱硫石膏 |
| 3.4.5 骨料 |
| 3.4.6 其他原料 |
| 4 多固废协同作用机理研究 |
| 4.1 精炼渣水化机理研究 |
| 4.1.1 精炼渣水化机理研究试验方案 |
| 4.1.2 精炼渣的水化热分析 |
| 4.1.3 精炼渣的净浆强度分析 |
| 4.1.4 精炼渣水化后的物相组成分析 |
| 4.1.5 精炼渣水化产物的热分析 |
| 4.1.6 精炼渣水化产物的微观形貌分析 |
| 4.1.7 精炼渣水化机理分析 |
| 4.2 精炼渣-石膏体系的复合水化机理研究 |
| 4.2.1 精炼渣-石膏体系的复合水化机理研究试验方案 |
| 4.2.2 精炼渣-石膏体系胶凝材料的抗压强度分析 |
| 4.2.3 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.2.4 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.2.5 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM分析 |
| 4.2.6 精炼渣-石膏体系复合水化机理分析 |
| 4.3 矿渣-转炉渣-石膏体系的早期协同水化机理研究 |
| 4.3.1 矿渣-转炉渣-石膏体系的早期协同水化机理研究试验方案 |
| 4.3.2 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.3.3 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.3.4 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM分析 |
| 4.3.5 矿渣-转炉渣-石膏体系早期协同水化机理分析 |
| 4.4 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的协同水化机理研究 |
| 4.4.1 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的可行性分析 |
| 4.4.2 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的协同水化机理研究试验方案 |
| 4.4.3 精炼渣比表面积对矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化热的影响 |
| 4.4.4 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料的抗压强度分析 |
| 4.4.5 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.4.6 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.4.7 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM和EDS分析 |
| 4.4.8 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系协同水化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 冶金渣制备固废基胶凝材料超高性能混凝土初步研究 |
| 5.1 超高性能混凝土性能优化正交试验研究 |
| 5.1.1 超高性能混凝土性能优化正交试验方案 |
| 5.1.2 超高性能混凝土性能优化正交试验结果分析 |
| 5.1.3 超高性能混凝土性能优化验证试验 |
| 5.2 水胶比、骨料种类和减水剂用量对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.1 水胶比对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.2 骨料种类对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.3 减水剂用量对超高性能混凝土的影响 |
| 5.3 超高性能混凝土水化机理研究 |
| 5.3.1 超高性能混凝土的净浆水化过程XRD分析 |
| 5.3.2 超高性能混凝土的净浆水化过程TG-DSC分析 |
| 5.3.3 超高性能混凝土的净浆水化过程SEM和EDS分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 冶金渣制备固废基胶凝材料预拌泵送混凝土研究 |
| 6.1 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验研究 |
| 6.1.1 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验方案 |
| 6.1.2 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验结果分析 |
| 6.1.3 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化验证试验 |
| 6.2 混凝土制备及性能分析 |
| 6.2.1 混凝土的制备及工作性能 |
| 6.2.2 力学性能分析 |
| 6.2.3 耐久性能分析 |
| 6.3 预拌泵送混凝土微观结构特征 |
| 6.3.1 预拌泵送混凝土的孔隙结构分析 |
| 6.3.2 预拌泵送混凝土的SEM分析 |
| 6.3.3 预拌泵送混凝土的净浆水化过程XPS分析 |
| 6.3.4 预拌泵送混凝土的净浆水化过程NMR分析 |
| 6.4 转炉渣颗粒替代尾矿砂制备道路混凝土探索研究 |
| 6.4.1 砂率对道路混凝土性能的影响 |
| 6.4.2 转炉渣细颗粒砂浆的收缩研究 |
| 6.4.3 道路混凝土的SEM-EDS分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）气体硫磺协同高硫铝土矿预分解磷石膏制硫铝酸盐水泥（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 磷石膏资源化利用现状 |
| 1.2.1 磷石膏在农业领域的利用 |
| 1.2.2 磷石膏在化工行业的利用 |
| 1.2.3 磷石膏在建材领域的利用 |
| 1.3 磷石膏分解特性研究现状 |
| 1.4 磷石膏分解特性研究现状课题的提出、意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题的提出及意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 原材料和配料计算及试验方法 |
| 2.1 试验原材料 |
| 2.1.1 磷石膏 |
| 2.1.2 高硫铝土矿 |
| 2.1.3 其他原材料 |
| 2.2 试验药品、设备及分析仪器 |
| 2.2.1 主要试验药品 |
| 2.2.2 试验设备及分析仪器 |
| 2.3 硫铝酸盐水泥配料计算 |
| 2.3.1 配料参数 |
| 2.3.2 配料计算方法 |
| 2.3.3 生料配料 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 磷石膏预分解的实验室小试试验 |
| 2.4.2 磷石膏预分解的还原炉中试试验 |
| 2.4.3 磷石膏二次分解试验 |
| 2.4.4 水泥的制备 |
| 2.4.5 化学分析 |
| 2.4.6 微观分析 |
| 2.4.7 宏观特性分析 |
| 第3章 磷石膏高温分解与分段煅烧的实验室研究 |
| 3.1 磷石膏分解的热力学计算 |
| 3.2 气体硫磺预分解磷石膏试验研究 |
| 3.2.1 n(S)/n(CaSO_4)对和分解温度磷石膏分解率的影响 |
| 3.2.2 反应温度对磷石膏分解率的影响 |
| 3.2.3 磷石膏分解产物组成 |
| 3.3 预分解磷石膏的二次分解试验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磷石膏高温分解与分段煅烧的中试研究 |
| 4.1 磷石膏在氮气中的热分解试验 |
| 4.2 磷石膏-高硫铝土矿体系在氮气中的热分解试验 |
| 4.3 气体硫磺预分解磷石膏试验研究 |
| 4.3.1 n(S)/n(CaSO_4)对磷石膏分解率的影响 |
| 4.3.2 还原温度对磷石膏分解率的影响 |
| 4.3.3 磷石膏分解产物组成分析 |
| 4.4 磷石膏二次分解试验研究 |
| 4.4.1 分解温度和保温时间对磷石膏二次分解率的影响 |
| 4.4.2 分解温度和保温时间对磷石膏二次分解产物的影响 |
| 4.5 磷石膏-硫磺体系产生的SO_2 理论浓度计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 硫铝酸盐水泥制备研究 |
| 5.1 熟料烧成试验 |
| 5.1.1 矿物组成分析 |
| 5.1.2 熟料矿物计算 |
| 5.2 磷石膏制备硫铝酸盐水泥的性能 |
| 5.2.1 硫铝酸盐水泥的力学性能 |
| 5.2.2 硫铝酸盐水泥水化产物的矿物相分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（4）中高活性重构钢渣微粉的制备及其发泡改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 钢渣的性质及分类 |
| 1.2.1 钢渣的矿物组成和化学组成 |
| 1.2.2 钢渣的分类 |
| 1.3 钢渣在水泥混凝土行业的应用 |
| 1.3.1 钢渣在水泥行业的应用 |
| 1.3.2 钢渣在混凝土领域的应用 |
| 1.4 国内外钢渣活性激发研究进展 |
| 1.4.1 物理激发 |
| 1.4.2 化学激发 |
| 1.4.3 热力学激发 |
| 1.4.4 组分重构 |
| 1.5 国内外钢渣易磨性研究进展 |
| 1.6 钢渣利用主要存在问题 |
| 1.7 本课题的研究目标及内容 |
| 1.8 本课题的技术路线 |
| 第2章 原材料及试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 转炉钢渣 |
| 2.1.2 调质组分 |
| 2.1.3 水泥 |
| 2.1.4 化学试剂 |
| 2.1.5 砂、水 |
| 2.2 原料的预处理 |
| 2.2.1 钢渣 |
| 2.2.2 石灰 |
| 2.2.3 铝矾土 |
| 2.2.4 钢渣 |
| 2.3 试验仪器及设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 重构钢渣制备方法 |
| 2.4.2 化学成分测试方法 |
| 2.4.3 密度测试方法 |
| 2.4.4 比表面积测试方法 |
| 2.4.5 胶砂制备及强度测试方法 |
| 2.4.6 胶砂活性测试方法 |
| 2.4.7 胶凝材料安定性测试方法 |
| 2.4.8 易磨性测试方法 |
| 2.4.9 孔结构及孔隙率测试方法 |
| 2.4.10 粒度测试方法 |
| 2.4.11 水化热测试方法 |
| 2.4.12 TG-DSC测试方法 |
| 2.4.13 X射线衍射分析测试方法 |
| 2.4.14 SEM测试方法 |
| 第3章 重构钢渣的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高活性重构钢渣原料设计原则及配比设计方案 |
| 3.3 调质组分对钢渣重构的影响研究 |
| 3.4 烧成工艺对钢渣重构的影响研究 |
| 3.5 重构钢渣的易磨性研究 |
| 3.6 重构钢渣的形貌分析 |
| 3.6.1 重构钢渣岩相分析 |
| 3.6.2 重构钢渣的微观形貌分析 |
| 3.7 重构钢渣的基本性能及胶凝性研究 |
| 3.7.1 重构钢渣的基本性能研究 |
| 3.7.2 重构钢渣的反应活性研究 |
| 3.7.3 重构钢渣的水化放热行为研究 |
| 3.8 钢渣重构对胶凝浆体水化产物的影响 |
| 3.8.1 钢渣重构对胶凝浆体水化产物矿物相的影响 |
| 3.8.2 钢渣重构对胶凝浆体水化产物微观形貌的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 SiC高温发泡重构钢渣的改性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SiC发泡重构钢渣的配合比设计 |
| 4.3 SiC发泡对重构钢渣矿物组成的影响 |
| 4.4 SiC发泡对重构钢渣SEM微观形貌的影响 |
| 4.5 SiC发泡对重构钢渣孔结构的影响 |
| 4.6 SiC发泡对重构钢渣易磨性的影响 |
| 4.7 SiC发泡对重构钢渣胶凝性能的影响 |
| 4.8 SiC发泡对重构钢渣水化反应的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣的影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 SiC-CaCO_3复合发泡重构钢渣的配合比设计 |
| 5.3 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣矿物组成的影响 |
| 5.4 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣微观形貌的影响 |
| 5.5 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣孔结构的影响 |
| 5.6 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣易磨性的影响 |
| 5.7 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣胶凝性能的影响 |
| 5.8 SiC-CaCO_3复合发泡对重构钢渣水化反应的影响 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表及待发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
（5）CFB高钙脱硫灰渣作硫铝酸盐水泥原料及掺合料试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 CFB脱硫灰渣简介 |
| 1.2.1 灰渣理化特性简介 |
| 1.2.2 灰渣改性研究 |
| 1.2.3 灰渣应用研究 |
| 1.2.4 高钙脱硫灰渣利用难点 |
| 1.3 硫铝酸盐水泥简介 |
| 1.3.1 分类与特性 |
| 1.3.2 熟料形成过程 |
| 1.3.3 熟料烧成因素 |
| 1.4 本文工作的提出 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 1.6 本文的技术路线 |
| 2 实验原料与试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原料成分与特性 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 配料计算 |
| 2.3.2 性能与表征 |
| 2.3.3 试验设备与试剂 |
| 2.3.4 试验步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 熟料烧成的影响因素研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方案设计 |
| 3.2.1 预试验 |
| 3.2.2 试验工况 |
| 3.2.3 熟料矿物设计 |
| 3.3 煅烧温度对熟料强度的影响 |
| 3.4 碱度系数对熟料强度的影响 |
| 3.5 养护时间对熟料强度的影响 |
| 3.6 不同工况对f-CaO含量的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 熟料矿物组成和水化特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 熟料矿物组成分析 |
| 4.3 单矿物水化特性分析 |
| 4.4 熟料水化放热特性研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 脱硫灰渣作掺合料试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验原料和方案 |
| 5.2.1 试验原料 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.3 掺合料对水泥性能的影响 |
| 5.3.1 掺量对抗压强度的影响 |
| 5.3.2 掺量对凝结时间的影响 |
| 5.3.3 掺量对膨胀性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 资助项目 |
| 作者简历 |
（6）废弃ZSM-5分子筛在水泥建材中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 辅助胶凝材料的基本概况 |
| 1.2.1 辅助胶凝材料的发展历史 |
| 1.2.2 辅助胶凝材料的研究现状 |
| 1.3 蒸压加气混凝土的基本概况 |
| 1.3.1 蒸压加气混凝土的发展历史 |
| 1.3.2 蒸压加气混凝土的研究现状 |
| 1.3.3 蒸压加气混凝土的优势 |
| 2 试验仪器、原材料以及试验方法 |
| 2.1 试验仪器 |
| 2.2 原材料 |
| 2.2.1废弃ZSM-5 |
| 2.2.2 水泥 |
| 2.2.3 粉煤灰 |
| 2.2.4 石灰 |
| 2.2.5 铝粉 |
| 2.2.6 石膏 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 标准水泥胶砂试验 |
| 2.3.2 加气混凝土砌块成型以及蒸压方法 |
| 2.4 测试表征方法 |
| 2.4.1 水泥胶砂抗压强度测试方法 |
| 2.4.2 水泥胶砂流动度测试方法 |
| 2.4.3 水泥浆体水化热测定方法 |
| 2.4.4 料浆的体积膨胀率测定 |
| 2.4.5 水化产物的表征 |
| 2.4.6 加气混凝土的干密度测试 |
| 3 废弃ZSM-5作为辅助胶凝材料掺入水泥的应用研究 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.2 废弃ZSM-5掺量对水泥砂浆抗压强度和火山灰活性的影响 |
| 3.3 废弃ZSM-5掺量对水泥砂浆流动度影响 |
| 3.4 废弃ZSM-5掺量对水泥浆体水化放热的影响 |
| 3.5 废弃ZSM-5的掺入对水泥水化产物的影响 |
| 3.6 废弃ZSM-5火山灰反应机理分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 废弃ZSM-5替代部分粉煤灰制备蒸压加气混凝土的应用研究 |
| 4.1 试验设计 |
| 4.2 废弃ZSM-5掺量对蒸压加气混凝土发泡效果的影响 |
| 4.3 废弃ZSM-5掺量对蒸压加气混凝土抗压强度的影响 |
| 4.4 废弃ZSM-5的加入对蒸压加气混凝土水化产物的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 以废弃ZSM-5为主要原料制备蒸压加气混凝土 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.2 不同石灰的掺量对废弃ZSM-5蒸压加气混凝土性能的影响 |
| 5.3 不同NaOH的掺量对发泡效果的影响 |
| 5.4 对废弃ZSM-5发泡性能的探究 |
| 5.5 水化产物的探究 |
| 5.6 蒸压养护前后的机理分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（7）率值、外加剂和粘土组成对水泥生料煅烧阶段电导的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 水泥生料煅烧过程 |
| 1.3 液相性质的研究现状 |
| 1.3.1 率值对熟料煅烧液相性质影响的研究现状 |
| 1.3.2 氧化镁、碳酸钠和硝酸钠对熟料烧成液相性能影响的研究现状 |
| 1.3.3 氟化钙对熟料烧结液相影响的研究现状 |
| 1.3.4 生料矿物成分对熟料烧结影响研究现状 |
| 1.4 矿物导电特性的研究现状 |
| 1.4.1 导电机理 |
| 1.4.2 电导率测定在水泥熟料、混凝土等方面应用的现状 |
| 1.4.3 硅酸盐矿物、岩石等电导率测定的研究现状 |
| 1.5 研究内容、方法及意义 |
| 第二章 实验材料、实验设备、实验方案及步骤 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 实验条件 |
| 2.3.2 实验思路 |
| 2.4 实验步骤 |
| 第三章 熟料煅烧过程的电导变化特征探究 |
| 3.1 实验结果整理 |
| 3.2 实验结果讨论 |
| 3.2.1 频率对煅烧电阻抗的影响 |
| 3.2.2 温度对煅烧电阻抗的影响 |
| 3.2.3 频率和温度对煅烧电阻抗的综合影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 不同率值的生料在煅烧阶段的电导特性 |
| 4.1 不同KH值的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 4.1.1 K系列在煅烧过程的电阻抗值的结果分析 |
| 4.1.2 K系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 4.1.3 K系列实验小结 |
| 4.2 不同SM值的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 4.2.1 S系列在煅烧过程的电阻抗值的结果分析 |
| 4.2.2 S系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 4.2.3 S系列实验小结 |
| 4.3 不同IM值的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 4.3.1 I系列在煅烧过程的电阻抗值的结果分析 |
| 4.3.2 I系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 4.3.3 I系列实验小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 不同碳酸钠、硝酸钠含量的生料在煅烧阶段的电导特性 |
| 5.1 不同碳酸钠含量的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 5.1.1 J系列生料煅烧电阻抗值的结果分析 |
| 5.1.2 J系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 5.1.3 J系列实验小结 |
| 5.2 不同硝酸钠含量的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 5.2.1 X系列生料煅烧电阻抗值的结果分析 |
| 5.2.2 X系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 5.2.3 X系列实验小结 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 不同含量氧化镁、氟化钙的生料在煅烧阶段的电导特性 |
| 6.1 不同氧化镁含量的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 6.1.1 M系列生料煅烧电阻抗值的结果分析 |
| 6.1.2 M系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 6.1.3 M系列实验小结 |
| 6.2 不同氟化钙含量的样品在煅烧阶段的电导特性 |
| 6.2.1 F系列生料煅烧电阻抗值的结果分析 |
| 6.2.2 F系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 6.2.3 F系列实验小结 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 使用不同粘土的熟料在煅烧阶段的电导特性 |
| 7.1 N系列生料煅烧电阻抗值的结果分析 |
| 7.2 N系列熟料的游离钙含量、XRD和岩相分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）赤泥粉煤灰仿玄武岩的高温熔融性能及析晶特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 赤泥综述 |
| 1.1.1 赤泥的产生与危害 |
| 1.1.2 赤泥的利用 |
| 1.2 粉煤灰综述 |
| 1.2.1 粉煤灰的产生与危害 |
| 1.2.2 粉煤灰的利用 |
| 1.3 玄武岩纤维行业的发展应用与问题 |
| 1.3.1 玄武岩纤维的生产 |
| 1.3.2 玄武岩纤维的应用 |
| 1.3.3 玄武岩的熔融与析晶研究 |
| 1.3.4 玄武岩纤维行业存在的问题 |
| 1.4 赤泥粉煤灰基铝硅酸盐体系的研究现状 |
| 1.4.1 赤泥粉煤灰制备玻璃和陶瓷 |
| 1.4.2 赤泥粉煤灰制备水泥与混凝土 |
| 1.4.3 赤泥粉煤灰制备地聚物 |
| 1.4.4 赤泥粉煤灰仿玄武岩纤维的研究 |
| 1.5 研究目的、意义与内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验及表征方式 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 仪器设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.4 赤泥粉煤灰仿玄武岩料成分的设计和制备 |
| 2.4.1 仿玄武岩料的设计 |
| 2.4.2 赤泥粉煤灰仿玄武岩料的制备 |
| 2.5 结构表征和性能测试 |
| 2.5.1 X射线衍射分析 |
| 2.5.2 X射线荧光分析 |
| 2.5.3 热重-差热分析 |
| 2.5.4 扫描电镜和EDS能谱分析 |
| 2.5.5 高温粘度测试 |
| 2.5.6 灰熔点测试 |
| 第三章 主要原料和仿玄武岩料的高温相变过程研究 |
| 3.1 主要原料和玄武岩的高温相变过程研究 |
| 3.1.1 主要原料和玄武岩的物相分析 |
| 3.1.2 主要原料和玄武岩的热重-差热分析 |
| 3.1.3 主要原料和玄武岩的高温相变过程研究 |
| 3.2 仿玄武岩料的高温相变过程研究 |
| 3.2.1 仿玄武岩料的热重-差热分析 |
| 3.2.2 仿玄武岩料的高温相变过程研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 仿玄武岩高温熔融性能的研究 |
| 4.1 灰熔点研究 |
| 4.1.1 赤泥和粉煤灰的灰熔点测试 |
| 4.1.2 赤泥粉煤灰仿玄武岩料的灰熔点测试 |
| 4.1.3 氧化钠和氧化钾对玄武岩灰熔点的影响 |
| 4.2 粘度研究 |
| 4.2.1 赤泥、粉煤灰和玄武岩的高温粘度测试与模拟 |
| 4.2.2 赤泥粉煤灰仿玄武岩料的高温粘度测试与模拟 |
| 4.2.3 氧化钠和氧化钾对玄武岩高温粘度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 仿玄武岩熔体的析晶研究 |
| 5.1 热处理方式对析晶的影响 |
| 5.1.1 熔融温度对析晶的影响 |
| 5.1.2 熔融时间对析晶的影响 |
| 5.1.3 不同冷却速率和方式对析晶的影响 |
| 5.1.4 降温过程中保温对析晶的影响 |
| 5.2 氧化钠和氧化钾对玄武岩熔体析晶的影响 |
| 5.2.1 氧化钠对析晶的影响 |
| 5.2.2 氧化钾对析晶的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）煤矸石提取氧化铝及其制备功能材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤矸石概况 |
| 1.2.1 煤矸石的来源和分类 |
| 1.2.2 煤矸石的组成 |
| 1.2.3 煤矸石利用现状 |
| 1.2.4 综合评述 |
| 1.3 煤矸石提取氧化铝方面 |
| 1.3.1 氧化铝的提取方法 |
| 1.3.2 煤矸石提取氧化铝研究进展 |
| 1.3.3 现有提铝技术评述 |
| 1.4 煤矸石制备功能材料方面 |
| 1.4.1 煤矸石矿物组分 |
| 1.4.2 煤矸石及其矿物组分制备功能材料的研究现状 |
| 1.5 本论文研究目标及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 亚熔盐法处理煤矸石热力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热力学分析方法 |
| 2.3 煤矸石中主要物相与NaOH、Ca(OH)_2反应的热力学分析 |
| 2.3.1 Al_2O_3·2SiO_2·2H_2O与 NaOH、Ca(OH)_2反应的热力学分析 |
| 2.3.2 SiO_2与NaOH、Ca(OH)_2反应的热力学分析 |
| 2.3.3 Fe_2O_3与NaOH、Ca(OH)_2反应的热力学分析 |
| 2.3.4 Ti O_2与NaOH、Ca(OH)_2反应的热力学分析 |
| 2.4 可能含铝副产物生成的热力学分析 |
| 2.4.1 Na_8(Al_6Si_6O_(24))(OH)_2(H_2O)_2生成的热力学分析 |
| 2.4.2 Ca_2Al_2SiO_6(OH)_2生成的热力学分析 |
| 2.4.3 1.2Na_2O·0.8CaO·Al_2O_3·2SiO_2·H_2O生成的热力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 煤矸石中氧化铝的浸出工艺研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验试剂及设备 |
| 3.1.2 实验原料 |
| 3.1.3 实验装置 |
| 3.1.4 实验方法 |
| 3.1.5 分析方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 煤矸石原料分析 |
| 3.2.2 煤矸石浸出正交实验 |
| 3.2.3 煤矸石浸出单因素实验 |
| 3.2.4 浸出动力学分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 提铝尾渣制备介孔硅酸钙吸附材料研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂及设备 |
| 4.2.2 实验原料 |
| 4.2.3 实验装置 |
| 4.2.4 实验方法 |
| 4.2.5 分析方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 正交实验分析 |
| 4.3.2 单因素实验分析 |
| 4.3.3 介孔硅酸钙对亚甲基蓝的吸附特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 煤矸石制备矿物功能材料研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 样品表征方法 |
| 5.2.4 光催化实验方法 |
| 5.2.5 砷浓度的分析方法 |
| 5.3 BWO/BENT复合材料制备及其光催化氧化As(Ⅲ) |
| 5.3.1 BWO/BENT复合材料的制备 |
| 5.3.2 BWO/BENT复合材料分析表征 |
| 5.3.3 BWO/BENT复合材料的光催化性能 |
| 5.3.4 机理分析 |
| 5.4 g-C_3N_4/CK复合材料制备及其光催化氧化As(Ⅲ) |
| 5.4.1 g-C_3N_4/CK复合材料的制备 |
| 5.4.2 g-C_3N_4/CK复合材料分析表征 |
| 5.4.3 g-C_3N_4/CK复合材料的光催化性能 |
| 5.4.4 机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）工业固废制备高贝利特硫铝酸盐水泥试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高贝利特水泥 |
| 1.2.2 硫铝酸盐水泥 |
| 1.2.3 高贝利特硫铝酸盐水泥 |
| 1.2.4 工业固废在高贝利特硫铝酸盐水泥中的应用 |
| 1.3 拟解决的问题 |
| 1.4 主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 第2章 试验原料与测试方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验主要仪器和设备 |
| 2.3 试验流程 |
| 2.3.1 生料预制 |
| 2.3.2 熟料煅烧 |
| 2.3.3 水泥样品制备 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 比表面积及粒度分布测定 |
| 2.4.2 物相组成分析测定 |
| 2.4.3 TG-DSC分析测定 |
| 2.4.4 游离氧化钙测定 |
| 2.4.5 微观形貌分析 |
| 2.4.6 水泥物理力学性能测试 |
| 2.4.7 水泥水化性能测试 |
| 第3章 熟料矿物组成设计与煅烧工艺的确定 |
| 3.1 熟料矿物组成设计 |
| 3.1.1 设计原则 |
| 3.1.2 熟料矿物组成和配料方案设计 |
| 3.2 熟料高温矿物相形成研究 |
| 3.2.1 不同煅烧温度下熟料外观形貌分析 |
| 3.2.2 熟料烧成过程TG-DSC分析 |
| 3.2.3 熟料矿物共存温度区间的确定 |
| 3.2.4 不同温度下熟料中f-CaO含量变化 |
| 3.3 水泥熟料的煅烧工艺 |
| 3.3.1 熟料适宜煅烧温度的确定 |
| 3.3.2 熟料适宜保温时间的确定 |
| 3.3.3 熟料适宜升温速率的确定 |
| 3.4 最佳煅烧工艺下熟料的定量与定性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 熟料矿物组分及石膏掺量的优化设计 |
| 4.1 熟料矿物相C4A3—S的优化 |
| 4.2 熟料矿物相C4AF的优化 |
| 4.3 石膏掺量的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高贝利特硫铝酸盐水泥结构及水化性能研究 |
| 5.1 水泥物理力学性能分析 |
| 5.2 水泥矿物分析 |
| 5.2.1 水泥矿物组成分析 |
| 5.2.2 水泥矿物微观形貌分析 |
| 5.3 水泥水化性能分析 |
| 5.3.1 水化放热量 |
| 5.3.2 水化产物的矿物组成 |
| 5.3.3 水化产物的DSC分析 |
| 5.3.4 水化产物的微观形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
四、粉煤灰代铝石配料生产普通硅酸盐水泥（论文参考文献）
- [1]基于多种固废协同处置技术的高贝利特硫铝酸盐水泥制备与应用基础研究[D]. 苏敦磊. 青岛理工大学, 2021
- [2]邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究[D]. 李颖. 北京科技大学, 2021
- [3]气体硫磺协同高硫铝土矿预分解磷石膏制硫铝酸盐水泥[D]. 王聪. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [4]中高活性重构钢渣微粉的制备及其发泡改性研究[D]. 向瑞衡. 桂林理工大学, 2021(01)
- [5]CFB高钙脱硫灰渣作硫铝酸盐水泥原料及掺合料试验研究[D]. 吴金龙. 浙江大学, 2021
- [6]废弃ZSM-5分子筛在水泥建材中的应用研究[D]. 蒋军. 安徽理工大学, 2020(07)
- [7]率值、外加剂和粘土组成对水泥生料煅烧阶段电导的影响[D]. 朱金阳. 广西大学, 2020(05)
- [8]赤泥粉煤灰仿玄武岩的高温熔融性能及析晶特性研究[D]. 王绍瀚. 贵州大学, 2020(04)
- [9]煤矸石提取氧化铝及其制备功能材料研究[D]. 杨权成. 中国矿业大学(北京), 2020(01)
- [10]工业固废制备高贝利特硫铝酸盐水泥试验研究[D]. 王晓丽. 青岛理工大学, 2019