导读:本文包含了飞轮壳论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:飞轮,夹具,冒口,灰铸铁,有限元,加工,柴油机。
飞轮壳论文文献综述
张红梅[1]（2019）在《高强度灰铸铁飞轮壳无冒口铸造工艺》一文中研究指出采用潮模砂铸造工艺,多触头高压造型机,中频电炉熔炼铁液,通过合理控制铁液化学成分及低合金化,复合孕育和增硫工艺,采用中间底注式分散内浇道浇注方式,使HT300飞轮壳无冒口铸造工艺得到实现,且已实现批量生产无一例装机使用后出现开裂现象。铸件的工艺出品率达到92%,降低铸造成本达10%。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2019年32期）
刘映泉,宋霞,殷杰[2]（2018）在《飞轮壳加工时快速切换夹具的模块化设计》一文中研究指出介绍了一种飞轮壳生产时不同型号之间快速切换的夹具系统,包括设计思路、结构及使用。其中,"一种用于飞轮壳加工时快速切换的夹具"已获得国家专利授权。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2018年12期）
陈照亨,兰海,王春[3]（2018）在《铝飞轮壳车削加工圆度超差分析与解决方案》一文中研究指出针对某型号汽车发动机飞轮壳产品立车加工圆度超差问题,建立飞轮壳有限元模型,利用Altair Simlab与ANSYS Workbench等软件对工件在旋转状态下进行有限元仿真分析计算,得到工件的变形分布状况。结果表明:工件旋转产生的离心力引起的工件变形不是造成圆度误差的主要原因,而工件夹具系统偏心造成主轴轴承磨损产生间隙引起主轴的跳动才是最根本问题。根据最后的分析结果,针对夹具设计提出相应的改进方案。该结果可以为减少飞轮壳的加工圆度误差提供参考,提高产品的加工质量。(本文来源于《机床与液压》期刊2018年22期）
李盘[4]（2018）在《柴油机飞轮壳的精良设计及整体结构改进探究》一文中研究指出如今各类动力机械的研发已经不再像过去一样单一,而是开始加入很多富有时代特色的科技元素。机械设备一般情况下有动力机械和工作机械两种类型,通俗来说,动力机械就是能够将各式各样的能量,例如风,热,电转化成为机械能源从而更好的利用,而工作机械则需要利用机械能源完成必要的任务。热机就是最主要的动力机械,柴油机,蒸汽机,汽油机等等都是热机中比较具有代表性的机子。而柴油机则是本文要重点探究的对象,其中飞轮壳作为柴油机组装中不可或缺的零件,在柴油机的工作使命中发挥着举足轻重的作用。(本文来源于《科技经济导刊》期刊2018年20期）
陈照亨[5]（2018）在《铝飞轮壳立车圆度误差分析及夹具优化》一文中研究指出飞轮壳作为一种形状不规则的薄壁壳体类零件,在一些外力作用下容易产生工件圆孔的车削变形,从而引起圆度超差的现象。某型号铝制飞轮壳圆孔车削加工时,主轴转速低造成机床和刀具的效能浪费,但提高主轴转速又造成飞轮壳的大止口圆及小油封圆圆度超差。本文针对该问题,从夹紧变形、切削力变形、切削热变形、夹具旋转平衡性以及机床主轴精度几个方面入手研究主轴转速上升后引起圆度超差的原因,并提出改进方案。利用有限元分析方法分析工件在夹具的夹紧作用下产生的变形大小及位置,发现大止口圆端面的CTU04-L夹紧缸施加的夹紧力造成了圆孔的变形,并且随着主轴转速增高,旋转离心力增大,工件的整体变形程度和区域也逐渐增大。通过有限元切削力仿真计算出两圆孔加工时的车削力,并对比经验公式的计算结果,发现随转速增大,车削力几乎没有变化且较小;利用红外热成像的方法测量出工件车削下温度不高,因此判断出这两项因素对零件的加工变形影响不大。分析夹具以及工件系统的质心与回转中心的偏心距,结果显示夹具质心存在偏心,主轴转速高时容易引起工件旋转跳动,并造成机床主轴部件磨损。拆卸机床主轴部件,对关键位置进行圆跳测量,结果表明主轴径向圆跳值超出维保手册许用值,因此机床主轴精度下降也是造成飞轮壳圆度超差的重要原因。总结以上所有因素,论文通过去除CTU04-L夹紧缸,减小了夹具造成的夹紧变形;对夹具进行配重平衡改进,消除了夹具的动不平衡;最后更换主轴零部件后,圆满解决了增大主轴转速时飞轮壳圆度超差的问题。(本文来源于《大连交通大学》期刊2018-06-17）
冷雪峰[6]（2018）在《飞轮壳马达孔变形及锪孔颤振问题的研究》一文中研究指出飞轮壳是发动机上一个典型的复杂薄壁零件。飞轮壳缸体结合面以及变速箱结合面加工是飞轮壳生产线的关键工序,在加工Φ88.7马达孔时经常出现加工变形,锪Φ24孔时发生颤振问题,引起打刀、出现振纹。严重影响了整条飞轮壳生产线的生产能力,因此研究铝合金飞轮壳加工变形以及颤振问题具有重要的实际意义。在分析飞轮壳缸体结合面和变速箱结合面加工工艺的基础上,对飞轮壳缸体结合面夹具和飞轮壳变速箱结合面夹具的定位夹紧方案进行分析,利用Creo软件建立飞轮壳缸体结合面加工夹具和飞轮壳变速箱结合面加工夹具的装配模型。利用ANSYS分析切削力和夹紧力共同作用下的飞轮壳马达孔加工变形。根据公司实际加工马达孔使用的切削参数,采用AdvantEdge软件仿真计算实际切削力大小,据油缸夹紧力公式计算实际夹紧力大小。按照公司实际加工马达孔的工作状态进行仿真分析,计算出马达孔内部标识位置的变形量数据,采用MATLAB软件绘制马达孔变形后形状。研究发现选择切削参数不能有效的抑制马达孔变形,但改进夹具,增加辅助支撑能够有效的减少马达孔变形。为了解决锪Φ24孔颤振问题,对飞轮壳进行模态分析,求解飞轮壳前十阶固有频率及振型。根据飞轮壳固有频率与锪刀激振频率的关系,计算发现锪Φ24孔主轴转速在颤振区间内是引起锪Φ24孔颤振的原因。研究改进夹具,增设辅助支撑提高了飞轮壳的固有频率,改变了锪Φ24孔颤振区域,提高了锪Φ24孔主轴转速,并避免发生颤振。研究结果表明,对于加工飞轮壳等复杂薄壁零件的夹具,增设辅助支撑能有效提高薄壁件的刚度,减少加工变形和避免颤振,提高产品的加工质量和加工效率。(本文来源于《大连交通大学》期刊2018-06-17）
韩旭[7]（2018）在《铝飞轮壳数控加工工艺优化及仿真》一文中研究指出飞轮壳是汽车发动机与变速箱之间重要的连接部件,材质大多为铸铝和铸铁,属于多孔系的薄壁结构零件,关键部位设计精度要求较高。近些年,数控加工技术因其具备更高的加工精度、效率和灵活性已取代传统加工工艺而成为飞轮壳主要生产方法,并得到了广泛的应用。但某公司铝飞轮壳数控加工工艺仍存在诸多不合理之处,在加工过程中出现孔变形、切屑缠刀和铣面颤振等问题,严重影响了产品质量和生产效率。本文通过对原加工工艺进行分析,发现影响飞轮壳加工质量、制约加工效率的主要原因是镗Φ58铸造孔和088.7孔刀具和切削用量、铰Φ18.02孔加工工艺、丝锥材质以及铣缸体结合面和侧面刀具路径等方面不合理。经分析对比金刚石、硬质合金和高速钢材料特性,确定了镗刀、铰刀和丝锥所用刀具材质。优化设计新式镗、铰刀具结构,确定了刀具几何角度、刀片结构和数量。建立了面铣削加工系统动力学模型,对缸体结合面和侧面铣削工序进行现场锤击试验,利用CUTPRO切削动力学测试软件仿真计算系统颤振稳定域,求得无颤振下的主轴转速、进给速度和切削深度,为面铣削切削用量的选择提供理论依据。以优化后的刀具材质和结构为基础,在满足表面粗糙度、精度和断屑要求的前提下,结合实际机床参数和性能以及动力学测试结果,确定了各刀具切削用量。分析了缸体结合面和侧面刀具路径的不合理之处,根据刀具切入方式判断依据,求得铣削缸体结合面和侧面最佳切入角和切入位置,提出了刀具路径优化方案。利用VERICUT软件仿真模拟优化前后加工工艺,仿真时间结果表明:原工序生产节拍仿真值为381.3s,优化后生产节拍为357.6s,效率提升23.7s。最后现场对优化方案进行实验,验证了优化方案合理可行。(本文来源于《大连交通大学》期刊2018-06-17）
梁福祥,周天飞,武炳焕[8]（2017）在《消失模铸造飞轮壳变形的原因分析及解决措施》一文中研究指出介绍了灰铸铁飞轮壳消失模铸造的工艺流程和难点,并结合该铸件的具体结构及要求,分别对不同部位变形缺陷的产生原因进行了分析,采取了如下解决措施:(1)提高白模自身刚度,在产品设计时对铸件结构优化,并在铸造工艺设计时,设计合适的工艺加强筋,提高白黄模的整体强度,以减少其在组模、浸涂、造型及运输等工序中变形;(2)设计合适的组模胎具,校正变形白模,保证在组模工序不发生变形;(3)合理设计黄模埋箱工艺,对于容易变形的部位,在保证型砂充填的基础上,使其尽量位于砂箱中上部。生产结果显示:工艺改进后,该件变形废品率≤2%。(本文来源于《现代铸铁》期刊2017年06期）
范腾飞[9]（2016）在《矿用自卸车飞轮壳破裂测试分析》一文中研究指出针对某矿用自卸车发动机飞轮壳在运行一段时间后频繁出现开裂这一问题,分别对整车进行NVH测试及发动机飞轮壳应力应变分析。根据测试结果,对提出的车辆传动轴整改方案进行评判,并最终跟踪实地运行结果后得出方案可行且与分析结果一致。(本文来源于《汽车实用技术》期刊2016年07期）
周云鹏,党亮,袁丽[10]（2016）在《混凝土搅拌车飞轮壳问题优化改进》一文中研究指出文章简要叙述了混凝土搅拌车在城市化建设中的重要作用,介绍了该车的基本结构和工作原理,并结合实际工作中遇到的飞轮壳质量问题,对车辆进行系统的分析和测试,完成了飞轮壳的优化改进和跟踪验证。最后对从事混凝土上装设计、零部件设计和车辆使用人员提出了一些注意事项,以便全面提升混凝土搅拌车的可靠性和使用周期。(本文来源于《汽车实用技术》期刊2016年03期）
飞轮壳论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
介绍了一种飞轮壳生产时不同型号之间快速切换的夹具系统,包括设计思路、结构及使用。其中,"一种用于飞轮壳加工时快速切换的夹具"已获得国家专利授权。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
飞轮壳论文参考文献
[1].张红梅.高强度灰铸铁飞轮壳无冒口铸造工艺[J].科技创新与应用.2019
[2].刘映泉,宋霞,殷杰.飞轮壳加工时快速切换夹具的模块化设计[J].金属加工(冷加工).2018
[3].陈照亨,兰海,王春.铝飞轮壳车削加工圆度超差分析与解决方案[J].机床与液压.2018
[4].李盘.柴油机飞轮壳的精良设计及整体结构改进探究[J].科技经济导刊.2018
[5].陈照亨.铝飞轮壳立车圆度误差分析及夹具优化[D].大连交通大学.2018
[6].冷雪峰.飞轮壳马达孔变形及锪孔颤振问题的研究[D].大连交通大学.2018
[7].韩旭.铝飞轮壳数控加工工艺优化及仿真[D].大连交通大学.2018
[8].梁福祥,周天飞,武炳焕.消失模铸造飞轮壳变形的原因分析及解决措施[J].现代铸铁.2017
[9].范腾飞.矿用自卸车飞轮壳破裂测试分析[J].汽车实用技术.2016
[10].周云鹏,党亮,袁丽.混凝土搅拌车飞轮壳问题优化改进[J].汽车实用技术.2016
论文知识图
