导读:本文包含了主传动系统强度论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:传动系统,旋翼系统,疲劳强度
主传动系统强度论文文献综述
李玮,晏峰,赵江[1]（2018）在《直升机传动系统疲劳强度分析与对比》一文中研究指出为了合理地评价不同的疲劳设计方法和更好地应用于直升机的传动系统设计,从S-N曲线、减缩系数和疲劳累积损伤理论叁个方面对比了传动系统安全寿命设计方法和旋翼系统安全寿命设计方法,并进行了实例计算对比。对比结果显示,两种方法的工程处理如S-N曲线、减缩系数的取值存在差异,初步数据表明直升机旋翼系统安全寿命设计方法可以应用于传动系统疲劳强度设计。(本文来源于《直升机技术》期刊2018年03期）
徐云[2]（2018）在《飞机襟翼传动系统渐开线花键强度与磨损分析》一文中研究指出飞机襟翼特指飞机机翼前、后边缘位置的一种翼面可动装置,其主要作用是在飞机起降过程中提升飞机的升力,本文所研究的渐开线花键取自于飞机襟翼传动系统,花键副的可靠性直接关系到整机起降过程的安全性;襟翼传动渐开线花键具有尺寸小、扭矩低、转速高的特点,在实际使用过程中大多出现磨损失效现象。本文在此背景下,借助有限元瞬态仿真和材料抗磨损性能实验,对20CrMnTi花键的强度与抗磨损性能进行了较为全面的探究。本文主要研究内容与结论如下:一般渐开线花键在实际工作中均会同时承担扭矩和压轴力,压轴力会造成具有一定侧隙的内外花键轴心线出现一定的夹角,并进一步导致渐开线花键齿面出现应力偏载和波动。基本此,本文建立渐开线花键详细的叁维接触有限元仿真模型,仿真研究了渐开线花键由于轴心线不重合导致的齿面偏载现象。仿真结果表明轴心线夹角过大将导致花键齿面一端承受数倍于另一端的载荷,也会使得花键齿间应力分布呈现正弦型分布规律。花键承担较大转矩,花键齿面产生一定的变形协同效应使得实际啮合面积增大,将会相对的降低花键偏载。本文提出了渐开线花键圆弧修形的方法来降低齿面局部应力集中。圆弧修形后的鼓形齿可以有效地将键齿两端的载荷转移到键齿中部,降低边缘效应带来的偏载现象。推导得出了修形圆弧半径R与修鼓量s之间的关系,基于此建立了修行后的叁维有限元鼓形花键齿,并通过修形前后的有限元仿真应力对比,验证了该修形方法的合理性。本文所研究的飞机襟翼传动机构花键的最佳修形半径R值为3000mm。通过多功能在线摩擦磨损实验机对花键材料20CrMnTi进行了圆盘旋转磨损实验,定量化的探索了各个磨损变量和磨损深度的关系。实验表明法向载荷与磨损深度呈现指数关系,而磨损深度随着磨损时间线性增加;良好的润滑条件对20CrMnTi材料的抗磨损性能至关重要,改善润滑条件是提升该材料渐开线花键耐磨损能力最直接有效的方法。同时对磨损后磨损槽的微观形貌进行了定性的分析,较为全面的认识了20CrMnTi材料的抗磨损性能,该实验为数值计算20CrMnTi花键磨损深度奠定了基础。基于经典Archard磨损模型推导得出了该模型的数值积分表达式,利用20CrMnTi材料在充分油润滑条件下的磨损实验结果求解了可以用于LS-dyna仿真的20CrMnTi材料磨损系数K/H。结合有限元动力学仿真方法求解了修形前后花键旋转一周的磨损深度,并探讨了降低磨损速率的措施:(1)改善润滑条件可以极大地降低磨损系数K/H的数值,从而直接降低花键的磨损速率;(2)利用齿面圆弧修形,降低花键压应力水平并减轻偏载,使得工作啮合后齿面不同位置的磨损速率趋同并显着降低键齿的最大磨损速率,最终提高渐开线花键的耐磨损能力。(本文来源于《重庆大学》期刊2018-05-01）
谢里阳[3]（2016）在《直齿轮传动系统特征分析与静强度可靠性模型》一文中研究指出齿轮传动系统是一个串联系统,但在系统与零件之间的关系、系统实现功能的方式、以及系统的时间属性等方面与传统意义上的串联系统有明显不同。从可靠性分析的角度,详细分析了齿轮传动系统在系统构型、载荷传递及失效等方面的特点。鉴于可靠性分析的需要,细化了机械系统分类,把串联系统划分为简单(空间或空域)串联系统(常构串联系统)和时域串联系统(变构串联系统)。根据在功能、结构、载荷等方面不同的系统,有针对性地研究可靠性分析与可靠性建模方法。以单级齿轮传动系统为例,建立了不同系统结构参数、不同服役条件下的系统可靠性模型,展示了系统可靠性变化规律,以及所建模型与传统串联系统模型之间的差异。(本文来源于《机械强度》期刊2016年05期）
李诗晴,彭佑多,陈瑜[4]（2016）在《双轴跟踪装置方位角齿轮传动系统接触强度分析》一文中研究指出设计了一种内置式碟式太阳能方位角跟踪装置,建立了其方位角齿轮传动系统的UG叁维模型,分析并确定了相应的约束条件及风载作用下系统的载荷,基于ANSYS Workbench仿真环境对齿轮传动系统进行了有限元分析,得到了齿轮传动系统的整体应力分布状况及其他重要特性,并用赫兹理论进行了验证。结果表明:通过有限元分析该齿轮传动系统最大应力为408.29 MPa且出现在惰轮齿轮啮合处,在齿根过渡曲线附近也存在明显应力集中,而蜗轮蜗杆所受应力波动较大,并利用赫兹理论对齿面接触强度进行分析计算并对有限元结果进行了验证。所作研究为双轴跟踪装置齿轮传动系统的设计及动态分析提供了一定的参考和依据。(本文来源于《机械传动》期刊2016年06期）
靳小马[5]（2016）在《基于有限元法的ZC1蜗轮蜗杆传动系统强度分析》一文中研究指出ZC1蜗杆传动,是圆弧圆柱蜗杆传动的一种,研究ZC1蜗杆传动对自主研发高效、重载、平稳的蜗杆减速器有着重要的理论指导意义和实用价值。基于齿轮空间啮合原理和活动标架法研究ZC1蜗杆理论方程式,运用接触有限元法对ZC1蜗杆副的强度进行研究。研究了ZC1蜗杆的成形原理、磨削砂轮的数学模型、蜗杆的齿面方程、蜗轮蜗杆啮合时的瞬时接触线。阐述了蜗杆副叁维建模的一般方法,提出适合ZC1蜗杆副的建模方法:运用数值计算法对以空间啮合理论为基础的蜗杆齿面方程式进行齿廓绘制得到蜗杆造型,运用成形原理和虚拟加工技术对蜗轮进行了叁维造型,并建立了ZC1蜗杆副的有限元接触模型。这种建模方法将对其他类型的蜗杆副、齿轮副的建模提供指导意义。基于非线性接触有限元法,研究了蜗轮齿面接触应力的分布情况,分析了不同材料、齿形角对接触应力的影响,研究了载荷、啮合齿数、齿形角对齿间载荷分配的影响,通过有限元法与解析法的强度计算结果对比,发现了两者之间误差均不超过16%,证明了有限元法的准确性。同时在原有的解析法的基础上,增加了诱导法曲率半径kmin的影响因素,使得改进后的公式有更小的裕量,使得蜗杆副的性能得到充分利用。对齿面接触强度公式的改进,对于减少强度计算时间和提高解析法准确度有着重要的实际意义,同时为改善和完善强度计算公式提供了理论依据和方法。考虑了安装误差对于蜗杆副的齿面接触应力的影响程度,得出了轴交角误差对齿面接触性能影响最大,中心距误差次之的结论,同时也发现适当的轴向误差对蜗杆副的接触性能有着一定的改善作用。研究结论为蜗杆副的实际安装过程提供一定的指导作用,并为之后针对ZC1蜗杆副的控制成本、齿面修形方面奠定了有限元分析基础。(本文来源于《江南大学》期刊2016-06-01）
周志刚,徐芳[6]（2016）在《考虑强度退化和失效相关性的风电齿轮传动系统动态可靠性分析》一文中研究指出针对随机风作用下风力发电机齿轮传动系统失效率高的问题,研究了随机风引起的风力发电机传动系统外部风载荷以及内部由齿轮、轴承刚度及综合啮合误差等引起的内部动载荷激励,基于集中质量法建立了风电齿轮传动系统齿轮-轴承耦合动力学模型。在对模型进行仿真求解的基础上,分别求得了传动系统中各齿轮和轴承的动态接触应力-时间历程。将载荷作用过程视为随机过程,推导出随机载荷作用下的等效载荷累计分布函数,从系统层面上建立了基于应力-强度干涉理论的风力发电机齿轮传动系统动态时变可靠性模型,模型考虑了零件的失效相关性和强度退化因素,研究了失效相关性和强度退化对风电齿轮传动系统可靠度和失效率的影响规律,为风力发电机齿轮传动系统动态设计和可靠性优化设计奠定了基础。(本文来源于《机械工程学报》期刊2016年11期）
汤斌[7]（2015）在《矿渣立磨机主减速器齿轮传动系统结构强度分析》一文中研究指出立磨机设备是矿渣粉磨生产线中的关键设备,具有功率较大,高效节能及自动化程度高的特点。但在生产过程中立磨设备经常出现非稳态振动及齿轮疲劳破坏故障,造成机械零部件的损坏,严重影响了矿渣粉磨的效率,成为矿渣粉碎生成过程中迫切需要解决的难题之一。本文中立磨设备的核心部件主减速器是由德国引进,在生产过程中出现了传动齿轮严重损坏的情况,影响了企业的正常生产。本文对立磨机主减速器行星齿轮在传动中的齿轮强度进行了理论分析、计算,并使用ANSYS有限元分析软件进一步分析计算。在静强度分析的过程中,得出齿轮齿根最大应力为631MPa,但由于静强度分析中齿轮受力情况不够真实,不能完整的反映出齿轮在接触中最大应力部位和准确应力值。又通过齿轮啮合接触分析得出齿根最大应力为1466MPa,此应力大于齿轮材料的屈服极限值,导致齿轮齿根断裂。最后对齿轮进行模态分析,得出齿轮前十阶的固有频率,为探寻齿轮损坏原因做参考,并明确了齿轮工作振动频率的范围,以免发生共振导致齿轮损坏,为排除机器故障和立磨设备关键部件的国产化设计及改进提供理论依据。(本文来源于《辽宁科技大学》期刊2015-06-15）
李发家[8]（2015）在《高重合度行星齿轮传动系统强度及动力学研究》一文中研究指出相对于低重合度(LCR)直齿圆柱齿轮,高重合度(HCR)直齿圆柱齿轮传动同时啮合的轮齿对数较多,单对轮齿承受的载荷降低,齿轮啮合刚度变化幅度减小,因此HCR齿轮传动系统具有承载能力大,传动平稳等优点。现行的强度计算标准未涵盖HCR直齿圆柱齿轮的计算,鲜见关于其强度和动力学特性的研究文献。本文以HCR直齿行星齿轮传动系统为研究对象,开展了HCR齿轮设计区间、强度和动力学特性的研究,为HCR行星齿轮传动系统的设计提供理论和技术支持。(1)将行星齿轮传动系统分为内、外啮合齿轮副,研究了HCR内、外啮合齿轮副的设计区间、刚度和齿间载荷分配。分析了齿顶高系数、压力角、变位系数等参数对重合度变化的影响规律,确定了内、外啮合齿轮副的HCR设计区间。采用能量法,计算了考虑轮体变形的内、外啮合齿轮的刚度,获得了齿顶高系数、压力角、模数等参数对内、外啮合齿轮副刚度的影响规律。将单对轮齿的平均刚度作为单对轮齿刚度,给出了考虑轮体变形的HCR和LCR内、外啮合单对轮齿刚度的计算公式,采用有限元模型对外啮合齿轮副综合啮合刚度进行了验证。同时,给出了HCR行星齿轮传动系统内、外啮合齿轮副的载荷分配率的计算方法,揭示了参数对HCR齿轮齿间载荷分配率的影响规律,与LCR齿轮齿间载荷分配率的对比结果表明,HCR齿轮可以有效降低单个轮齿承担的载荷。采用CL-100齿轮试验机对HCR外啮合齿轮的载荷分配率进行了试验验证。(2)研究了行星齿轮传动系统内、外啮合齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力的计算方法。推导了HCR内、外啮合齿轮的齿根弯曲应力计算公式,同时给出了双齿啮合区各个界点齿形系数的计算公式。分析了齿顶高系数、压力角等主要参数对齿轮副的齿根弯曲应力和最大应力加载位置的影响规律。推导了HCR行星齿轮传动系统内、外啮合齿轮副双齿啮合区各个界点处齿面接触应力计算公式,引入了曲率修正系数和节点区域系数将计算公式转化为国标计算公式的形式。分析了主要参数对HCR和LCR齿轮副的齿面接触应力和最大接触应力加载点的影响规律。采用CL-100齿轮试验机对不同参数的外啮合齿轮副的齿根弯曲应力进行了试验测量,结果表明,本文给出的齿根弯曲应力的计算公式,具有较高的计算精度,满足工程应用的需求。(3)研究了HCR外啮合齿轮副的动力学特性。使用有限元法计算了HCR外啮合齿轮副的时变啮合刚度,采用集中质量法建立了考虑齿侧间隙、轴承支承间隙和时变啮合刚度等非线性因素的外啮合齿轮副的动力学模型和方程。并对方程进行了化简和无量纲化处理,采用4阶Runge-Kutta对方程进行了求解。分析了支承间隙对齿轮支承振动位移的影响,研究了阻尼、齿侧间隙等参数对HCR和LCR齿轮系统的均载特性影响。研究了HCR和LCR齿轮外啮合齿轮副传动的啮合线振动分岔特性和周期稳定性的差异。(4)研究了HCR行星齿轮传动系统的动力学特性。针对HCR行星齿轮传动系统,计算了HCR行星齿轮传动系统内、外啮合齿轮副的时变啮合刚度。建立了含齿侧间隙、时变啮合刚度和内齿圈扭转振动的行星齿轮传动系统动力学模型。采用能量法给出了该模型的系统能量变化方程,引入相对坐标系消去了刚性位移,并对方程进行了无量纲化处理。分析了不同参数条件下HCR行星齿轮传动系统的动态响应,研究了影响重合度的齿轮参数、工况参数对其动态响应的影响规律。对HCR行星齿轮传动系统的均载特性展开了研究,并使用自行研制的行星齿轮传动试验台对其进行了试验验证。分析了影响重合度的主要参数对行星齿轮传动系统均载特性的影响规律。研究了转速、功率、齿侧间隙、刚度和阻尼等参数对HCR行星齿轮传动系统分岔特性的影响规律,为HCR行星齿轮传动系统工况和齿轮参数的选择提供理论依据。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2015-03-01）
孟凡林[9]（2013）在《采煤机截割部传动系统负载模拟及强度分析》一文中研究指出采煤机作为综采工作面的主要设备之一，作用是使煤从煤壁上脱落并将脱落的煤块装载到刮板输送机上，其性能的优劣对煤炭生产能否安全、高效地进行有着很大影响。作为采煤机的工作机构，截割部在采煤机工作的过程中直接向煤壁施加载荷，消耗的功率占整机的80%~90%，所承受的载荷较大。因此采煤机截割部传动系统能否安全可靠的传递动力是采煤机正常工作的关键。为验证采煤机截割部传动系统初始设计的正确性以及能否满足长时间连续工作的要求，本文对MG140/330—BWD型采煤机截割部传动系统进行负载模拟及强度分析。准确的载荷是零件进行强度分析的基础，所以本课题中，首先利用PRO/E软件，将传动系统中各零部件的二维图纸转化为其叁维的立体模型，将各零部件装配成系统后，进行运动分析以及干涉检验，确保模型准确性；在利用MATLAB软件模拟出采煤机截割部所受实际载荷的大小，进一步推导出传动系统中各个零件的受力，为采煤机截割部传动系统的强度分析提供准确的载荷。在以上基础上，利用ANSYS软件对采煤机截割部传动系统各零部件进行有限元分析，并且对重载零件——行星架和太阳轮进行疲劳分析。分析结果显示采煤机截割部传动系统中各零部件所受应力大小远小于材料的许用应力值，均满足要求，对行星架和太阳轮的疲劳分析结果可看出其疲劳寿命也满足要求。说明了采煤机截割部传动系统中各零部件初始设计的正确性，证明了实际工作中零部件的失效原因并不是零件初始设计错误，而是其他原因，例如牵引速度过快或工作时产生的震动导致零部件意外失效、采煤机型号与煤层条件不匹配造成采煤机失效等，其具体原因有待进一步研究；并且由于在正常工作条件下零件强度有过多的富余，在排除采煤机的失效原因后，截割部传动系统就有了优化的空间，本论文的结论为其进一步的优化设计提供了理论依据。(本文来源于《辽宁工程技术大学》期刊2013-12-01）
程立,朱琦琦,吕军玲,徐刚,马冲[10]（2013）在《高压开关传动系统关键零件的疲劳强度分析与寿命估算》一文中研究指出零件疲劳分析与计算对高压开关设备寿命预测起着至关重要的作用。笔者分析了高压开关传动系统关键零件疲劳的特点;建立了零件疲劳极限应力图模型,采用该模型可以计算出零件的疲劳极限与疲劳安全系数,并且可以估算在考虑安全系数前提下零件的疲劳寿命;以某高压断路器传动连杆的疲劳计算为例,对所采用的方法进行了验证。得出了3点结论:①有必要对高压开关零件进行疲劳分析和计算;②借助零件疲劳极限应力图可以较好地进行零件疲劳强度计算;③应力集中和零件材质对疲劳极限和寿命有较大的影响。(本文来源于《高压电器》期刊2013年07期）
主传动系统强度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
飞机襟翼特指飞机机翼前、后边缘位置的一种翼面可动装置,其主要作用是在飞机起降过程中提升飞机的升力,本文所研究的渐开线花键取自于飞机襟翼传动系统,花键副的可靠性直接关系到整机起降过程的安全性;襟翼传动渐开线花键具有尺寸小、扭矩低、转速高的特点,在实际使用过程中大多出现磨损失效现象。本文在此背景下,借助有限元瞬态仿真和材料抗磨损性能实验,对20CrMnTi花键的强度与抗磨损性能进行了较为全面的探究。本文主要研究内容与结论如下:一般渐开线花键在实际工作中均会同时承担扭矩和压轴力,压轴力会造成具有一定侧隙的内外花键轴心线出现一定的夹角,并进一步导致渐开线花键齿面出现应力偏载和波动。基本此,本文建立渐开线花键详细的叁维接触有限元仿真模型,仿真研究了渐开线花键由于轴心线不重合导致的齿面偏载现象。仿真结果表明轴心线夹角过大将导致花键齿面一端承受数倍于另一端的载荷,也会使得花键齿间应力分布呈现正弦型分布规律。花键承担较大转矩,花键齿面产生一定的变形协同效应使得实际啮合面积增大,将会相对的降低花键偏载。本文提出了渐开线花键圆弧修形的方法来降低齿面局部应力集中。圆弧修形后的鼓形齿可以有效地将键齿两端的载荷转移到键齿中部,降低边缘效应带来的偏载现象。推导得出了修形圆弧半径R与修鼓量s之间的关系,基于此建立了修行后的叁维有限元鼓形花键齿,并通过修形前后的有限元仿真应力对比,验证了该修形方法的合理性。本文所研究的飞机襟翼传动机构花键的最佳修形半径R值为3000mm。通过多功能在线摩擦磨损实验机对花键材料20CrMnTi进行了圆盘旋转磨损实验,定量化的探索了各个磨损变量和磨损深度的关系。实验表明法向载荷与磨损深度呈现指数关系,而磨损深度随着磨损时间线性增加;良好的润滑条件对20CrMnTi材料的抗磨损性能至关重要,改善润滑条件是提升该材料渐开线花键耐磨损能力最直接有效的方法。同时对磨损后磨损槽的微观形貌进行了定性的分析,较为全面的认识了20CrMnTi材料的抗磨损性能,该实验为数值计算20CrMnTi花键磨损深度奠定了基础。基于经典Archard磨损模型推导得出了该模型的数值积分表达式,利用20CrMnTi材料在充分油润滑条件下的磨损实验结果求解了可以用于LS-dyna仿真的20CrMnTi材料磨损系数K/H。结合有限元动力学仿真方法求解了修形前后花键旋转一周的磨损深度,并探讨了降低磨损速率的措施:(1)改善润滑条件可以极大地降低磨损系数K/H的数值,从而直接降低花键的磨损速率;(2)利用齿面圆弧修形,降低花键压应力水平并减轻偏载,使得工作啮合后齿面不同位置的磨损速率趋同并显着降低键齿的最大磨损速率,最终提高渐开线花键的耐磨损能力。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
主传动系统强度论文参考文献
[1].李玮,晏峰,赵江.直升机传动系统疲劳强度分析与对比[J].直升机技术.2018
[2].徐云.飞机襟翼传动系统渐开线花键强度与磨损分析[D].重庆大学.2018
[3].谢里阳.直齿轮传动系统特征分析与静强度可靠性模型[J].机械强度.2016
[4].李诗晴,彭佑多,陈瑜.双轴跟踪装置方位角齿轮传动系统接触强度分析[J].机械传动.2016
[5].靳小马.基于有限元法的ZC1蜗轮蜗杆传动系统强度分析[D].江南大学.2016
[6].周志刚,徐芳.考虑强度退化和失效相关性的风电齿轮传动系统动态可靠性分析[J].机械工程学报.2016
[7].汤斌.矿渣立磨机主减速器齿轮传动系统结构强度分析[D].辽宁科技大学.2015
[8].李发家.高重合度行星齿轮传动系统强度及动力学研究[D].南京航空航天大学.2015
[9].孟凡林.采煤机截割部传动系统负载模拟及强度分析[D].辽宁工程技术大学.2013
[10].程立,朱琦琦,吕军玲,徐刚,马冲.高压开关传动系统关键零件的疲劳强度分析与寿命估算[J].高压电器.2013